گزارش کارآموزی بررسی پارک جمشیدیه

گزارش کارآموزی بررسی پارک جمشیدیه در 120 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	81 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	120

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی پارک جمشیدیه در 120 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

در میان کرات منظومه شمسی کره ای وجود دارد که قدرت خداوند در قالب حیات آشکار نموده است یک کره ای خاکی بستر حیات را برای فراهم آورد و گیاهان سبز را برای ادامة زندگی در قلب خود رویانید . به انسان به عنوان موجودی متفکر مأوی بخشید پس از آغاز حیات از زمین شکل گرفت انسان‌های غارنشین بفکر ساختن خانه افتادند. آنان بار دیگر نیاز به سوی زمین دراز کردند و زمین نیز، به محبت آنها پاسخ داد و این چنین تمدن از دل زمین آغاز شد.

دیوارهای بلند و قطور «منع» و «مانع» شهرهای قدیم که کوچکتر از روستاهای امروز بودند فروریخت و درهای بزرگ و کوچک که باز شد و باز ماند و از اندیشه پدرانمان گذشت که:

به دنیایی بی در و دیوار و خانه های یکی شده و آدمهای بیگانه با مرز و در و دیوار می توان رسید.

اندیشه بی‌راهی نداشتند. پرچین های ساده و کوتاه و سبز و پرگل و گیاه و میوه، با مهربانی هرچه بیشتر و درست تر بگویم با شرمی لطیف و انسانی میان املاکشان خط انداخته بود تا اختلافی هرچند کوچک هم پیش نیاید.

سال و سالیانی گذشت، اما آن دیوار بزرگ گرد شهر را که تکه تکه کرده بودند تا مرزها از میان برود، به میان شهر کشیدند و بتدریج پرچین های پرگل و گیاه به دیوار، و باغهای پر درخت به خانه های چند طبقه بدل شد.

هنوز مادربزرگها و پدربزرگها داشتند از درختهای سیب و انار و گردو و گلدانهای شمعدانی کنار حوض های بزرگ می گفتند که نه از درخت نشانی ماند و نه از حوضها و شمعدانی ها.

با پیشرفت علوم پزشکی و آموزش بهداشت و نطفه کشتن بسیاری از بیماریها و به واپس راندن مرگ و افزودن بر فرصت های زندگی و رشد جمعیت نیازهای جدیدی پدید آمد و زمینها از گل و گیاه خالی شد.

و همه ماتم گرفتیم که پس از این باید در دنیایی سنگی و سیمانی و بیگانه با گل و گیاه زندگی کنیم.

اگر ماشین‌ها به جنگلها هجوم برده و طبیعت را با جاده و آسمان خراشهایش ویران کرده است و استخراج نفت و ساختن پالایشگاهها و ایجاد کارخانه ها بسیار و بارها کردن مقدار فراوانی سرب و سم و دودهای خفه کننده در فضای شهرها باید راهی برای آشتی کردن با طبیعت – طبیعتی که انسان بخش بزرگی از آنست و هرچه کرده به امید آسان کردن زندگی بوده نه ویران کردنش – یافت. ناچار است که از طبیعت استفاده کند اما تا نهایت ویرانیش نرود، چون دیگر چیزی برای سودآوری و سودبخشی نمی ماند.

این است که مهندسین طبیعت به یاری زمین آمدند و به جای گردو و بن های چنان عظیم که فرو افتاده است و آسمان خراش های عظیم تری که به آسمان سرکشیده، گل و گیاه را و فضای سبز را جانشین بخشهای ویران شده جنگلها و باغها کردند و به یاری آنان گلستانهای تکه تکه شده جمع آؤری شد و هر تکه در گلدان و گلدانهایی جای گرفت و به آپارتمانها برده شد تا چون همیشه گل و گیاه و انسان به هم برسند و در برابر سنگ و سیمان و آهن تنها نمانند و این نیاز انسان شهرنشین برای بازگرداندن طبیعت سبز به محیط زندگی است، آن طبیعت سبزی که بر اثر گسترش سطوح سخت و خشک شهرها و بزرگراهها و نفوذ تمدن در مناظر آن از میان رفته است.

من در پارک جمشیدیه از 28 تیرماه مشغول کار شدم و به دلیل علاقه زیاد تا 28 شهوریور ماه مشغول به کار بودم. در واقع بیشتر کار ما متمرکز به گلهای آپارتمانی، تکثیر گلها، مبارزه با آفات و بیماریهای آنها بود. و همچنین در پشت گلخانه زمین چمن و مبارزه با آفات آن و نحوة انتقال گلهای آپارتمانی را به سطح پارک و سرگل زنی – جعبه سازی – مبارزه با آفات و بیماریهای درختان گلابی – سیب را مورد بررسی قرار دادیم. امید است که با کمک شما استاد عزیز بتوانم مدارک خوبی ارائه دهم.


بنام هستی بخش یکتا

تاریخچه پارک:

احداث پارک جمشیدیه به همت سازمان و با کوشش مسئولین امر در سال 1356 انجام شد و در سال 1359 به علت نظامی شدن منطقه درب این پارک بسته شد.

این پارک باغی متعلق به جمشیدیه دولو بوده است که تصمیم بر آن داشت که در این باغ خانه سالمندان احداث نماید ولیکن توسط دفتر شهربانو (فرح پهلوی سابق) این باغ مصادره شد و دستور ساختن پارک صادر شد و طراحی این پارک نیز توسط مهندسین، حضرتی و برقه ای و عراقی انجام شد.

این پارک تحت پوشش شهرداری منطقه 1 و ناحیة 4 است و مساحت 2m69000 نوع خندق استفاده شده از اراضی پارک (خالصه خریداری، واگذاری، تفرج) که تصرفی است.

محل کارآموزی: پارک جمشیدیه تحت پوشش ناحیة 4 زمان بهره برداری 1359

- نحوه آبیاری پارک: به صورت بارانی – نهری

- وضعیت کفپوش خیابانهای پارک به صورت سنگفرش

- وضعیت روشنایی پارک: پروژکتور – پایه چراغn150 – تعداد شعله 120

- مساحت پارک 6900 2m - چمنکاری 200 2m

- گلکاری 2500 2m - معابر 2300 2m

- زمین بازی کودکان 70 2m - درختکاری 66200 2m

- مساحت استخر 650 2m - ساختمانهای‌اداری250 2m

- رستوران 7 2m - بوفه 9 2m

- نوع حفاظ: نرده ای فلزی - آبخوری 5 عدد سنگی

- سطل زباله 60 عدد سنگی - قفس پرنده دارد

- تلفن عمومی: یک ععدد جلوی درب شرق - تعداد درب: سه درب ماشین رو به شرق

(م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت پارک) یک عدد درب کوچک

سرویس بهداشتی: سه دستگاه شیوة طراحی پارک: سنگی

مرکز ورزشی دارد نیمکت 20 عدد چوبی – 8 عدد آلاچیق

مراکز فروش فرهنگی شامل نگارستان، آمفی تأتر

نمایشگاه یا پارکینگ ندارد

گلخانه و تولیدات گیاهی دارد

سیستم پخش صوت دارد (م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت پارک)

پارک جمشیدیه در محدودة شمال تهران واقع در خیابان شهید باهنر اتست مساحت آن حدود 2m6900 است و در سال 1356 احداث شد و در سال 1359 مورد بهره برداری قرار گرفت. قفس پرندگان و برکه و آلاچیق و خلوتگاه و دریاچه و بازی شطرنج قرار دارد. در غرب پارک رستوران و استخر و دفتر پارک و سرویس های عمومی قرار دارد. در شرق پارک آب نما، زمین بازی قائم کودکان – گلخانه – آبخوری سنگی می باشد – در جنوب پارک موتور برق، آب نما شوفاژخانه (3 دستگاه یکی مربوط به دفتر پارک و یکی مال رستوران و دیگری برای گلخانه است.

این پارک وسیع و زیبا از شمال به کوه ختم می شود و دارای آب و هوای بسیار خنک و تمیزی است مورد توجه عموم مردم خصوصاً ورزشکاران و هنردوستان می باشد.

مشکلات:

1- یکی از مشکلات عمدة پارک کمبود آب می باشد که فاقد لوله کشی است (لوله کشی آب شهر) آب آن از چاه تأمین شده است. و در آبیاری درختان و درختچه ها مشکلاتی ایجاد می شود و با وجود داشتن آب نماها زیبا را به سبک خوبی طراحی شده اند و به علت کمبود آب و آب نما خالی و بدون آب باقی می گذارند.

2- در مورد پرسنل و نیروهای انسانی، باغبانهای متخصص کم هستند و جوابگوی پارک نمی باشند و این مسئله از وضعیت پارک کاملاً مشخص است.

3- نحوة خروج زباله نیز با مشکلات زیادی همراه است و با تلفن های مکرر (زباله هایی که با فرقون از سطح پارک خارج می شود توسط ماشین شهرداری جمع می شود.

4- پارکها برای استفاده عموم مردم می باشند و پارک جمشیدیه با توجه به وسعت و آب و هوای بسیار مناسب و فضای سبز و گونه های گیاهی موجود در آن و نظر به اینکه در مجاورت کوه کلک چال می باشد مورد توجه هنرمندان، ورزشکاران و کلیه اقشار از کودکان و جوانان و افراد مسن می باشد ولی درب این پارک از سال 1359 بسته شده است و بلا استفاده می باشد. و خوب است اقدامات لازم از جانب مسئولین برای باز شدن پارک به عمل آید. (م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت زمانی پارک)

«پیشنهادات»

1- نظارت دقیق مسئوولین پارکها بر بازسازی پارک و طرح پیمان کاران، به نحویکه سریعاً انجام گیرد و پارک برای استفاده عموم باز شود.

2- ایجاد و افزایش وسایل سرگرمی کودکان و اختصاص دادن زمین برای فعالیتهای ورزشی

3- ایجاد پارکینگ

4- علائم راهنمایی برای قسمتهای مختلف پارک

5- چمنکاری کردن قسمتهایی از پارک همراه با توسعه گلکاری

6- با توجه به موقعیت پارک از نظر منطقه و آب و هوا وسعت آن، ایجاد باغ وحش و افزایش و تنوع پرندگان.

7- نگهداری گونه های متنوع به تعداد بیشتر در گلخانه که از وسعت نسبتاً خوبی برخوردار است

8- احداث بوفه پارک

9- نگهداری از گیاهان آبزی و جانوران آبزی (با توجه به داشتن برکه و ... دریاچه)

10- حفظ و نگهداری و مراقبت پارکها توسط مردم که یکی از مهمترین مسائل می باشد (و تبلیغات در این زمینه از طریق رسانه هیا گروهی و جزوه و کاتالوگ به صورت ساده.

مراکز فرهنگی:

در پارک جمشیدیه مراکز فرهنگی و ارشادی، کتابخانه است ولی به علت بسته بودن پارک کتابخانه تعطیل است.

منابع درآمد پارک:

این پارک منبع درآمد از قبیل قایقرانی و فروشگاه گل و بوفه و فروشگاه ماهی و جانوران آبزی و سایر موارد وجود ندارد و تنها رستورانی را دارد که به علت بسته بودن پارک فعالیتی ندارد.

وضعیت روشنایی:

روشنایی پارک از کنتور برق شهر تأمین می شود و دارای 150 عدد چراغ پایه بلند (حبابدار) در قسمتهای مختلف پارک است.

پایه چراغ کوتاه – چراغ آب نما

پروژکتور – چراغ چینی – فانوس و نورافکن

سایر وسایل:

پارک فاقد دستگاه صوتی و بلندگو بی سیم است.

در قسمت شمال پارک 3 قفس پرنده است که حدود 80 کبوتر و 1 مرغ عشق دارد.

البته پرنده های مختلفی از قناری، بلبل، کلاغ در محوطه پارک پراکنده است.

در قسمت شمال پارک آمفی تأتر به مساحت 2m700 که 600 صندلی دارد و سِن، آمفی تأتر به وسعت 2m95 می باشد.

1 مجسمة «مشت آب» در قسمت غرب پارک مجاور درب کوچک قرار گرفته است.

2 مجسمة سنگی صورت یکی به شکل مکعب نستطیل که در 4 وجه آن 4 صورت نقش بسته است یکی به شکل مخروط می باشد

1 مجسمه به «شکل مکعب مربع» از یک رأس آن بر سکو قرار دارد

منابع آب:

1- منبع هوایی

2- لوله کشی آب شهر

3- چاه: سه حلقه چاه آب در پارک جمشیدیه وجود دارد جهت شرب و آبیاری درختان و درختچه های زینتی استفاده شده است

4- قنات: یک حلقة در سمت شرق و یک حلقه در سمت جنوب و دیگری در سمت غرب پارک است

5- رودخانه

6- کانال

7- فاضلاب

8- دریاچه 1 دریاچه به وسعت 2m700 در شمال پارک جمشیدیه می باشد

لازم به تذکر است که قبلاً قوهایی که در دریاچه شنا می کردند بعد از بسته شدن پارک به باغ وحش انتقال یافتند.

9- استخر

10- حوض

11- برکه در شمال پارک برکه ای به وسعت 2m120 موجود است

12- آب نما 4 آب نما در جنوب شرق به وسعت 2m100 و 2m50 و 1 آب نما به مساحت 2m80 برای آبیاری در هفته h12 از آب کلک چال استفاده می شود بدین ترتیب که آب از کلکچال (از شمال شرق پارک می باشند)

در هفته h12 از آب کلک چال استفاده شده.

آبیاری: 1- نیمی از آبیاری به صورت (شلنگی) انجام شده

2- نیمی دیگر از آبیاری: آب از چاه پمپاژ شده و در محوطه توسط فواره پخش می گردد. (از طریق لوله کشی داخل پارک)
مقدار بذر در واحد سطح

بطور کلی مقدار بذر بر حسب شرایط اقلیمی و نوع بذر چمن متفاوت می باشد چنانکه قوه نامیه بذر کم یا ناخالصی زیاد باشد میزان مصرف بذر در واحد سطح افزایش می یابد معمولاً بذرهای ریز به مقدار 15 تا 20 گرم در متر مربع (چمن آفریقایی) انواع بذرهای درست 30-50gr 0انواع چمن هلندی یا رنوی نطنزی) در متر مربع استفاده می شود اگر کشت در پائیز یا اواسط اسفند انجام گیرد مقدار بذر افزایش می یابد و برای انواع دانه ریز 20 گرم و انواع دانه درشت تا gr50 m2 توصیه شده است بدیهی است که مقادیر فو ق‌الذکر منحصراً مربوط به کشت از نقطه نظر تزئینی فضای بستر می باشد در حالی که اگر به منظور تهیه انواع واریته های مختلف بذر چمن کشت شود مقدار مصرف بذر خیلی کمتر از مقادیر ذکر شده است. (1998, Jack.Eingeys)

نگهداری چمن:

پس از اولین آبیاری بایستی به شرایط اقلیمی توجه خاص داشت. اگر هوا نسبتاً گرم باشد می توان حتی المقدور دوبار آبیاری را در هر روز تکرار نمود.

بطور کلی چمن به آبیاری منظم نیاز دارد. پس از چند روز که چمن ها سبز شدند و ارتفاع آن ها به 3 الی 4 Cm رسید بار دیگر غلطک سبکی روی آن می زنند تا ریشه جوان گیاه با خاک تماس پیدا کند و تولید ریشه های بیشتر نماید. پس از آنکه چمن به ارتفاع 5 تا 6 Cm رسید بایستی چمن را کوتاه نمود توصیه می شود در مرحلة اول چمن را با دست قیچی نمائید، زیرا ماشین چمن‌زن در این مرحله موجب کنده شدن ریشه ها تلف شدن مقدار زیادی از گیاه جوان می شود. اگر هوای ناحیه گرم باشد بایستی چمن های چیده شده را روی خود چمن باقی گذاشت تا گیاه جوان از تشعشع سوزان آفتاب حفظ شود.

در سال های اول باید حتماً گیاهان هرز را با دست کوتاه کنده و بیرون ریخت اگر در این مورد غفلت شود گیاهان وحشی خانواده گندمیان و سایر گیاهان هرز، بر چمن تسلط یافته و بکلی چمن از بین می رود. (1998 Jack.E.INGELS)

زیاد کوتاه کردن چمن موجب ضعف چمن خواهد شد همچنین توصیه می شود از آبیاری در ساعات گرم روز خودداری و هر بار به اندازة کافی به زمین آب داده شود.

غالباً به علل مختلف از قبیل: بد کاشتن بذر، هجوم پرندگان چمن مورچه و حیوانات در بعضی از قسمت های چمن کاری شده تنک سبز شده لازم است مجدداً عمل بذرکاری انجام گیرد که اصطلاحاً این عمل را لکه گیری می گویند معمولاً این کار پس از سبز شدن کامل چمن صورت می گیرد. و طرز عمل بدین صورت است که نقاطی که بذر خوب سبز نشده آن را کمی با شکستن و میخک و چنگال باغبانی خراش داده و بذر را به مقدار معین می باشند و روی آن پهن اسبی پوسیده پخش می کنند.

تهیه و تازه کردن چمن:

برای داشتن چمن مرغوب و مناسب علاوه بر دیگر عملیات نگهداری لازم همه ساله در اوائل بهار برای فعال شدن ریشه ها و بهتر جابجا شدن هوا در خاک در سطوح کم و محدود با لنچک زدن و در سطوح وسیع از وسائل مکانیکی استفاده نمود. برای تازه کردن چمن در اوائل بهار مقدار کمی خاک مخلوط با کود پوسیده دامی را در سطح چمن بوسیلة غربال پخش می نمایند.

کودپاشی:

یکی از مسائل مهم در حفظ و نگهداری چمن دادن کودهای شیمیایی می باشد. گیاه چمن مانند سایر گیاهان به بسیاری از مواد غذایی از مواد غذایی معدنی و آلی نیازمند است افزودن این مواد بر رشد و نمو چمن اثر فوق العاده دارد.

در یک چمن کاری وسیع تعیین مقدار و تاریخ کودپاشی از طریقه تجویز شیمیایی خاک بوطر دقیق و کامل مشخص می گردد.

در زمین بکر و کشت نشده به ازاء هر هزار متر مربع 40 تا 50 kg کود شیمیایی (15 درصد ازت، 15 درصد پتاس، 15 درصد فسفر) توصیه می شود. معمولاً به زمینی که کود حیوانی داده شده یا طبیعتاً زمین قویی و ابادی می باشد. این مقدار تا نصف تقلیل می یابد (برای هر هزار متر مربع 30Kg توصیه می شود).

مناسب ترین زمان کودپاشی در اوائل بهار هنگامی که بوته ها در حال رشد و فعالیت هستند و همچنین در اواخر تابستان یا اوائل پائیز انجام می گردد در مواردی دیده شده است که در برگهای چمن به رنگ تیره و دارای رشد کم می باشند مخصوصاً انتهای برگها تغییر رنگ یافته و متمایل به بنفش می شوند. در این هنگام لازم است به جای نیترات، آمونیوم به مقدار Kg10 فسفات آمونیوم برای هر m2100 به زمین داده شود و بلافاصله چم را آبیاری کند. (م – منوچهرخان – 1372)

آنچه که باید در کودپاشی دقیقاً مورد قرار گیرد مقدار کود لازم یکنواختی پخش در آن در سطح مورد نظر آبیاری کافی بلافاصله از پخش کود می باشد.

آبیاری چمن:

در احداث چمن، ابیاری مسئله ای اساسی و مورد توجه می باشد. میزان آب و فواصل دو آبیاری در فصلهای گرم و خشک بایستی دقیقاً مورد دقت قرار گیرد بطور کلی آب مورد نیاز چمن بستگی به عوامل متعددی از قبیل نوع خاک – میزان رطوبت هوا – میزان بارندگی – حرارت محیط – نوع چمن و غیره دارد. در خاکهای سبک و شنی چمن را زود باید آبیاری کرد در مناطق گرم توصیه می شود چمن را هنگامی که از شدت گرمای روز کاسته شده آبیاری نمائید. امروزه در سطوح وسیع چمن کاری آبیاری بارانی استفاده می شود.
زمان مناسب هرس

اغلب کارشناسان و باغبانان ترجیح می دهند تنها زمانی به هرس درختان اقدام کنند که تراکم کاری آنها کمتر شده باشد یا در موقعیتی قفرار داشته باشند که اطمینان حاصل کنند هرس درختان از درآمدهای مالی آنان نمی کاهد. باید دانست که شماری از گیاهان در زمانهای خاصی نسبت به هرس خساسیت نشان می دهند بنابراین این درختان در مقطع معینی از سال می توان آنها را هرس کرد.

الف: هرس زمستانه:

آز انجا که در فصل زمستان از حجم کار اغلب باغبانان تا حد چشمگیری کاسته می شود بنابراین تمایل به هرس در این فصل بیشتر دیده می شود. با ریخته شدن تمام برگهای درختان در این فصل ارزیابی و تشخیص الگوی شاخه های درخت بسیار آسان می شود اما عیب هرس زمستانه در این است که بدلیل عریانی شاخه ها از برگ تشخیص شاخه های زنده ازمرده به سادگی ممکن نمی شود.
ب: هرس تابستانه:

برعکس زمستان در تابستان خحم کار باغبان که حداکثر خود می رسد هم از روی فرصت مناسبی برای این کار بدست نمی آورند.

حسن هرس تابستانه این است که شاخه های آفت زده و بیمار از شاخه های سالم به سادگی قابل تشخیص هستند و نیز پس از هرس گیاه فرصت کافی برای ترمیبم زخم هرس را در اختیار دارد عیب هرس تابستانه در این است که بر اثر انبوهی شاخه ها از برگ دید کاشت به تشخیص الگوی شاخه ها وجود ندارد.

ج: هرس پائیزه:

مهمترین زمان هرس در اوایل پائیز است. در این فصل گیاه برای ترمیم زخم ها فرصت کافی دارند البته گیاهانی در اوایل بهار شکوفه می دهند بنابراین در پائیز هرس شوند. زیرا جوانه های شکوفه در اواخر پائیز ایجاد می شوند و هرس پائیزه این جوانه ها را نابود می کند هرس پائیزه بیشتر در مورئ گیاهانی که در اواخر بهار یا تابستان گل می دهند و جوانه های گل می دهند و جوانه های گل خود را در بهار ایجاد می کنند کاربرد دارد.

د: هرس بهاره:

در بهار هم حجم کار تا حدودی از انجام هرس می کاهد در این فصل ظهور جوانه و برگهای جوان در آغاز فصل رشد تشخیص شاخه های مرده را از شاخه های زنده آسان می سازد.

از طرفی برگها هم هنوز آنقدر انبوه نشده داند تا بتوانند سد بصری ایجاد کنند. همچنین گیاه فرصت ترمیم زخم ها را نیز دارد. بعد از هرس برگها مقاطع هرس شده را می پوشانند تا در برابر دید نباشند. چنانچه گیاه از نوعی است که در اوایل گل می دهد بهتر است. بعد از گل دادن ادقام به هرس آن بشود و اگر گیاهی دارای فشار بالای شیرة گیاهی باشد تا تعدیل این فشار احتمالاً تا پائیز تباید هرس شود. از این قبیل گیاهان می توان افرا – قوس – گردو و گیاهان شیره دار از خانواده افرا نام برد.

روش های هرس:

روش های هرس درخت یا درختچه بستگی دارد به تعداد شاخه هایی که نیاز به هرس شدن دارند شاخه های قطور اصلی را معمولاً با روشی تحت عنوان هرس سربرشی هرس می کنند به هنگام هرس شاخه های قطور اغلب اتفاق می افتد که پیش از بریدن کامل شاخه بر اثر سنگینی آن شاخه می شکنند و در پی آن قطعاتی از پوست درخت کنده می شود. روش هرس سه برشی در حقیقت برای جلوگیری از چنین کاری سودمند است باید توجه داشت که برش سوم باید حتی الامکان به تنة درخت نزدیک باشد و پس از پایان کار، زخم ایجاد شده از برش بوسیلة چسب هرس پوشانده شود. این قبیل چسب های هرس در اوزان مختلف در فروشگاه های وسایل کشاورزی یافت می شوند البته بر طبق آخرین تحقیقات انجام شده در این مورد چسب هرس خود عامل تأخیر در التیام بافت گیاهی آسیب دیده از برش است از این رو چنانچه در به کار بردن این وسیله تردیدی در کار باشد یا کاربرد آن نهی شده باشد بهتر است از استفادة آن پرهیز شود. برای هرس درختچه ها یکی از روش های زیر را بکار می برند:

1- هرس تنک:

که شاخه های نزدیک به هم در تاج درختچه ها را برش می زنند. معمولاً شاخه های سالخورده بیمار و آفت را حذف می کنند. درنتیجه این گونه هرس، میوه ای بزرگتر و گلهای بهتری تولید می کند.

2- هرس سرشاخه:

این روش بمنظور کوتاه کردن شاخه ها و محدود نگاه داشتن اندازه درختچه به کار رفته چنانچه درختچه بیش از حد متعارف بلند و پرپشت شده باشد می توان از هر دو روش استفاده نمود. در هرس سرشاخه ها محل برش اهمیت بسیار دارد. چنانچه مقدار زیادی از شاخه ها در بالای جوانه تا برش باقی بماند. این مقدار بعداً خشک می شود – این محل مرکز بیماری و آفت خواهد شد. گاهی نیز پوسیدگی این نقطه به طرف مرکز گیاه گسترش می یابد. بنابراین باید دقیقاً در بالای جوانه و در سمت نقطة رشد جوانه واقع شود. در هنگام انتخاب جوانه باید توجه داشت جوانه هایی که به طرف بیرونی گیاه رشد می کنند باید انتخاب شوند تا شاخه جدید بسوی داخل گیاه رشد نکند. چنانچه درختچه دارای دو جوانه در مقابل یکدیگر باشد یکی از آنها ضعیف تر است باید حذف شود.

غنچه ها منقبض شده و خشک می شوند:

هوا گرم و خشک است، هر دو روز یک بار با آب ولرم و بدون املاح غبارپاشی کنید، با قرار دادن گلدانها در گلدانهای بزرگتر و پر نمودن حد فاصل دو گلدانها را با پیت و یا خزه مرطوب رطوبت دایمی و پایدار ایجاد نمایید.

سطح برگها و گلها دارای تار عنکبوت است:

کنه ریز قرمز عامل آن است، با اسفنج و یا پارچه پشت برگها را تمیز و گیاه را طبق دستور با سم کنه کش سمپاشی نموده تا علایم برطرف گردند، تأمین رطوبت در کاهش آفت مؤثر است.

برگها می ریزند:

آبیاری بیش از اندازه و خاک باتلاقی شده است، رهکش را بازدید و آب اضافی گلدانها و زیرگلدانی را خارج نمایید.

برگ انجیری

نام علمی: Monstera deliciosa

فارسی اصیل: اژبن (اژ=مار + بن=ریشه) (اشاره به ریشه های مار مانند آن است)

فارسی رایج: برگ انجیری

نام انگلیسی: Swiss cheese plant

چند گونه از فیلودندرون با برگهای پهن و بریدگی های عمیق در گلفروشی ها موجود است که همه آنها تحت نام برگ انجیری به فروش می رسند ولی در گیاه شناسی که اساس طبقه بندی روی گل و دستگاه زایشی است ممکن است دو گیاه ظاهراً مشابه دو نام مختلف را به خود اختصاص دهند، بر هر صورت آن گیاهان با هر نامی که عرضه گردند. در این نیازها مشترکند. هوای گرم و مرطوب ایده آل آنهاست، تغییرات درجه حرارت را به راحتی می پذیرند، ریشه های هوایی آنها احتیاج به تغذیه و تکیه گاه خزه دارند، برای افراد مبتدی گیاهانی مناسب هستند.

مقدمه

در میان کرات منظومه شمسی کره ای وجود دارد که قدرت خداوند در قالب حیات آشکار نموده است یک کره ای خاکی بستر حیات را برای فراهم آورد و گیاهان سبز را برای ادامة زندگی در قلب خود رویانید . به انسان به عنوان موجودی متفکر مأوی بخشید پس از آغاز حیات از زمین شکل گرفت انسان‌های غارنشین بفکر ساختن خانه افتادند. آنان بار دیگر نیاز به سوی زمین دراز کردند و زمین نیز، به محبت آنها پاسخ داد و این چنین تمدن از دل زمین آغاز شد.

دیوارهای بلند و قطور «منع» و «مانع» شهرهای قدیم که کوچکتر از روستاهای امروز بودند فروریخت و درهای بزرگ و کوچک که باز شد و باز ماند و از اندیشه پدرانمان گذشت که:

به دنیایی بی در و دیوار و خانه های یکی شده و آدمهای بیگانه با مرز و در و دیوار می توان رسید.

اندیشه بی‌راهی نداشتند. پرچین های ساده و کوتاه و سبز و پرگل و گیاه و میوه، با مهربانی هرچه بیشتر و درست تر بگویم با شرمی لطیف و انسانی میان املاکشان خط انداخته بود تا اختلافی هرچند کوچک هم پیش نیاید.

سال و سالیانی گذشت، اما آن دیوار بزرگ گرد شهر را که تکه تکه کرده بودند تا مرزها از میان برود، به میان شهر کشیدند و بتدریج پرچین های پرگل و گیاه به دیوار، و باغهای پر درخت به خانه های چند طبقه بدل شد.

هنوز مادربزرگها و پدربزرگها داشتند از درختهای سیب و انار و گردو و گلدانهای شمعدانی کنار حوض های بزرگ می گفتند که نه از درخت نشانی ماند و نه از حوضها و شمعدانی ها.

با پیشرفت علوم پزشکی و آموزش بهداشت و نطفه کشتن بسیاری از بیماریها و به واپس راندن مرگ و افزودن بر فرصت های زندگی و رشد جمعیت نیازهای جدیدی پدید آمد و زمینها از گل و گیاه خالی شد.

و همه ماتم گرفتیم که پس از این باید در دنیایی سنگی و سیمانی و بیگانه با گل و گیاه زندگی کنیم.

اگر ماشین‌ها به جنگلها هجوم برده و طبیعت را با جاده و آسمان خراشهایش ویران کرده است و استخراج نفت و ساختن پالایشگاهها و ایجاد کارخانه ها بسیار و بارها کردن مقدار فراوانی سرب و سم و دودهای خفه کننده در فضای شهرها باید راهی برای آشتی کردن با طبیعت – طبیعتی که انسان بخش بزرگی از آنست و هرچه کرده به امید آسان کردن زندگی بوده نه ویران کردنش – یافت. ناچار است که از طبیعت استفاده کند اما تا نهایت ویرانیش نرود، چون دیگر چیزی برای سودآوری و سودبخشی نمی ماند.

این است که مهندسین طبیعت به یاری زمین آمدند و به جای گردو و بن های چنان عظیم که فرو افتاده است و آسمان خراش های عظیم تری که به آسمان سرکشیده، گل و گیاه را و فضای سبز را جانشین بخشهای ویران شده جنگلها و باغها کردند و به یاری آنان گلستانهای تکه تکه شده جمع آؤری شد و هر تکه در گلدان و گلدانهایی جای گرفت و به آپارتمانها برده شد تا چون همیشه گل و گیاه و انسان به هم برسند و در برابر سنگ و سیمان و آهن تنها نمانند و این نیاز انسان شهرنشین برای بازگرداندن طبیعت سبز به محیط زندگی است، آن طبیعت سبزی که بر اثر گسترش سطوح سخت و خشک شهرها و بزرگراهها و نفوذ تمدن در مناظر آن از میان رفته است.

من در پارک جمشیدیه از 28 تیرماه مشغول کار شدم و به دلیل علاقه زیاد تا 28 شهوریور ماه مشغول به کار بودم. در واقع بیشتر کار ما متمرکز به گلهای آپارتمانی، تکثیر گلها، مبارزه با آفات و بیماریهای آنها بود. و همچنین در پشت گلخانه زمین چمن و مبارزه با آفات آن و نحوة انتقال گلهای آپارتمانی را به سطح پارک و سرگل زنی – جعبه سازی – مبارزه با آفات و بیماریهای درختان گلابی – سیب را مورد بررسی قرار دادیم. امید است که با کمک شما استاد عزیز بتوانم مدارک خوبی ارائه دهم.


بنام هستی بخش یکتا

تاریخچه پارک:

احداث پارک جمشیدیه به همت سازمان و با کوشش مسئولین امر در سال 1356 انجام شد و در سال 1359 به علت نظامی شدن منطقه درب این پارک بسته شد.

این پارک باغی متعلق به جمشیدیه دولو بوده است که تصمیم بر آن داشت که در این باغ خانه سالمندان احداث نماید ولیکن توسط دفتر شهربانو (فرح پهلوی سابق) این باغ مصادره شد و دستور ساختن پارک صادر شد و طراحی این پارک نیز توسط مهندسین، حضرتی و برقه ای و عراقی انجام شد.

این پارک تحت پوشش شهرداری منطقه 1 و ناحیة 4 است و مساحت 2m69000 نوع خندق استفاده شده از اراضی پارک (خالصه خریداری، واگذاری، تفرج) که تصرفی است.

محل کارآموزی: پارک جمشیدیه تحت پوشش ناحیة 4 زمان بهره برداری 1359

- نحوه آبیاری پارک: به صورت بارانی – نهری

- وضعیت کفپوش خیابانهای پارک به صورت سنگفرش

- وضعیت روشنایی پارک: پروژکتور – پایه چراغn150 – تعداد شعله 120

- مساحت پارک 6900 2m - چمنکاری 200 2m

- گلکاری 2500 2m - معابر 2300 2m

- زمین بازی کودکان 70 2m - درختکاری 66200 2m

- مساحت استخر 650 2m - ساختمانهای‌اداری250 2m

- رستوران 7 2m - بوفه 9 2m

- نوع حفاظ: نرده ای فلزی - آبخوری 5 عدد سنگی

- سطل زباله 60 عدد سنگی - قفس پرنده دارد

- تلفن عمومی: یک ععدد جلوی درب شرق - تعداد درب: سه درب ماشین رو به شرق

(م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت پارک) یک عدد درب کوچک

سرویس بهداشتی: سه دستگاه شیوة طراحی پارک: سنگی

مرکز ورزشی دارد نیمکت 20 عدد چوبی – 8 عدد آلاچیق

مراکز فروش فرهنگی شامل نگارستان، آمفی تأتر

نمایشگاه یا پارکینگ ندارد

گلخانه و تولیدات گیاهی دارد

سیستم پخش صوت دارد (م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت پارک)

پارک جمشیدیه در محدودة شمال تهران واقع در خیابان شهید باهنر اتست مساحت آن حدود 2m6900 است و در سال 1356 احداث شد و در سال 1359 مورد بهره برداری قرار گرفت. قفس پرندگان و برکه و آلاچیق و خلوتگاه و دریاچه و بازی شطرنج قرار دارد. در غرب پارک رستوران و استخر و دفتر پارک و سرویس های عمومی قرار دارد. در شرق پارک آب نما، زمین بازی قائم کودکان – گلخانه – آبخوری سنگی می باشد – در جنوب پارک موتور برق، آب نما شوفاژخانه (3 دستگاه یکی مربوط به دفتر پارک و یکی مال رستوران و دیگری برای گلخانه است.

این پارک وسیع و زیبا از شمال به کوه ختم می شود و دارای آب و هوای بسیار خنک و تمیزی است مورد توجه عموم مردم خصوصاً ورزشکاران و هنردوستان می باشد.

مشکلات:

1- یکی از مشکلات عمدة پارک کمبود آب می باشد که فاقد لوله کشی است (لوله کشی آب شهر) آب آن از چاه تأمین شده است. و در آبیاری درختان و درختچه ها مشکلاتی ایجاد می شود و با وجود داشتن آب نماها زیبا را به سبک خوبی طراحی شده اند و به علت کمبود آب و آب نما خالی و بدون آب باقی می گذارند.

2- در مورد پرسنل و نیروهای انسانی، باغبانهای متخصص کم هستند و جوابگوی پارک نمی باشند و این مسئله از وضعیت پارک کاملاً مشخص است.

3- نحوة خروج زباله نیز با مشکلات زیادی همراه است و با تلفن های مکرر (زباله هایی که با فرقون از سطح پارک خارج می شود توسط ماشین شهرداری جمع می شود.

4- پارکها برای استفاده عموم مردم می باشند و پارک جمشیدیه با توجه به وسعت و آب و هوای بسیار مناسب و فضای سبز و گونه های گیاهی موجود در آن و نظر به اینکه در مجاورت کوه کلک چال می باشد مورد توجه هنرمندان، ورزشکاران و کلیه اقشار از کودکان و جوانان و افراد مسن می باشد ولی درب این پارک از سال 1359 بسته شده است و بلا استفاده می باشد. و خوب است اقدامات لازم از جانب مسئولین برای باز شدن پارک به عمل آید. (م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت زمانی پارک)

«پیشنهادات»

1- نظارت دقیق مسئوولین پارکها بر بازسازی پارک و طرح پیمان کاران، به نحویکه سریعاً انجام گیرد و پارک برای استفاده عموم باز شود.

2- ایجاد و افزایش وسایل سرگرمی کودکان و اختصاص دادن زمین برای فعالیتهای ورزشی

3- ایجاد پارکینگ

4- علائم راهنمایی برای قسمتهای مختلف پارک

5- چمنکاری کردن قسمتهایی از پارک همراه با توسعه گلکاری

6- با توجه به موقعیت پارک از نظر منطقه و آب و هوا وسعت آن، ایجاد باغ وحش و افزایش و تنوع پرندگان.

7- نگهداری گونه های متنوع به تعداد بیشتر در گلخانه که از وسعت نسبتاً خوبی برخوردار است

8- احداث بوفه پارک

9- نگهداری از گیاهان آبزی و جانوران آبزی (با توجه به داشتن برکه و ... دریاچه)

10- حفظ و نگهداری و مراقبت پارکها توسط مردم که یکی از مهمترین مسائل می باشد (و تبلیغات در این زمینه از طریق رسانه هیا گروهی و جزوه و کاتالوگ به صورت ساده.

مراکز فرهنگی:

در پارک جمشیدیه مراکز فرهنگی و ارشادی، کتابخانه است ولی به علت بسته بودن پارک کتابخانه تعطیل است.

منابع درآمد پارک:

این پارک منبع درآمد از قبیل قایقرانی و فروشگاه گل و بوفه و فروشگاه ماهی و جانوران آبزی و سایر موارد وجود ندارد و تنها رستورانی را دارد که به علت بسته بودن پارک فعالیتی ندارد.

وضعیت روشنایی:

روشنایی پارک از کنتور برق شهر تأمین می شود و دارای 150 عدد چراغ پایه بلند (حبابدار) در قسمتهای مختلف پارک است.

پایه چراغ کوتاه – چراغ آب نما

پروژکتور – چراغ چینی – فانوس و نورافکن

سایر وسایل:

پارک فاقد دستگاه صوتی و بلندگو بی سیم است.

در قسمت شمال پارک 3 قفس پرنده است که حدود 80 کبوتر و 1 مرغ عشق دارد.

البته پرنده های مختلفی از قناری، بلبل، کلاغ در محوطه پارک پراکنده است.

در قسمت شمال پارک آمفی تأتر به مساحت 2m700 که 600 صندلی دارد و سِن، آمفی تأتر به وسعت 2m95 می باشد.

1 مجسمة «مشت آب» در قسمت غرب پارک مجاور درب کوچک قرار گرفته است.

2 مجسمة سنگی صورت یکی به شکل مکعب نستطیل که در 4 وجه آن 4 صورت نقش بسته است یکی به شکل مخروط می باشد

1 مجسمه به «شکل مکعب مربع» از یک رأس آن بر سکو قرار دارد

منابع آب:

1- منبع هوایی

2- لوله کشی آب شهر

3- چاه: سه حلقه چاه آب در پارک جمشیدیه وجود دارد جهت شرب و آبیاری درختان و درختچه های زینتی استفاده شده است

4- قنات: یک حلقة در سمت شرق و یک حلقه در سمت جنوب و دیگری در سمت غرب پارک است

5- رودخانه

6- کانال

7- فاضلاب

8- دریاچه 1 دریاچه به وسعت 2m700 در شمال پارک جمشیدیه می باشد

لازم به تذکر است که قبلاً قوهایی که در دریاچه شنا می کردند بعد از بسته شدن پارک به باغ وحش انتقال یافتند.

9- استخر

10- حوض

11- برکه در شمال پارک برکه ای به وسعت 2m120 موجود است

12- آب نما 4 آب نما در جنوب شرق به وسعت 2m100 و 2m50 و 1 آب نما به مساحت 2m80 برای آبیاری در هفته h12 از آب کلک چال استفاده می شود بدین ترتیب که آب از کلکچال (از شمال شرق پارک می باشند)

در هفته h12 از آب کلک چال استفاده شده.

آبیاری: 1- نیمی از آبیاری به صورت (شلنگی) انجام شده

2- نیمی دیگر از آبیاری: آب از چاه پمپاژ شده و در محوطه توسط فواره پخش می گردد. (از طریق لوله کشی داخل پارک)
مقدار بذر در واحد سطح

بطور کلی مقدار بذر بر حسب شرایط اقلیمی و نوع بذر چمن متفاوت می باشد چنانکه قوه نامیه بذر کم یا ناخالصی زیاد باشد میزان مصرف بذر در واحد سطح افزایش می یابد معمولاً بذرهای ریز به مقدار 15 تا 20 گرم در متر مربع (چمن آفریقایی) انواع بذرهای درست 30-50gr 0انواع چمن هلندی یا رنوی نطنزی) در متر مربع استفاده می شود اگر کشت در پائیز یا اواسط اسفند انجام گیرد مقدار بذر افزایش می یابد و برای انواع دانه ریز 20 گرم و انواع دانه درشت تا gr50 m2 توصیه شده است بدیهی است که مقادیر فو ق‌الذکر منحصراً مربوط به کشت از نقطه نظر تزئینی فضای بستر می باشد در حالی که اگر به منظور تهیه انواع واریته های مختلف بذر چمن کشت شود مقدار مصرف بذر خیلی کمتر از مقادیر ذکر شده است. (1998, Jack.Eingeys)

نگهداری چمن:

پس از اولین آبیاری بایستی به شرایط اقلیمی توجه خاص داشت. اگر هوا نسبتاً گرم باشد می توان حتی المقدور دوبار آبیاری را در هر روز تکرار نمود.

بطور کلی چمن به آبیاری منظم نیاز دارد. پس از چند روز که چمن ها سبز شدند و ارتفاع آن ها به 3 الی 4 Cm رسید بار دیگر غلطک سبکی روی آن می زنند تا ریشه جوان گیاه با خاک تماس پیدا کند و تولید ریشه های بیشتر نماید. پس از آنکه چمن به ارتفاع 5 تا 6 Cm رسید بایستی چمن را کوتاه نمود توصیه می شود در مرحلة اول چمن را با دست قیچی نمائید، زیرا ماشین چمن‌زن در این مرحله موجب کنده شدن ریشه ها تلف شدن مقدار زیادی از گیاه جوان می شود. اگر هوای ناحیه گرم باشد بایستی چمن های چیده شده را روی خود چمن باقی گذاشت تا گیاه جوان از تشعشع سوزان آفتاب حفظ شود.

در سال های اول باید حتماً گیاهان هرز را با دست کوتاه کنده و بیرون ریخت اگر در این مورد غفلت شود گیاهان وحشی خانواده گندمیان و سایر گیاهان هرز، بر چمن تسلط یافته و بکلی چمن از بین می رود. (1998 Jack.E.INGELS)

زیاد کوتاه کردن چمن موجب ضعف چمن خواهد شد همچنین توصیه می شود از آبیاری در ساعات گرم روز خودداری و هر بار به اندازة کافی به زمین آب داده شود.

غالباً به علل مختلف از قبیل: بد کاشتن بذر، هجوم پرندگان چمن مورچه و حیوانات در بعضی از قسمت های چمن کاری شده تنک سبز شده لازم است مجدداً عمل بذرکاری انجام گیرد که اصطلاحاً این عمل را لکه گیری می گویند معمولاً این کار پس از سبز شدن کامل چمن صورت می گیرد. و طرز عمل بدین صورت است که نقاطی که بذر خوب سبز نشده آن را کمی با شکستن و میخک و چنگال باغبانی خراش داده و بذر را به مقدار معین می باشند و روی آن پهن اسبی پوسیده پخش می کنند.

تهیه و تازه کردن چمن:

برای داشتن چمن مرغوب و مناسب علاوه بر دیگر عملیات نگهداری لازم همه ساله در اوائل بهار برای فعال شدن ریشه ها و بهتر جابجا شدن هوا در خاک در سطوح کم و محدود با لنچک زدن و در سطوح وسیع از وسائل مکانیکی استفاده نمود. برای تازه کردن چمن در اوائل بهار مقدار کمی خاک مخلوط با کود پوسیده دامی را در سطح چمن بوسیلة غربال پخش می نمایند.

کودپاشی:

یکی از مسائل مهم در حفظ و نگهداری چمن دادن کودهای شیمیایی می باشد. گیاه چمن مانند سایر گیاهان به بسیاری از مواد غذایی از مواد غذایی معدنی و آلی نیازمند است افزودن این مواد بر رشد و نمو چمن اثر فوق العاده دارد.

در یک چمن کاری وسیع تعیین مقدار و تاریخ کودپاشی از طریقه تجویز شیمیایی خاک بوطر دقیق و کامل مشخص می گردد.

در زمین بکر و کشت نشده به ازاء هر هزار متر مربع 40 تا 50 kg کود شیمیایی (15 درصد ازت، 15 درصد پتاس، 15 درصد فسفر) توصیه می شود. معمولاً به زمینی که کود حیوانی داده شده یا طبیعتاً زمین قویی و ابادی می باشد. این مقدار تا نصف تقلیل می یابد (برای هر هزار متر مربع 30Kg توصیه می شود).

مناسب ترین زمان کودپاشی در اوائل بهار هنگامی که بوته ها در حال رشد و فعالیت هستند و همچنین در اواخر تابستان یا اوائل پائیز انجام می گردد در مواردی دیده شده است که در برگهای چمن به رنگ تیره و دارای رشد کم می باشند مخصوصاً انتهای برگها تغییر رنگ یافته و متمایل به بنفش می شوند. در این هنگام لازم است به جای نیترات، آمونیوم به مقدار Kg10 فسفات آمونیوم برای هر m2100 به زمین داده شود و بلافاصله چم را آبیاری کند. (م – منوچهرخان – 1372)

آنچه که باید در کودپاشی دقیقاً مورد قرار گیرد مقدار کود لازم یکنواختی پخش در آن در سطح مورد نظر آبیاری کافی بلافاصله از پخش کود می باشد.

آبیاری چمن:

در احداث چمن، ابیاری مسئله ای اساسی و مورد توجه می باشد. میزان آب و فواصل دو آبیاری در فصلهای گرم و خشک بایستی دقیقاً مورد دقت قرار گیرد بطور کلی آب مورد نیاز چمن بستگی به عوامل متعددی از قبیل نوع خاک – میزان رطوبت هوا – میزان بارندگی – حرارت محیط – نوع چمن و غیره دارد. در خاکهای سبک و شنی چمن را زود باید آبیاری کرد در مناطق گرم توصیه می شود چمن را هنگامی که از شدت گرمای روز کاسته شده آبیاری نمائید. امروزه در سطوح وسیع چمن کاری آبیاری بارانی استفاده می شود.
زمان مناسب هرس

اغلب کارشناسان و باغبانان ترجیح می دهند تنها زمانی به هرس درختان اقدام کنند که تراکم کاری آنها کمتر شده باشد یا در موقعیتی قفرار داشته باشند که اطمینان حاصل کنند هرس درختان از درآمدهای مالی آنان نمی کاهد. باید دانست که شماری از گیاهان در زمانهای خاصی نسبت به هرس خساسیت نشان می دهند بنابراین این درختان در مقطع معینی از سال می توان آنها را هرس کرد.

الف: هرس زمستانه:

آز انجا که در فصل زمستان از حجم کار اغلب باغبانان تا حد چشمگیری کاسته می شود بنابراین تمایل به هرس در این فصل بیشتر دیده می شود. با ریخته شدن تمام برگهای درختان در این فصل ارزیابی و تشخیص الگوی شاخه های درخت بسیار آسان می شود اما عیب هرس زمستانه در این است که بدلیل عریانی شاخه ها از برگ تشخیص شاخه های زنده ازمرده به سادگی ممکن نمی شود.
ب: هرس تابستانه:

برعکس زمستان در تابستان خحم کار باغبان که حداکثر خود می رسد هم از روی فرصت مناسبی برای این کار بدست نمی آورند.

حسن هرس تابستانه این است که شاخه های آفت زده و بیمار از شاخه های سالم به سادگی قابل تشخیص هستند و نیز پس از هرس گیاه فرصت کافی برای ترمیبم زخم هرس را در اختیار دارد عیب هرس تابستانه در این است که بر اثر انبوهی شاخه ها از برگ دید کاشت به تشخیص الگوی شاخه ها وجود ندارد.

ج: هرس پائیزه:

مهمترین زمان هرس در اوایل پائیز است. در این فصل گیاه برای ترمیم زخم ها فرصت کافی دارند البته گیاهانی در اوایل بهار شکوفه می دهند بنابراین در پائیز هرس شوند. زیرا جوانه های شکوفه در اواخر پائیز ایجاد می شوند و هرس پائیزه این جوانه ها را نابود می کند هرس پائیزه بیشتر در مورئ گیاهانی که در اواخر بهار یا تابستان گل می دهند و جوانه های گل می دهند و جوانه های گل خود را در بهار ایجاد می کنند کاربرد دارد.

د: هرس بهاره:

در بهار هم حجم کار تا حدودی از انجام هرس می کاهد در این فصل ظهور جوانه و برگهای جوان در آغاز فصل رشد تشخیص شاخه های مرده را از شاخه های زنده آسان می سازد.

از طرفی برگها هم هنوز آنقدر انبوه نشده داند تا بتوانند سد بصری ایجاد کنند. همچنین گیاه فرصت ترمیم زخم ها را نیز دارد. بعد از هرس برگها مقاطع هرس شده را می پوشانند تا در برابر دید نباشند. چنانچه گیاه از نوعی است که در اوایل گل می دهد بهتر است. بعد از گل دادن ادقام به هرس آن بشود و اگر گیاهی دارای فشار بالای شیرة گیاهی باشد تا تعدیل این فشار احتمالاً تا پائیز تباید هرس شود. از این قبیل گیاهان می توان افرا – قوس – گردو و گیاهان شیره دار از خانواده افرا نام برد.

روش های هرس:

روش های هرس درخت یا درختچه بستگی دارد به تعداد شاخه هایی که نیاز به هرس شدن دارند شاخه های قطور اصلی را معمولاً با روشی تحت عنوان هرس سربرشی هرس می کنند به هنگام هرس شاخه های قطور اغلب اتفاق می افتد که پیش از بریدن کامل شاخه بر اثر سنگینی آن شاخه می شکنند و در پی آن قطعاتی از پوست درخت کنده می شود. روش هرس سه برشی در حقیقت برای جلوگیری از چنین کاری سودمند است باید توجه داشت که برش سوم باید حتی الامکان به تنة درخت نزدیک باشد و پس از پایان کار، زخم ایجاد شده از برش بوسیلة چسب هرس پوشانده شود. این قبیل چسب های هرس در اوزان مختلف در فروشگاه های وسایل کشاورزی یافت می شوند البته بر طبق آخرین تحقیقات انجام شده در این مورد چسب هرس خود عامل تأخیر در التیام بافت گیاهی آسیب دیده از برش است از این رو چنانچه در به کار بردن این وسیله تردیدی در کار باشد یا کاربرد آن نهی شده باشد بهتر است از استفادة آن پرهیز شود. برای هرس درختچه ها یکی از روش های زیر را بکار می برند:

1- هرس تنک:

که شاخه های نزدیک به هم در تاج درختچه ها را برش می زنند. معمولاً شاخه های سالخورده بیمار و آفت را حذف می کنند. درنتیجه این گونه هرس، میوه ای بزرگتر و گلهای بهتری تولید می کند.

2- هرس سرشاخه:

این روش بمنظور کوتاه کردن شاخه ها و محدود نگاه داشتن اندازه درختچه به کار رفته چنانچه درختچه بیش از حد متعارف بلند و پرپشت شده باشد می توان از هر دو روش استفاده نمود. در هرس سرشاخه ها محل برش اهمیت بسیار دارد. چنانچه مقدار زیادی از شاخه ها در بالای جوانه تا برش باقی بماند. این مقدار بعداً خشک می شود – این محل مرکز بیماری و آفت خواهد شد. گاهی نیز پوسیدگی این نقطه به طرف مرکز گیاه گسترش می یابد. بنابراین باید دقیقاً در بالای جوانه و در سمت نقطة رشد جوانه واقع شود. در هنگام انتخاب جوانه باید توجه داشت جوانه هایی که به طرف بیرونی گیاه رشد می کنند باید انتخاب شوند تا شاخه جدید بسوی داخل گیاه رشد نکند. چنانچه درختچه دارای دو جوانه در مقابل یکدیگر باشد یکی از آنها ضعیف تر است باید حذف شود.

غنچه ها منقبض شده و خشک می شوند:

هوا گرم و خشک است، هر دو روز یک بار با آب ولرم و بدون املاح غبارپاشی کنید، با قرار دادن گلدانها در گلدانهای بزرگتر و پر نمودن حد فاصل دو گلدانها را با پیت و یا خزه مرطوب رطوبت دایمی و پایدار ایجاد نمایید.

سطح برگها و گلها دارای تار عنکبوت است:

کنه ریز قرمز عامل آن است، با اسفنج و یا پارچه پشت برگها را تمیز و گیاه را طبق دستور با سم کنه کش سمپاشی نموده تا علایم برطرف گردند، تأمین رطوبت در کاهش آفت مؤثر است.

برگها می ریزند:

آبیاری بیش از اندازه و خاک باتلاقی شده است، رهکش را بازدید و آب اضافی گلدانها و زیرگلدانی را خارج نمایید.

برگ انجیری

نام علمی: Monstera deliciosa

فارسی اصیل: اژبن (اژ=مار + بن=ریشه) (اشاره به ریشه های مار مانند آن است)

فارسی رایج: برگ انجیری

نام انگلیسی: Swiss cheese plant

چند گونه از فیلودندرون با برگهای پهن و بریدگی های عمیق در گلفروشی ها موجود است که همه آنها تحت نام برگ انجیری به فروش می رسند ولی در گیاه شناسی که اساس طبقه بندی روی گل و دستگاه زایشی است ممکن است دو گیاه ظاهراً مشابه دو نام مختلف را به خود اختصاص دهند، بر هر صورت آن گیاهان با هر نامی که عرضه گردند. در این نیازها مشترکند. هوای گرم و مرطوب ایده آل آنهاست، تغییرات درجه حرارت را به راحتی می پذیرند، ریشه های هوایی آنها احتیاج به تغذیه و تکیه گاه خزه دارند، برای افراد مبتدی گیاهانی مناسب هستند.
نیازها

نور: نزدیک پنجره با نور غیر مستقیم نیم سایه نیم آفتاب نور دلخواه این گیاه است، مواظب اشعه مستقیم آفتاب باشید.

دما: اگرچه تا 10 درجه سانتیگراد مقاومت دارد ولی کمتر از 13 درجه را دوست ندارد، در تابستان تا حدود 30 درجه مقاومت می نماید ولی در درجات بالاتر باید غبارپاشی مداوم نمود.

آبیاری: آبیاری زیاده از اندازه برای گیاه مضر و سطح خاک در فاصله دو آبیاری باید خشک شود، در تابستان هفته یا یکبار و در زمستان هر دو ه

مقدمه

در میان کرات منظومه شمسی کره ای وجود دارد که قدرت خداوند در قالب حیات آشکار نموده است یک کره ای خاکی بستر حیات را برای فراهم آورد و گیاهان سبز را برای ادامة زندگی در قلب خود رویانید . به انسان به عنوان موجودی متفکر مأوی بخشید پس از آغاز حیات از زمین شکل گرفت انسان‌های غارنشین بفکر ساختن خانه افتادند. آنان بار دیگر نیاز به سوی زمین دراز کردند و زمین نیز، به محبت آنها پاسخ داد و این چنین تمدن از دل زمین آغاز شد.

دیوارهای بلند و قطور «منع» و «مانع» شهرهای قدیم که کوچکتر از روستاهای امروز بودند فروریخت و درهای بزرگ و کوچک که باز شد و باز ماند و از اندیشه پدرانمان گذشت که:

به دنیایی بی در و دیوار و خانه های یکی شده و آدمهای بیگانه با مرز و در و دیوار می توان رسید.

اندیشه بی‌راهی نداشتند. پرچین های ساده و کوتاه و سبز و پرگل و گیاه و میوه، با مهربانی هرچه بیشتر و درست تر بگویم با شرمی لطیف و انسانی میان املاکشان خط انداخته بود تا اختلافی هرچند کوچک هم پیش نیاید.

سال و سالیانی گذشت، اما آن دیوار بزرگ گرد شهر را که تکه تکه کرده بودند تا مرزها از میان برود، به میان شهر کشیدند و بتدریج پرچین های پرگل و گیاه به دیوار، و باغهای پر درخت به خانه های چند طبقه بدل شد.

هنوز مادربزرگها و پدربزرگها داشتند از درختهای سیب و انار و گردو و گلدانهای شمعدانی کنار حوض های بزرگ می گفتند که نه از درخت نشانی ماند و نه از حوضها و شمعدانی ها.

با پیشرفت علوم پزشکی و آموزش بهداشت و نطفه کشتن بسیاری از بیماریها و به واپس راندن مرگ و افزودن بر فرصت های زندگی و رشد جمعیت نیازهای جدیدی پدید آمد و زمینها از گل و گیاه خالی شد.

و همه ماتم گرفتیم که پس از این باید در دنیایی سنگی و سیمانی و بیگانه با گل و گیاه زندگی کنیم.

اگر ماشین‌ها به جنگلها هجوم برده و طبیعت را با جاده و آسمان خراشهایش ویران کرده است و استخراج نفت و ساختن پالایشگاهها و ایجاد کارخانه ها بسیار و بارها کردن مقدار فراوانی سرب و سم و دودهای خفه کننده در فضای شهرها باید راهی برای آشتی کردن با طبیعت – طبیعتی که انسان بخش بزرگی از آنست و هرچه کرده به امید آسان کردن زندگی بوده نه ویران کردنش – یافت. ناچار است که از طبیعت استفاده کند اما تا نهایت ویرانیش نرود، چون دیگر چیزی برای سودآوری و سودبخشی نمی ماند.

این است که مهندسین طبیعت به یاری زمین آمدند و به جای گردو و بن های چنان عظیم که فرو افتاده است و آسمان خراش های عظیم تری که به آسمان سرکشیده، گل و گیاه را و فضای سبز را جانشین بخشهای ویران شده جنگلها و باغها کردند و به یاری آنان گلستانهای تکه تکه شده جمع آؤری شد و هر تکه در گلدان و گلدانهایی جای گرفت و به آپارتمانها برده شد تا چون همیشه گل و گیاه و انسان به هم برسند و در برابر سنگ و سیمان و آهن تنها نمانند و این نیاز انسان شهرنشین برای بازگرداندن طبیعت سبز به محیط زندگی است، آن طبیعت سبزی که بر اثر گسترش سطوح سخت و خشک شهرها و بزرگراهها و نفوذ تمدن در مناظر آن از میان رفته است.

من در پارک جمشیدیه از 28 تیرماه مشغول کار شدم و به دلیل علاقه زیاد تا 28 شهوریور ماه مشغول به کار بودم. در واقع بیشتر کار ما متمرکز به گلهای آپارتمانی، تکثیر گلها، مبارزه با آفات و بیماریهای آنها بود. و همچنین در پشت گلخانه زمین چمن و مبارزه با آفات آن و نحوة انتقال گلهای آپارتمانی را به سطح پارک و سرگل زنی – جعبه سازی – مبارزه با آفات و بیماریهای درختان گلابی – سیب را مورد بررسی قرار دادیم. امید است که با کمک شما استاد عزیز بتوانم مدارک خوبی ارائه دهم.


بنام هستی بخش یکتا

تاریخچه پارک:

احداث پارک جمشیدیه به همت سازمان و با کوشش مسئولین امر در سال 1356 انجام شد و در سال 1359 به علت نظامی شدن منطقه درب این پارک بسته شد.

این پارک باغی متعلق به جمشیدیه دولو بوده است که تصمیم بر آن داشت که در این باغ خانه سالمندان احداث نماید ولیکن توسط دفتر شهربانو (فرح پهلوی سابق) این باغ مصادره شد و دستور ساختن پارک صادر شد و طراحی این پارک نیز توسط مهندسین، حضرتی و برقه ای و عراقی انجام شد.

این پارک تحت پوشش شهرداری منطقه 1 و ناحیة 4 است و مساحت 2m69000 نوع خندق استفاده شده از اراضی پارک (خالصه خریداری، واگذاری، تفرج) که تصرفی است.

محل کارآموزی: پارک جمشیدیه تحت پوشش ناحیة 4 زمان بهره برداری 1359

- نحوه آبیاری پارک: به صورت بارانی – نهری

- وضعیت کفپوش خیابانهای پارک به صورت سنگفرش

- وضعیت روشنایی پارک: پروژکتور – پایه چراغn150 – تعداد شعله 120

- مساحت پارک 6900 2m - چمنکاری 200 2m

- گلکاری 2500 2m - معابر 2300 2m

- زمین بازی کودکان 70 2m - درختکاری 66200 2m

- مساحت استخر 650 2m - ساختمانهای‌اداری250 2m

- رستوران 7 2m - بوفه 9 2m

- نوع حفاظ: نرده ای فلزی - آبخوری 5 عدد سنگی

- سطل زباله 60 عدد سنگی - قفس پرنده دارد

- تلفن عمومی: یک ععدد جلوی درب شرق - تعداد درب: سه درب ماشین رو به شرق

(م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت پارک) یک عدد درب کوچک

سرویس بهداشتی: سه دستگاه شیوة طراحی پارک: سنگی

مرکز ورزشی دارد نیمکت 20 عدد چوبی – 8 عدد آلاچیق

مراکز فروش فرهنگی شامل نگارستان، آمفی تأتر

نمایشگاه یا پارکینگ ندارد

گلخانه و تولیدات گیاهی دارد

سیستم پخش صوت دارد (م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت پارک)

پارک جمشیدیه در محدودة شمال تهران واقع در خیابان شهید باهنر اتست مساحت آن حدود 2m6900 است و در سال 1356 احداث شد و در سال 1359 مورد بهره برداری قرار گرفت. قفس پرندگان و برکه و آلاچیق و خلوتگاه و دریاچه و بازی شطرنج قرار دارد. در غرب پارک رستوران و استخر و دفتر پارک و سرویس های عمومی قرار دارد. در شرق پارک آب نما، زمین بازی قائم کودکان – گلخانه – آبخوری سنگی می باشد – در جنوب پارک موتور برق، آب نما شوفاژخانه (3 دستگاه یکی مربوط به دفتر پارک و یکی مال رستوران و دیگری برای گلخانه است.

این پارک وسیع و زیبا از شمال به کوه ختم می شود و دارای آب و هوای بسیار خنک و تمیزی است مورد توجه عموم مردم خصوصاً ورزشکاران و هنردوستان می باشد.

مشکلات:

1- یکی از مشکلات عمدة پارک کمبود آب می باشد که فاقد لوله کشی است (لوله کشی آب شهر) آب آن از چاه تأمین شده است. و در آبیاری درختان و درختچه ها مشکلاتی ایجاد می شود و با وجود داشتن آب نماها زیبا را به سبک خوبی طراحی شده اند و به علت کمبود آب و آب نما خالی و بدون آب باقی می گذارند.

2- در مورد پرسنل و نیروهای انسانی، باغبانهای متخصص کم هستند و جوابگوی پارک نمی باشند و این مسئله از وضعیت پارک کاملاً مشخص است.

3- نحوة خروج زباله نیز با مشکلات زیادی همراه است و با تلفن های مکرر (زباله هایی که با فرقون از سطح پارک خارج می شود توسط ماشین شهرداری جمع می شود.

4- پارکها برای استفاده عموم مردم می باشند و پارک جمشیدیه با توجه به وسعت و آب و هوای بسیار مناسب و فضای سبز و گونه های گیاهی موجود در آن و نظر به اینکه در مجاورت کوه کلک چال می باشد مورد توجه هنرمندان، ورزشکاران و کلیه اقشار از کودکان و جوانان و افراد مسن می باشد ولی درب این پارک از سال 1359 بسته شده است و بلا استفاده می باشد. و خوب است اقدامات لازم از جانب مسئولین برای باز شدن پارک به عمل آید. (م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت زمانی پارک)

«پیشنهادات»

1- نظارت دقیق مسئوولین پارکها بر بازسازی پارک و طرح پیمان کاران، به نحویکه سریعاً انجام گیرد و پارک برای استفاده عموم باز شود.

2- ایجاد و افزایش وسایل سرگرمی کودکان و اختصاص دادن زمین برای فعالیتهای ورزشی

3- ایجاد پارکینگ

4- علائم راهنمایی برای قسمتهای مختلف پارک

5- چمنکاری کردن قسمتهایی از پارک همراه با توسعه گلکاری

6- با توجه به موقعیت پارک از نظر منطقه و آب و هوا وسعت آن، ایجاد باغ وحش و افزایش و تنوع پرندگان.

7- نگهداری گونه های متنوع به تعداد بیشتر در گلخانه که از وسعت نسبتاً خوبی برخوردار است

8- احداث بوفه پارک

9- نگهداری از گیاهان آبزی و جانوران آبزی (با توجه به داشتن برکه و ... دریاچه)

10- حفظ و نگهداری و مراقبت پارکها توسط مردم که یکی از مهمترین مسائل می باشد (و تبلیغات در این زمینه از طریق رسانه هیا گروهی و جزوه و کاتالوگ به صورت ساده.

مراکز فرهنگی:

در پارک جمشیدیه مراکز فرهنگی و ارشادی، کتابخانه است ولی به علت بسته بودن پارک کتابخانه تعطیل است.

منابع درآمد پارک:

این پارک منبع درآمد از قبیل قایقرانی و فروشگاه گل و بوفه و فروشگاه ماهی و جانوران آبزی و سایر موارد وجود ندارد و تنها رستورانی را دارد که به علت بسته بودن پارک فعالیتی ندارد.

وضعیت روشنایی:

روشنایی پارک از کنتور برق شهر تأمین می شود و دارای 150 عدد چراغ پایه بلند (حبابدار) در قسمتهای مختلف پارک است.

پایه چراغ کوتاه – چراغ آب نما

پروژکتور – چراغ چینی – فانوس و نورافکن

سایر وسایل:

پارک فاقد دستگاه صوتی و بلندگو بی سیم است.

در قسمت شمال پارک 3 قفس پرنده است که حدود 80 کبوتر و 1 مرغ عشق دارد.

البته پرنده های مختلفی از قناری، بلبل، کلاغ در محوطه پارک پراکنده است.

در قسمت شمال پارک آمفی تأتر به مساحت 2m700 که 600 صندلی دارد و سِن، آمفی تأتر به وسعت 2m95 می باشد.

1 مجسمة «مشت آب» در قسمت غرب پارک مجاور درب کوچک قرار گرفته است.

2 مجسمة سنگی صورت یکی به شکل مکعب نستطیل که در 4 وجه آن 4 صورت نقش بسته است یکی به شکل مخروط می باشد

1 مجسمه به «شکل مکعب مربع» از یک رأس آن بر سکو قرار دارد

منابع آب:

1- منبع هوایی

2- لوله کشی آب شهر

3- چاه: سه حلقه چاه آب در پارک جمشیدیه وجود دارد جهت شرب و آبیاری درختان و درختچه های زینتی استفاده شده است

4- قنات: یک حلقة در سمت شرق و یک حلقه در سمت جنوب و دیگری در سمت غرب پارک است

5- رودخانه

6- کانال

7- فاضلاب

8- دریاچه 1 دریاچه به وسعت 2m700 در شمال پارک جمشیدیه می باشد

لازم به تذکر است که قبلاً قوهایی که در دریاچه شنا می کردند بعد از بسته شدن پارک به باغ وحش انتقال یافتند.

9- استخر

10- حوض

11- برکه در شمال پارک برکه ای به وسعت 2m120 موجود است

12- آب نما 4 آب نما در جنوب شرق به وسعت 2m100 و 2m50 و 1 آب نما به مساحت 2m80 برای آبیاری در هفته h12 از آب کلک چال استفاده می شود بدین ترتیب که آب از کلکچال (از شمال شرق پارک می باشند)

در هفته h12 از آب کلک چال استفاده شده.

آبیاری: 1- نیمی از آبیاری به صورت (شلنگی) انجام شده

2- نیمی دیگر از آبیاری: آب از چاه پمپاژ شده و در محوطه توسط فواره پخش می گردد. (از طریق لوله کشی داخل پارک)
مقدار بذر در واحد سطح

بطور کلی مقدار بذر بر حسب شرایط اقلیمی و نوع بذر چمن متفاوت می باشد چنانکه قوه نامیه بذر کم یا ناخالصی زیاد باشد میزان مصرف بذر در واحد سطح افزایش می یابد معمولاً بذرهای ریز به مقدار 15 تا 20 گرم در متر مربع (چمن آفریقایی) انواع بذرهای درست 30-50gr 0انواع چمن هلندی یا رنوی نطنزی) در متر مربع استفاده می شود اگر کشت در پائیز یا اواسط اسفند انجام گیرد مقدار بذر افزایش می یابد و برای انواع دانه ریز 20 گرم و انواع دانه درشت تا gr50 m2 توصیه شده است بدیهی است که مقادیر فو ق‌الذکر منحصراً مربوط به کشت از نقطه نظر تزئینی فضای بستر می باشد در حالی که اگر به منظور تهیه انواع واریته های مختلف بذر چمن کشت شود مقدار مصرف بذر خیلی کمتر از مقادیر ذکر شده است. (1998, Jack.Eingeys)

نگهداری چمن:

پس از اولین آبیاری بایستی به شرایط اقلیمی توجه خاص داشت. اگر هوا نسبتاً گرم باشد می توان حتی المقدور دوبار آبیاری را در هر روز تکرار نمود.

بطور کلی چمن به آبیاری منظم نیاز دارد. پس از چند روز که چمن ها سبز شدند و ارتفاع آن ها به 3 الی 4 Cm رسید بار دیگر غلطک سبکی روی آن می زنند تا ریشه جوان گیاه با خاک تماس پیدا کند و تولید ریشه های بیشتر نماید. پس از آنکه چمن به ارتفاع 5 تا 6 Cm رسید بایستی چمن را کوتاه نمود توصیه می شود در مرحلة اول چمن را با دست قیچی نمائید، زیرا ماشین چمن‌زن در این مرحله موجب کنده شدن ریشه ها تلف شدن مقدار زیادی از گیاه جوان می شود. اگر هوای ناحیه گرم باشد بایستی چمن های چیده شده را روی خود چمن باقی گذاشت تا گیاه جوان از تشعشع سوزان آفتاب حفظ شود.

در سال های اول باید حتماً گیاهان هرز را با دست کوتاه کنده و بیرون ریخت اگر در این مورد غفلت شود گیاهان وحشی خانواده گندمیان و سایر گیاهان هرز، بر چمن تسلط یافته و بکلی چمن از بین می رود. (1998 Jack.E.INGELS)

زیاد کوتاه کردن چمن موجب ضعف چمن خواهد شد همچنین توصیه می شود از آبیاری در ساعات گرم روز خودداری و هر بار به اندازة کافی به زمین آب داده شود.

غالباً به علل مختلف از قبیل: بد کاشتن بذر، هجوم پرندگان چمن مورچه و حیوانات در بعضی از قسمت های چمن کاری شده تنک سبز شده لازم است مجدداً عمل بذرکاری انجام گیرد که اصطلاحاً این عمل را لکه گیری می گویند معمولاً این کار پس از سبز شدن کامل چمن صورت می گیرد. و طرز عمل بدین صورت است که نقاطی که بذر خوب سبز نشده آن را کمی با شکستن و میخک و چنگال باغبانی خراش داده و بذر را به مقدار معین می باشند و روی آن پهن اسبی پوسیده پخش می کنند.

تهیه و تازه کردن چمن:

برای داشتن چمن مرغوب و مناسب علاوه بر دیگر عملیات نگهداری لازم همه ساله در اوائل بهار برای فعال شدن ریشه ها و بهتر جابجا شدن هوا در خاک در سطوح کم و محدود با لنچک زدن و در سطوح وسیع از وسائل مکانیکی استفاده نمود. برای تازه کردن چمن در اوائل بهار مقدار کمی خاک مخلوط با کود پوسیده دامی را در سطح چمن بوسیلة غربال پخش می نمایند.

کودپاشی:

یکی از مسائل مهم در حفظ و نگهداری چمن دادن کودهای شیمیایی می باشد. گیاه چمن مانند سایر گیاهان به بسیاری از مواد غذایی از مواد غذایی معدنی و آلی نیازمند است افزودن این مواد بر رشد و نمو چمن اثر فوق العاده دارد.

در یک چمن کاری وسیع تعیین مقدار و تاریخ کودپاشی از طریقه تجویز شیمیایی خاک بوطر دقیق و کامل مشخص می گردد.

در زمین بکر و کشت نشده به ازاء هر هزار متر مربع 40 تا 50 kg کود شیمیایی (15 درصد ازت، 15 درصد پتاس، 15 درصد فسفر) توصیه می شود. معمولاً به زمینی که کود حیوانی داده شده یا طبیعتاً زمین قویی و ابادی می باشد. این مقدار تا نصف تقلیل می یابد (برای هر هزار متر مربع 30Kg توصیه می شود).

مناسب ترین زمان کودپاشی در اوائل بهار هنگامی که بوته ها در حال رشد و فعالیت هستند و همچنین در اواخر تابستان یا اوائل پائیز انجام می گردد در مواردی دیده شده است که در برگهای چمن به رنگ تیره و دارای رشد کم می باشند مخصوصاً انتهای برگها تغییر رنگ یافته و متمایل به بنفش می شوند. در این هنگام لازم است به جای نیترات، آمونیوم به مقدار Kg10 فسفات آمونیوم برای هر m2100 به زمین داده شود و بلافاصله چم را آبیاری کند. (م – منوچهرخان – 1372)

آنچه که باید در کودپاشی دقیقاً مورد قرار گیرد مقدار کود لازم یکنواختی پخش در آن در سطح مورد نظر آبیاری کافی بلافاصله از پخش کود می باشد.

آبیاری چمن:

در احداث چمن، ابیاری مسئله ای اساسی و مورد توجه می باشد. میزان آب و فواصل دو آبیاری در فصلهای گرم و خشک بایستی دقیقاً مورد دقت قرار گیرد بطور کلی آب مورد نیاز چمن بستگی به عوامل متعددی از قبیل نوع خاک – میزان رطوبت هوا – میزان بارندگی – حرارت محیط – نوع چمن و غیره دارد. در خاکهای سبک و شنی چمن را زود باید آبیاری کرد در مناطق گرم توصیه می شود چمن را هنگامی که از شدت گرمای روز کاسته شده آبیاری نمائید. امروزه در سطوح وسیع چمن کاری آبیاری بارانی استفاده می شود.
زمان مناسب هرس

اغلب کارشناسان و باغبانان ترجیح می دهند تنها زمانی به هرس درختان اقدام کنند که تراکم کاری آنها کمتر شده باشد یا در موقعیتی قفرار داشته باشند که اطمینان حاصل کنند هرس درختان از درآمدهای مالی آنان نمی کاهد. باید دانست که شماری از گیاهان در زمانهای خاصی نسبت به هرس خساسیت نشان می دهند بنابراین این درختان در مقطع معینی از سال می توان آنها را هرس کرد.

الف: هرس زمستانه:

آز انجا که در فصل زمستان از حجم کار اغلب باغبانان تا حد چشمگیری کاسته می شود بنابراین تمایل به هرس در این فصل بیشتر دیده می شود. با ریخته شدن تمام برگهای درختان در این فصل ارزیابی و تشخیص الگوی شاخه های درخت بسیار آسان می شود اما عیب هرس زمستانه در این است که بدلیل عریانی شاخه ها از برگ تشخیص شاخه های زنده ازمرده به سادگی ممکن نمی شود.
ب: هرس تابستانه:

برعکس زمستان در تابستان خحم کار باغبان که حداکثر خود می رسد هم از روی فرصت مناسبی برای این کار بدست نمی آورند.

حسن هرس تابستانه این است که شاخه های آفت زده و بیمار از شاخه های سالم به سادگی قابل تشخیص هستند و نیز پس از هرس گیاه فرصت کافی برای ترمیبم زخم هرس را در اختیار دارد عیب هرس تابستانه در این است که بر اثر انبوهی شاخه ها از برگ دید کاشت به تشخیص الگوی شاخه ها وجود ندارد.

ج: هرس پائیزه:

مهمترین زمان هرس در اوایل پائیز است. در این فصل گیاه برای ترمیم زخم ها فرصت کافی دارند البته گیاهانی در اوایل بهار شکوفه می دهند بنابراین در پائیز هرس شوند. زیرا جوانه های شکوفه در اواخر پائیز ایجاد می شوند و هرس پائیزه این جوانه ها را نابود می کند هرس پائیزه بیشتر در مورئ گیاهانی که در اواخر بهار یا تابستان گل می دهند و جوانه های گل می دهند و جوانه های گل خود را در بهار ایجاد می کنند کاربرد دارد.

د: هرس بهاره:

در بهار هم حجم کار تا حدودی از انجام هرس می کاهد در این فصل ظهور جوانه و برگهای جوان در آغاز فصل رشد تشخیص شاخه های مرده را از شاخه های زنده آسان می سازد.

از طرفی برگها هم هنوز آنقدر انبوه نشده داند تا بتوانند سد بصری ایجاد کنند. همچنین گیاه فرصت ترمیم زخم ها را نیز دارد. بعد از هرس برگها مقاطع هرس شده را می پوشانند تا در برابر دید نباشند. چنانچه گیاه از نوعی است که در اوایل گل می دهد بهتر است. بعد از گل دادن ادقام به هرس آن بشود و اگر گیاهی دارای فشار بالای شیرة گیاهی باشد تا تعدیل این فشار احتمالاً تا پائیز تباید هرس شود. از این قبیل گیاهان می توان افرا – قوس – گردو و گیاهان شیره دار از خانواده افرا نام برد.

روش های هرس:

روش های هرس درخت یا درختچه بستگی دارد به تعداد شاخه هایی که نیاز به هرس شدن دارند شاخه های قطور اصلی را معمولاً با روشی تحت عنوان هرس سربرشی هرس می کنند به هنگام هرس شاخه های قطور اغلب اتفاق می افتد که پیش از بریدن کامل شاخه بر اثر سنگینی آن شاخه می شکنند و در پی آن قطعاتی از پوست درخت کنده می شود. روش هرس سه برشی در حقیقت برای جلوگیری از چنین کاری سودمند است باید توجه داشت که برش سوم باید حتی الامکان به تنة درخت نزدیک باشد و پس از پایان کار، زخم ایجاد شده از برش بوسیلة چسب هرس پوشانده شود. این قبیل چسب های هرس در اوزان مختلف در فروشگاه های وسایل کشاورزی یافت می شوند البته بر طبق آخرین تحقیقات انجام شده در این مورد چسب هرس خود عامل تأخیر در التیام بافت گیاهی آسیب دیده از برش است از این رو چنانچه در به کار بردن این وسیله تردیدی در کار باشد یا کاربرد آن نهی شده باشد بهتر است از استفادة آن پرهیز شود. برای هرس درختچه ها یکی از روش های زیر را بکار می برند:

1- هرس تنک:

که شاخه های نزدیک به هم در تاج درختچه ها را برش می زنند. معمولاً شاخه های سالخورده بیمار و آفت را حذف می کنند. درنتیجه این گونه هرس، میوه ای بزرگتر و گلهای بهتری تولید می کند.

2- هرس سرشاخه:

این روش بمنظور کوتاه کردن شاخه ها و محدود نگاه داشتن اندازه درختچه به کار رفته چنانچه درختچه بیش از حد متعارف بلند و پرپشت شده باشد می توان از هر دو روش استفاده نمود. در هرس سرشاخه ها محل برش اهمیت بسیار دارد. چنانچه مقدار زیادی از شاخه ها در بالای جوانه تا برش باقی بماند. این مقدار بعداً خشک می شود – این محل مرکز بیماری و آفت خواهد شد. گاهی نیز پوسیدگی این نقطه به طرف مرکز گیاه گسترش می یابد. بنابراین باید دقیقاً در بالای جوانه و در سمت نقطة رشد جوانه واقع شود. در هنگام انتخاب جوانه باید توجه داشت جوانه هایی که به طرف بیرونی گیاه رشد می کنند باید انتخاب شوند تا شاخه جدید بسوی داخل گیاه رشد نکند. چنانچه درختچه دارای دو جوانه در مقابل یکدیگر باشد یکی از آنها ضعیف تر است باید حذف شود.

غنچه ها منقبض شده و خشک می شوند:

هوا گرم و خشک است، هر دو روز یک بار با آب ولرم و بدون املاح غبارپاشی کنید، با قرار دادن گلدانها در گلدانهای بزرگتر و پر نمودن حد فاصل دو گلدانها را با پیت و یا خزه مرطوب رطوبت دایمی و پایدار ایجاد نمایید.

سطح برگها و گلها دارای تار عنکبوت است:

کنه ریز قرمز عامل آن است، با اسفنج و یا پارچه پشت برگها را تمیز و گیاه را طبق دستور با سم کنه کش سمپاشی نموده تا علایم برطرف گردند، تأمین رطوبت در کاهش آفت مؤثر است.

برگها می ریزند:

آبیاری بیش از اندازه و خاک باتلاقی شده است، رهکش را بازدید و آب اضافی گلدانها و زیرگلدانی را خارج نمایید.

برگ انجیری

نام علمی: Monstera deliciosa

فارسی اصیل: اژبن (اژ=مار + بن=ریشه) (اشاره به ریشه های مار مانند آن است)

فارسی رایج: برگ انجیری

نام انگلیسی: Swiss cheese plant

چند گونه از فیلودندرون با برگهای پهن و بریدگی های عمیق در گلفروشی ها موجود است که همه آنها تحت نام برگ انجیری به فروش می رسند ولی در گیاه شناسی که اساس طبقه بندی روی گل و دستگاه زایشی است ممکن است دو گیاه ظاهراً مشابه دو نام مختلف را به خود اختصاص دهند، بر هر صورت آن گیاهان با هر نامی که عرضه گردند. در این نیازها مشترکند. هوای گرم و مرطوب ایده آل آنهاست، تغییرات درجه حرارت را به راحتی می پذیرند، ریشه های هوایی آنها احتیاج به تغذیه و تکیه گاه خزه دارند، برای افراد مبتدی گیاهانی مناسب هستند.

گزارش کاراموزی بررسی پارک جمشیدیهکاراموزی بررسی پارک جمشیدیهکارورزی بررسی پارک جمشیدیهدانلود گزارش کارآموزی بررسی پارک جمشیدیهبررسی پارک جمشیدیهپارکجمشیدیه

گزارش کارآموزی بررسی آفات و بیماری گیاهان نگهداری فضای سبز

گزارش کارآموزی بررسی آفات و بیماری گیاهان نگهداری فضای سبز در 120 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کشاورزی و زراعت
فرمت فایل	doc
حجم فایل	95 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	120

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی آفات و بیماری گیاهان نگهداری فضای سبز در 120 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

در میان کرات منظومه شمسی کره ای وجود دارد که قدرت خداوند در قالب حیات آشکار نموده است یک کره ای خاکی بستر حیات را برای فراهم آورد و گیاهان سبز را برای ادامة زندگی در قلب خود رویانید . به انسان به عنوان موجودی متفکر مأوی بخشید پس از آغاز حیات از زمین شکل گرفت انسان‌های غارنشین بفکر ساختن خانه افتادند. آنان بار دیگر نیاز به سوی زمین دراز کردند و زمین نیز، به محبت آنها پاسخ داد و این چنین تمدن از دل زمین آغاز شد.

دیوارهای بلند و قطور «منع» و «مانع» شهرهای قدیم که کوچکتر از روستاهای امروز بودند فروریخت و درهای بزرگ و کوچک که باز شد و باز ماند و از اندیشه پدرانمان گذشت که:

به دنیایی بی در و دیوار و خانه های یکی شده و آدمهای بیگانه با مرز و در و دیوار می توان رسید.

اندیشه بی‌راهی نداشتند. پرچین های ساده و کوتاه و سبز و پرگل و گیاه و میوه، با مهربانی هرچه بیشتر و درست تر بگویم با شرمی لطیف و انسانی میان املاکشان خط انداخته بود تا اختلافی هرچند کوچک هم پیش نیاید.

سال و سالیانی گذشت، اما آن دیوار بزرگ گرد شهر را که تکه تکه کرده بودند تا مرزها از میان برود، به میان شهر کشیدند و بتدریج پرچین های پرگل و گیاه به دیوار، و باغهای پر درخت به خانه های چند طبقه بدل شد.

هنوز مادربزرگها و پدربزرگها داشتند از درختهای سیب و انار و گردو و گلدانهای شمعدانی کنار حوض های بزرگ می گفتند که نه از درخت نشانی ماند و نه از حوضها و شمعدانی ها.

با پیشرفت علوم پزشکی و آموزش بهداشت و نطفه کشتن بسیاری از بیماریها و به واپس راندن مرگ و افزودن بر فرصت های زندگی و رشد جمعیت نیازهای جدیدی پدید آمد و زمینها از گل و گیاه خالی شد.

و همه ماتم گرفتیم که پس از این باید در دنیایی سنگی و سیمانی و بیگانه با گل و گیاه زندگی کنیم.

اگر ماشین‌ها به جنگلها هجوم برده و طبیعت را با جاده و آسمان خراشهایش ویران کرده است و استخراج نفت و ساختن پالایشگاهها و ایجاد کارخانه ها بسیار و بارها کردن مقدار فراوانی سرب و سم و دودهای خفه کننده در فضای شهرها باید راهی برای آشتی کردن با طبیعت – طبیعتی که انسان بخش بزرگی از آنست و هرچه کرده به امید آسان کردن زندگی بوده نه ویران کردنش – یافت. ناچار است که از طبیعت استفاده کند اما تا نهایت ویرانیش نرود، چون دیگر چیزی برای سودآوری و سودبخشی نمی ماند.

این است که مهندسین طبیعت به یاری زمین آمدند و به جای گردو و بن های چنان عظیم که فرو افتاده است و آسمان خراش های عظیم تری که به آسمان سرکشیده، گل و گیاه را و فضای سبز را جانشین بخشهای ویران شده جنگلها و باغها کردند و به یاری آنان گلستانهای تکه تکه شده جمع آؤری شد و هر تکه در گلدان و گلدانهایی جای گرفت و به آپارتمانها برده شد تا چون همیشه گل و گیاه و انسان به هم برسند و در برابر سنگ و سیمان و آهن تنها نمانند و این نیاز انسان شهرنشین برای بازگرداندن طبیعت سبز به محیط زندگی است، آن طبیعت سبزی که بر اثر گسترش سطوح سخت و خشک شهرها و بزرگراهها و نفوذ تمدن در مناظر آن از میان رفته است.

من در پارک جمشیدیه از 28 تیرماه مشغول کار شدم و به دلیل علاقه زیاد تا 28 شهوریور ماه مشغول به کار بودم. در واقع بیشتر کار ما متمرکز به گلهای آپارتمانی، تکثیر گلها، مبارزه با آفات و بیماریهای آنها بود. و همچنین در پشت گلخانه زمین چمن و مبارزه با آفات آن و نحوة انتقال گلهای آپارتمانی را به سطح پارک و سرگل زنی – جعبه سازی – مبارزه با آفات و بیماریهای درختان گلابی – سیب را مورد بررسی قرار دادیم. امید است که با کمک شما استاد عزیز بتوانم مدارک خوبی ارائه دهم.



تاریخچه پارک:

احداث پارک جمشیدیه به همت سازمان و با کوشش مسئولین امر در سال 1356 انجام شد و در سال 1359 به علت نظامی شدن منطقه درب این پارک بسته شد.

این پارک باغی متعلق به جمشیدیه دولو بوده است که تصمیم بر آن داشت که در این باغ خانه سالمندان احداث نماید ولیکن توسط دفتر شهربانو (فرح پهلوی سابق) این باغ مصادره شد و دستور ساختن پارک صادر شد و طراحی این پارک نیز توسط مهندسین، حضرتی و برقه ای و عراقی انجام شد.

این پارک تحت پوشش شهرداری منطقه 1 و ناحیة 4 است و مساحت 2m69000 نوع خندق استفاده شده از اراضی پارک (خالصه خریداری، واگذاری، تفرج) که تصرفی است.

محل کارآموزی: پارک جمشیدیه تحت پوشش ناحیة 4 زمان بهره برداری 1359

- نحوه آبیاری پارک: به صورت بارانی – نهری

- وضعیت کفپوش خیابانهای پارک به صورت سنگفرش

- وضعیت روشنایی پارک: پروژکتور – پایه چراغn150 – تعداد شعله 120

- مساحت پارک 6900 2m - چمنکاری 200 2m

- گلکاری 2500 2m - معابر 2300 2m

- زمین بازی کودکان 70 2m - درختکاری 66200 2m

- مساحت استخر 650 2m - ساختمانهای‌اداری250 2m

- رستوران 7 2m - بوفه 9 2m

- نوع حفاظ: نرده ای فلزی - آبخوری 5 عدد سنگی

- سطل زباله 60 عدد سنگی - قفس پرنده دارد

- تلفن عمومی: یک ععدد جلوی درب شرق - تعداد درب: سه درب ماشین رو به شرق

(م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت پارک) یک عدد درب کوچک

سرویس بهداشتی: سه دستگاه شیوة طراحی پارک: سنگی

مرکز ورزشی دارد نیمکت 20 عدد چوبی – 8 عدد آلاچیق

مراکز فروش فرهنگی شامل نگارستان، آمفی تأتر

نمایشگاه یا پارکینگ ندارد

گلخانه و تولیدات گیاهی دارد

سیستم پخش صوت دارد (م- آزاده- 1370 اطلاعات چارت پارک)

پارک جمشیدیه در محدودة شمال تهران واقع در خیابان شهید باهنر اتست مساحت آن حدود 2m6900 است و در سال 1356 احداث شد و در سال 1359 مورد بهره برداری قرار گرفت. قفس پرندگان و برکه و آلاچیق و خلوتگاه و دریاچه و بازی شطرنج قرار دارد. در غرب پارک رستوران و استخر و دفتر پارک و سرویس های عمومی قرار دارد. در شرق پارک آب نما، زمین بازی قائم کودکان – گلخانه – آبخوری سنگی می باشد – در جنوب پارک موتور برق، آب نما شوفاژخانه (3 دستگاه یکی مربوط به دفتر پارک و یکی مال رستوران و دیگری برای گلخانه است.

این پارک وسیع و زیبا از شمال به کوه ختم می شود و دارای آب و هوای بسیار خنک و تمیزی است مورد توجه عموم مردم خصوصاً ورزشکاران و هنردوستان می باشد.

موقعیت جغرافیایی:

از شمال به کوه کلکچال ختم شده، از سمت جنوب به منظریه ختم شده. از غرب به جاده کلکچال ختم شده از شرق به خ جمشیدیه

طرح و توسعه: شروع 1376 5000 2m

به طور کلی اثرات پارکها از جنبه های مختلف زیباسازی و تفریحی و بهداشتی و اثر مستقیم آنها در سلامتی جهانی، رفع خستگی روحی و جسمی غیرقابل انکار است پارکها و فضای سبز تنها وسیله کاهعش درجه حرارت و بهبود آب و هوا در شهرها به شمار می آیند و اهمیت پارکها در محیط شهری را می توان به شرح زیر خلاصه نمود:

1- پارکها به عنوان عنصر اساسی و مهم و شکل دهندة شهرها هستند

2- آب و هوای شهر خصوصاً (مناطق اطراف پارک) را بهبود می بخشد

3- پارکها بسیاری از نیازهای انسانی اعم از جسمی و روحی را که عامل شهرنشینی به طور گسترده ای آنرا محدود کرده است جبران می نماید

4- پارکها در سلامتی و بهداشتی محیط زیست نقش عمده ای را به عهده دارند

5- پارکها همراه با سایر مراکز خدماتی موجود در پارک، نظیر کتابخانه، زمین ورزشی و استخر و ... از مراکز تفریحگاهی، و عمومی مردم می باشند.

بنابراین از نظر اهمیت ویژه و نقش و ارزش پارکها در شهرها سازمان پارکها سعی نموده است خصوصیات و مشخصات پارکها شهرهای تهران (شناسنامه پارک) اصولاً برای عموم که از ذهن می گذرد معلوم باشند. برای جبران کمبودها و توسعه و حفاظت پارکها که نقش ویژه ای برای کشور ما ایران عزیز دارد باشد.

گردد.
مقدار بذر در واحد سطح

بطور کلی مقدار بذر بر حسب شرایط اقلیمی و نوع بذر چمن متفاوت می باشد چنانکه قوه نامیه بذر کم یا ناخالصی زیاد باشد میزان مصرف بذر در واحد سطح افزایش می یابد معمولاً بذرهای ریز به مقدار 15 تا 20 گرم در متر مربع (چمن آفریقایی) انواع بذرهای درست 30-50gr 0انواع چمن هلندی یا رنوی نطنزی) در متر مربع استفاده می شود اگر کشت در پائیز یا اواسط اسفند انجام گیرد مقدار بذر افزایش می یابد و برای انواع دانه ریز 20 گرم و انواع دانه درشت تا gr50 m2 توصیه شده است بدیهی است که مقادیر فو ق‌الذکر منحصراً مربوط به کشت از نقطه نظر تزئینی فضای بستر می باشد در حالی که اگر به منظور تهیه انواع واریته های مختلف بذر چمن کشت شود مقدار مصرف بذر خیلی کمتر از مقادیر ذکر شده است. (1998, Jack.Eingeys)

نگهداری چمن:

پس از اولین آبیاری بایستی به شرایط اقلیمی توجه خاص داشت. اگر هوا نسبتاً گرم باشد می توان حتی المقدور دوبار آبیاری را در هر روز تکرار نمود.

بطور کلی چمن به آبیاری منظم نیاز دارد. پس از چند روز که چمن ها سبز شدند و ارتفاع آن ها به 3 الی 4 Cm رسید بار دیگر غلطک سبکی روی آن می زنند تا ریشه جوان گیاه با خاک تماس پیدا کند و تولید ریشه های بیشتر نماید. پس از آنکه چمن به ارتفاع 5 تا 6 Cm رسید بایستی چمن را کوتاه نمود توصیه می شود در مرحلة اول چمن را با دست قیچی نمائید، زیرا ماشین چمن‌زن در این مرحله موجب کنده شدن ریشه ها تلف شدن مقدار زیادی از گیاه جوان می شود. اگر هوای ناحیه گرم باشد بایستی چمن های چیده شده را روی خود چمن باقی گذاشت تا گیاه جوان از تشعشع سوزان آفتاب حفظ شود.

در سال های اول باید حتماً گیاهان هرز را با دست کوتاه کنده و بیرون ریخت اگر در این مورد غفلت شود گیاهان وحشی خانواده گندمیان و سایر گیاهان هرز، بر چمن تسلط یافته و بکلی چمن از بین می رود. (1998 Jack.E.INGELS)

زیاد کوتاه کردن چمن موجب ضعف چمن خواهد شد همچنین توصیه می شود از آبیاری در ساعات گرم روز خودداری و هر بار به اندازة کافی به زمین آب داده شود.

غالباً به علل مختلف از قبیل: بد کاشتن بذر، هجوم پرندگان چمن مورچه و حیوانات در بعضی از قسمت های چمن کاری شده تنک سبز شده لازم است مجدداً عمل بذرکاری انجام گیرد که اصطلاحاً این عمل را لکه گیری می گویند معمولاً این کار پس از سبز شدن کامل چمن صورت می گیرد. و طرز عمل بدین صورت است که نقاطی که بذر خوب سبز نشده آن را کمی با شکستن و میخک و چنگال باغبانی خراش داده و بذر را به مقدار معین می باشند و روی آن پهن اسبی پوسیده پخش می کنند.

تهیه و تازه کردن چمن:

برای داشتن چمن مرغوب و مناسب علاوه بر دیگر عملیات نگهداری لازم همه ساله در اوائل بهار برای فعال شدن ریشه ها و بهتر جابجا شدن هوا در خاک در سطوح کم و محدود با لنچک زدن و در سطوح وسیع از وسائل مکانیکی استفاده نمود. برای تازه کردن چمن در اوائل بهار مقدار کمی خاک مخلوط با کود پوسیده دامی را در سطح چمن بوسیلة غربال پخش می نمایند.

کودپاشی:

یکی از مسائل مهم در حفظ و نگهداری چمن دادن کودهای شیمیایی می باشد. گیاه چمن مانند سایر گیاهان به بسیاری از مواد غذایی از مواد غذایی معدنی و آلی نیازمند است افزودن این مواد بر رشد و نمو چمن اثر فوق العاده دارد.

در یک چمن کاری وسیع تعیین مقدار و تاریخ کودپاشی از طریقه تجویز شیمیایی خاک بوطر دقیق و کامل مشخص می گردد.

در زمین بکر و کشت نشده به ازاء هر هزار متر مربع 40 تا 50 kg کود شیمیایی (15 درصد ازت، 15 درصد پتاس، 15 درصد فسفر) توصیه می شود. معمولاً به زمینی که کود حیوانی داده شده یا طبیعتاً زمین قویی و ابادی می باشد. این مقدار تا نصف تقلیل می یابد (برای هر هزار متر مربع 30Kg توصیه می شود).

مناسب ترین زمان کودپاشی در اوائل بهار هنگامی که بوته ها در حال رشد و فعالیت هستند و همچنین در اواخر تابستان یا اوائل پائیز انجام می گردد در مواردی دیده شده است که در برگهای چمن به رنگ تیره و دارای رشد کم می باشند مخصوصاً انتهای برگها تغییر رنگ یافته و متمایل به بنفش می شوند. در این هنگام لازم است به جای نیترات، آمونیوم به مقدار Kg10 فسفات آمونیوم برای هر m2100 به زمین داده شود و بلافاصله چم را آبیاری کند. (م – منوچهرخان – 1372)

آنچه که باید در کودپاشی دقیقاً مورد قرار گیرد مقدار کود لازم یکنواختی پخش در آن در سطح مورد نظر آبیاری کافی بلافاصله از پخش کود می باشد.

آبیاری چمن:

در احداث چمن، ابیاری مسئله ای اساسی و مورد توجه می باشد. میزان آب و فواصل دو آبیاری در فصلهای گرم و خشک بایستی دقیقاً مورد دقت قرار گیرد بطور کلی آب مورد نیاز چمن بستگی به عوامل متعددی از قبیل نوع خاک – میزان رطوبت هوا – میزان بارندگی – حرارت محیط – نوع چمن و غیره دارد. در خاکهای سبک و شنی چمن را زود باید آبیاری کرد در مناطق گرم توصیه می شود چمن را هنگامی که از شدت گرمای روز کاسته شده آبیاری نمائید. امروزه در سطوح وسیع چمن کاری آبیاری بارانی استفاده می شود.
علفهای هرز چمن بر دو نوع می باشند

1- گیاهان هرزی که 1 ساله بوده و اگر از دانه شدن آن ها جلوگیری شود از بین خواهند رفت. چیدن مکرر چمن ها از دانه بستن علفهای هرز مزبور جلوگیری می نماید.

2- نباتات هرز دائمی بر دو نوع می باشند: نباتاتی با ریشه های عمیق مانند گل قاصدک که حتماً باید با دست آن ها را کنده و یا به وسیلة مواد شیمیایی از بین برد. امروزه بطور کلی برای مبارزه با گیاهان هرز غیر از خانواده گندمیان از علف کش های انتخابی استفاده می شود ولی بطور کلی در سال اول کشت حتماً باید وجین چین ها با دست انجام گیرد. در سال های اخیر چند نوع علفکش انتخابی برای چمن به بازار آمده که از همه مؤثرتر و مطمئن تر 2-4D کلور فنوکسی استیک اسید می باشد. علف کش مزبور در اواسط بهار هنگامی که درجه حرارت ملایم است و در ضمن گیاهان هرز،

3- حداکثر رشد و نمو خود رسیده اند بکار برده می شوند. برای این منظور دو دفعه هر دفعه به فاصله دو الی سه هفته از هم و هر بار به میزان gr20 اسید 2-4D را در بیست لیتر آب حل کرده و با سمپاش روی یکصد متر مربع چمن می پاشند.

توضیح علفکش 2.4D

فنوکسی ها. این علفکش را البته هورمونی می نامند. اولین گروه علفکش های آلی هستند و بصورت جدی وارد بازار مصرف شدند اولین علفکش از این گروه 2.4D است که در سال 1944 به بازار عرضه شد. 2.4D علفکشی است سیستمیک که در گیاه شبیه اوکسین عمل می کند لذا مقدار بسیار کم آن رشد گیاه را افزایش می دهد اما زیاد آن تعادل رشد را بر هم زده تنفس را مختل و تولید اسید نوکلئیک را بر هم می زند. از این گروه «MCPA» نیز در ایران ثبت شده است و فقط مخلوط با 2.4.D مورد استفاده قرار می گرد. مصرف آنها بصورت پس رویشی است و برای کنترل علفهای هرز پهن برگ در غلات و ذرت و شکر توصیه می شود.

(2.4.dichlorophenoxy) acetic acid

علف های هرز چمن و مبارزه با آن ها:

این عمل از زمان تهیه زمین آغاز می شود. بدین معنی که در موقع تهیه زمین بایستی که ریشه گیاهان هرز را هنگان شخم یا بیل زدن یا سایر عملیات تهیه زمین به هر ترتیبی که ممکن است از خاک خارج نمود. پس از سبز شدن چن لازم است دو الی 3 مرتبه علفهای هرز چمن را وجین نمود. بطور کلی بذور علف های هرز و خودرو توسط آب. کودهای دامی و آلوده بودن بذر چمن در مزرعه انتشار می یابد و پس از مدت کوتاهی گاهی هم زمان با رشد بذور چمن موجب تخریب و نابودی چمن می شوند.

لازم است قبل از کاشت زمین مورد نظر را همانند زمینی که برای بذرکاری آماده می کنند تهیه کنند. برای آن که ریشه ها بتوانند در آغاز با خاک تماس بیشتری یافته و در خاک نفوذ نمایند یک لایه از سطح فوقانی را بوسیله شنکش یا هر وسیله دیگر نرم و آماده سازند سپس قطعات چمن را مطابق طرح نزئیناتی برروی خطوط مستقیم کنار یکدیگر قرار می دهند به گونه ای که در بین قطعات فاصله وجود نداشته باشد. قرار دادن قطعات یگونه ای باشد که ارتفاع آن در همه سطوح یکسان و از یک شیب مشخص و همین برخوردار باشند. برای این که قطعات کاملاً به هم چسبیده می توان به کمک لبه بیل آن ها را کمی فشار داده به هم نزدیک تر نمود. هنگامی که قسمتی از سطح زمین پوشیده از چمن نشد بایستی بوسیلة یک تخماق چوبی غلطک سبک کمی آن ها را کوبیده و توسط آب پاش ابیاری نمود. روز بعد پس از کاهش رطوبت مقداری خاک غربال شده و نرم روی چمن می پاشند تا اگر شکاف هایی وجود داشته باشد آن ها را پر نماید. گاهی ضروری است در فواصل خالی مقداری از بذر همان نوع چمن بطور دست پاش تا پس از رشد فاصله بین ان ها را پر نمایند. در زمین های شیب دار برای آن که چمن حرکت نکند معمولاً میخ های چوبی که در فواصل قطعات گذارده می شود از حرکت آن جلوگیری می نمایند. (طراحی باغ و اخداث فضای سبز – غزاله – روحانی – انتشاران فرهنگ جامع)

کاربرد تزئیناتی چمن:

اصولاً طرز تهیه نقشه دکوراسیون باغچه و باغ بحثی مفصل و در بخش های پیشین بدان اشاره شده است ولی نکتة اساسی ان است که قبل از اجرای عملیات چمن کاری مطابق نقشه راهروها و پیاده روهای داخل چمن مشخص و عملیات ساختمانی انجام می شود و سپس اقدام به چمن کاری می گردد ولی در مواردی مشاهده می شود که پس از احداث چمن وجود راهروها و یا خطوط ارتباطی خاصی در میان آن ضروری است. نخست بر آن که ابعاد معینی از چمن برداشته شود. قطعات سنگی یا چوبی و … برحسب طرح مورد نظر در محل خود روی چمن قرار دادن و توسط تیغه یا بیلی نازک اطراف آن قطعات را بریده و بعد چمن را بیرون آورده و تخته سنگ یا هر نوع مصالح دیگر را جایگزین آن می نمایند. برای استحکام بخشیدن به قطعات گاهی لازم است از سیمان یا مواد ساختمانی محکم در زیر قطعات ریخته و بعد عمل جایگزینی انجام می شود.

بایستی برای ایجاد یکنواختی و محکم کردن قطعات روی آن ها را با تخماق یا غلطک آرام کوبید تا شکل و طرح واقعی سنگ چینی مشخص و زیبا جلوه نماید.

در سطوحی که چمن همراه با حاشیه های گل کاری می باشد برای جلوگیری از تداخل و پیشروی چمن در سطوح گل کاری و بهم خوردن طرح تزئیناتی حد فاصل بین گلکاری و چمن از نوارهای رنگین لنیولیوم یا آجر و دیگر مصالح ساختمانی استفاده می شود. در هر حال چمن کاری تنها به منظور ایجاد فضای سبز یا فضائی برای بازی نیست بلکه بصورت قطعات و پلاتها یا اشکال خاص در تزئینات بکار می رود البته این به سلیقه طراح و اهداف آن بستگی دارد.

گاهی در سطوح وسیعی چمن کاری بر حسب خصوصیات طرح در قسمت هائی از چمن، باغچه های سنگی همراه با گیاهان تزئینی یاکوتاه و دائمی احداث نمایند. همچنین در سطوح وسیع با ایجاد تپه ها یا برجستگی هائی اشکال کوچکی از طبیعت سبز را پدید می آورند و روی آن ها بطور پراکنده تک بوته هائی غرس می کنند.
فارسی اصیل: ندارد

فارسی رایج: آرالیا

نام انگلیسی: False castor oil plant

گیاهی مقاوم به تغییرات درجه حرارت، متعلق به خانواده «آرالیاسه» برگها شبیه پاپیتال و پنجه ای با هفت بریدگی عمیق، همیشه سبز، با رنگ سبز روشن و براق، سریع الرشد و ارزان و نگهداری آن ساده است، در بعضی کتب، آن را به نام «فاتسیاژایونیکا» می شناسند، برگها نسبت به ماده براق کنندة شیمیای حساس هستند، در اواسط تابستان گلهای سفید به صورت خوشه ظاهر می گردند، احتیاج به نور بیشتری دارد.
نیازها

نور: اگرچه مکانهای پرنور را ترجیح می دهد ولی در نیم سایه و نیم آفتاب قابل نگهداری است.

دما: قابلیت تحمل زیادی دارد و در درجه حرارت صفر تا 21 درجه سانتیگراد به رشد خود ادامه می دهد.

آبیاری: خاک را در تابستان همیشه مرطوب نگهدارید در تابستان هفته ای 2 بار و در زمستان هفته ای یکبار به آبیاری احتیاج دارد.

رطوبت: در تابستان هر روز و در زمستان دوبار در هفته احتیاج به غبارپاشی دارد، گیاه شدیداً رطوبت دوست است.

تغذیه: با کودهای مایع یا جامد محلول در آب مخصوص گیاهان زینتی هر 14 روز یکبار گیاه را تغذیه مصنوعی نمایید.

خاک مناسب: خاک لیمونی بهترین خاک است.

تعویض گلدان: هر سال با شروع فصل رشد گلدان را فقط با یک اندازه بزرگتر تعویض نمایید، گیاه دوست دارد ریشه هایش نزدیک بهم باشد از گلدان خیلی بزرگ استفاده نکنید. چنانچه شاخه ها دراز و منحرف و فاصله برگها زیاد باشد پس از تعویض گلدان احتمال دارد انتهای شاخه ها بشکند، محل قطع شده را با گوگرد ضدعفونی کنید.

تمیز نمودن برگها: برگها باندازه کافی پهن هستند که بتوان با پارچه یا اسفنج مرطوب آنها را تمیز نمود، از مواد براق کننده شیمیائی استفاده نکنید: در صورت تمایل هر 6 هفته یکبار.

تکثیر: کاشت بذر و ریشه دار نمودن قلمه در بهار

آرالیا:

نام علمی: Aralia japanica

برگها در بعضی از واریته های آرالیا ابلق و دارای لکه های سفید کرمی در متن سبز است، واریته های ابلق نسبت به برگ سبزها رشد کمتری دارند.

ساقه دراز وضعیت و فلاصلة بین دو برگ زیاد است: هوا خیلی گرم است گیاه را به محل خنک تر و مملو از اکسیژن منتقل نمایید، غبارپاشی با آب ولرم و سبک فراموش نفرمایید.

گیاه خود را انداخته است: آبیاری زیاد از اندازه و خاک گلدان باتلاقی شده است، اجازه دهید سطح خاک بین دو آبیاری خشک شود سپس آبیاری کنید، ته گلدان با آب زیرگلدانی در تماس نباشد، زهکش را بازدید نمایید.

عوارض و درمان

برگهای جوان سیاه رنگند:

یخ زدگی عامل آن است و گیاه در هنگام شب پشت پردة پنجره و در تماس با شیشه بوده است برگهای صدمه دیده را حذف و گلدان را به محل گرمتری منتقل نمایید.

برگها رنگ پریده هستند:

کمبود مواد غذایی خاک عامل آن است، هر دو هفته یکبار طبق دستور گیاه را تغذیه مصنوعی نمایید.

لکه های سوخته روی برگها مشاهده می گردد:

علت آن غبارپاشی در آفتاب است، غبارپاشی را صبح زود یا عصر انجام دهید، اجازه ندهید نوک برگها با شیشة داغ در تماس باشند.

برگها به طرف پایین خم می شوند:

هوا گرم و خشک است، غبارپاشی هفته ای دو بار در زمستان و هر روز در تابستان را فراموش نفرمایید.

برگها سقوط می کنند:

گیاه خیلی تشنه است گلدان را بمدت 5 دقیقه درون تشت پر از آب قرار دهید، غبارپاشی روزانه در تابستان فراموش نکنید.

اگرچه تغذیة مصنوعی انجام شده ولی تعداد برگهای جوان خیلی کم است:

گلدان خیلی بزرگ است گیاه بجای تولید برگ به حجم ریشه های خود افزوده است، پس از دو سال گلدان جدید را فقط یک درجه بزرگتر انتخاب کنید.

برگها بدشکل و چسبناک حشرات سبزرنگی روی آنها به چشم می خورند:

هفته ای یکبار با سم حشره کش نفوذی طبق دستور سمپاشی نمایید تا علایم برطرف گردند.

برگها زردرنگ و سطح زیرین آنها پر از تار عنکبوت است:

عارضه مربوط به حمله کنه های قرمز ریز است، با سم کنه کش هر چهارده روز یکبار طبق دستور سمپاشی نمایید، غبار پاشی در کاهش آفت موثر است.

فارسی اصیل: دارزی (دار= درخت + زی=زیستن) اشاره به دارچسب بودن آن است.

گزارش کاراموزی بررسی آفات و بیماری گیاهان نگهداری فضای سبزکاراموزی بررسی آفات و بیماری گیاهان نگهداری فضای سبزکارورزی بررسی آفات و بیماری گیاهان نگهداری فضای سبزدانلود گزارش کارآموزی بررسی آفات و بیماری گیاهان نگهداری فضای سبزبررسی آفات و بیماری گیاهان نگهداری فضای سبزآفاتبیماری گیاهاننگهداری فضای سبز

گزارش کارآموزی بررسی نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی قزوین

گزارش کارآموزی بررسی نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی قزوین در 61 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	60 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	61

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی قزوین در 61 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست


صفحه

مقدمه


3

مشخصات نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی


10



بویلر Boiler




اجزاء تشکیل دهنده بویلر


20

Feed water heater


20

Dearator


23

Economizer


25

Drum


27

Down commer and evaprator


32

Super heater


35

Blow Down


40

Diverter Damper


41



توربین Turbine




فوندانسیون


45

پوسته CASE


47

روتور Rotor


49

پره ها Blades


51

کوپلینگ ها Couplings


56

یاتاقان ها Bearings


56

گلندهای توربین Turbine Glands


58



کندانسور Condansor




اکسترکشن پمپ Extraction Booster Pump


65

تصفیه آب خروجی از کندانسور Condansor Booster Pump


68

Main ejector


72

گلند کندانسور Gland condansor


75



سیستم آب خنک کن Cooling




برج های خنک کن و مسیرهای آن Cooling and Cooling Tower


87

پمپ های گردش آب در برج های خنک کن C.W.P


91




مقدمه :

مصرف انرژی در دنیای امروز به طور سرسام آوری رو به افزایش است . بشر مترقی امروز ، برای تولید آب آشامیدنی ، برای تولید مواد غذایی و برای کلیه کارهای روزمره خود به استفاده از انرژی نیاز دارد و بدون آن زندگی او با مشکلات فراوانی روبرو خواهد بود .

طبق برآوردهایی که دانشمندان می نمایند ، از ابتدای خلقت تا سال 1230 ه .ش ، بشر معادل کیلووات ساعت و در فاصله 1230 تا 1330 نیز کیلووات ساعت انرژی مصرف نموده است.

و پیش بینی می شود که فاصل? 1330 تا 1430 مصرف انرژی تا کیلو وات ساعت باشد.

امروزه قسمت اعظم مصرف انرژی به وسیله کشورهای صنعتی بوده و هر چه کشوری صنعتی تر بوده و از نظر اقتصادی مرفه تر باشد مصرف انرژی سرانه آن نیز بیشتر خواهد بود. به طوری که رابطه مستقیمی بین مصرف انرژی به خصوص مصرف انرژی الکتریکی و درآمد سرانه هر کشوری وجود دارد. با افزایش روزافزون مصرف انرژی در دنیا بشر همواره در جستجوی منابع جدید و یافتن راههای اقتصادی استفاده از آنها برای تأمین احتیاجات خانگی و صنعتی بوده است و در این بین، چون انرژی الکتریکی صورتی از انرژی است که راحت تر به انرژی های دیگر ( قابل استفاده بشر) تبدیل می شود و انرژی تمیزی از نظر ضایعات می باشد ، تلاش های بشری بیشتر در زمینه تولید انرژی الکتریکی می باشد . چند نمونه از منابع شناخته شده انرژی که خداوند در اختیار بشر قرار داده است و بشر می تواند از آن برای تولید انرژی الکتریکی استفاده کند عبارتند از :

1- انرژی سوخت های فسیلی 2- انرژی آب 3- انرژی باد

4- انرژی واکنش های هسته ای 5- انرژی جزر و مد امواج دریا

6- حرارت زیر پوست? زمین

که هر یک از این انرژیهای برای اینکه بتواند به انرژی الکتریکی تبدیل شود باید مراحلی را طی کند که مسائل و مشکلات تولید برق برای بشر امروز نیز در طی همین مراحل است. برای مثال یکی از راه هایی که بشر از انرژی سوخت برای تولید سوخت استفاده می کندایجاد نیروگاههای حرارتی بخار، گازی و یا سیکل ترکیبی می باشد. که فرایند های زیادی را شامل می شود و تمام این فرایند ها در مجموع سیکل نیروگاه بخار تولید برق (Power Plant) را تشکیل می دهد که موضوع اصلی گزارش ما نیز می باشد.

انواع نیروگاه ها :

در حال حاظر نیروگاه هایی که برای تولید برق استفاده می شوند و متداول هستند را می توان به 6 دسته طبقه بندی کرد :

1- نیروگاه دیزلی

2- نیروگاه آبی

3- نیروگاه اتمی

4- نیروگاه گازی

5- نیروگاه بخاری

6- نیروگاه ترکیبی

از آنجا که اکثر نیروگاه های تولید برق در ایران و همچنین مهمترین منبع تولید برق در کشور نیروگاه های گازی، بخاری ، آبی و یا سیکل ترکیبی هستند به اختصار در مورد آنها توضیحی داده می شود :

نیروگاه گازی :

اصول کار نیروگاه گازی بدین صورت است که هوای آزاد توسط یک کمپرسور فشرده شده و سپس همراه سوخت در اتاق احتراق ، محترق شده و دارای درجه حرارت بالا می گردد. حال این گازهای پر فشار و داغ وارد توربین شده و محور ژنراتور را می گرداند و سپس از اگزوز توربین به بیرون رانده می شود . توان گرفته شده از توربین معمولاً به محور ژنراتور و کمپرسور منتقل می گردد . حدود یک سوم این توان در ژنراتور تبدیل به انرژی الکتریکی می گردد و بقیه جهت چرخاندن محور کمپرسورغلبه بر تلافات مصرف می گردد و بهمین خاطر راندمان توربینهای گازی پایین و حدود 27 درصد است .

نیروگاه آبی :

اساس کار نیروگاه آبی آنست که از انرژی پتانسیل آب ذخیره شده در پشت سد برای چرخاندن توربین آبی و در نتیجه چرخاندن ژنراتور استفاده می شود و برق تولید می گردد . احداث این نیروگاهها بستگی به شرایط جغرافیایی و مکانی و وجود آب رودخانه دارد در کشورهایی که منابع آبی فراوان دارند احداث نیروگاه آبی بسیار مفید است چرا که برق تولیدی آنها بسیار ارزانتر است و راندمان این نیروگاهها بسیار بالا ست ( 80 تا 90 درصد ) و راه اندازی آن ساده است و در زمان کوتاهی می تواند وارد شبکه شود . همچنین از دیگر مزایای نیروگاههای آبی کنترل آبهای سطحی در پشت سد و استفاده در بخش کشاورزی است .

نیروگاه بخار:

اساس کار نیروگاه های بخاری بدین منوال است که بخار تولید شده در دیگ بخار به توربین هدایت پس از به دوران در آوردن محور توربین به کندانسور رفته و توسط آب خنک کن تقطیر و بصورت آب در می آید . در ژنراتور با گردش روتور آن که سه محور توربین به آن متصل است الکتریسته تولید می گردد . نیروگاههای بخار برای بارهای اصلی یا پایه ساخته می شوند و عمر آنها نسبت به نیروگاههای گازی بیشتر است از محاسن دیگر این نیروگاهها بالا بودن راندمان ( حدود 45% ) نسبت به نیروگاه های گازی می باشد .

نیروگاه ترکیبی ( مختلط ) :

در اینگونه نیروگاهها با استفاده از حرارت خروجی از اگزوز توربین گاز آب را در دیگ بخاری که معمولاً Heatrecovery boiler نامیده می شود گرم کرده و بصورت بخار در می آید . سپس این بخار، توربین بخار را به حرکت در می آورد .

با این روش چون از حرارت گازهای اگزوز توربین گاز استفاده شده دیگ بخار گرم می شود و راندمان کل نیروگاه بالاتر از نیروگاه بخاری گردیده و به 48 درصد هم می رسد .

مشخصات نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی :

موقعیت جغرافیایی : نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی در قسمت جنوبی نیروگاه بخار شهید رجایی در 25 کیلومتری اتوبان قزوین – تهران قرار دارد .

شرایط محیطی:

رطوبت نسبی 46%

متوسط حداکثر دمای محیط 41 درجه

متوسط حداقل دمای محیط 14- درجه

متوسط درجه حرارت محیط 5/14 درجه

این نیروگاه شامل 6 واحد توربین گازی هر کدام به ظرفیت MW 123 و به همراه 3 واحد حرارتی بخار به قدرت MW 6/100 به صورت سیکل ترکیبی در می آید .

توربین های گازی ساخت شرکت جنرال موتور آمریکا و توربین های بخار ساخت شرکت زیمنس آلمان می باشد .

تلاش برای یافتن بازده بالاتر موجب ایجاد تغییراتی در نیروگاه ها و از جمله نیروگاه های بخار شده است . چرخه ی گاز – بخار یا اصطلاحاً سیکل ترکیبی یکی از این اصطلاحات می باشد . توربین ها ی گاز بدلیل داشتن دمای بالاتر 1150 درجه در مقابل توربین های بخار در حدود 600 درجه قابلیت ایجاد بازده حرارتی بیشتری دارند اما چرخه های گازی دارای یک عیب بزرگ می باشد و آن بالا بودن دمای خروجی اگزوز آنها می باشد معمولاً بالای 500 درجه که قسمت بزرگی از مزایای آن را محو می کند .

علم امروز این امکان را به وجود می آورد که از گازهای خروجی با دمای بالای اگزوز به عنوان یک منبع انرژی حرارتی برای یک سیکل بخار استفاده کنیم .

پیشرفت های اخیر در تکنولوژی چه در توربین های گاز و چه در بخار این امکان را می دهد که بازده را بدون افزایش زیادی در هزینه در سیکل های ترکیبی تا حدود 40% افزایش دهیم .

در سال 1988 شرکت زیمنس SIEMENS توانست نیروگاهی ترکیبی به ظرفیت 1350 MW و بازده 5/55% در یکی از شهرهای ترکیه احداث نماید .

در نیروگاه شهید رجایی، تعداد 6 واحد توربین گازی هر کدام به قدرت MW 123 نصب و راه اندازی گردیده است که این واحدها با نصب 3 واحد حرارتی به قدرت MW 6/100 × 3 به صورت سیکل ترکیبی در آمده است .

اولین واحد گازی این نیروگاه در تاریخ 5/5/73 و دومین واحد در تاریخ 25/5/73 و سومین واحد در تاریخ 10/6/73 ، چهارمین واحد در تاریخ 2/7/1373 و پنجمین واحد در تاریخ 30/8/1373 و آخرین واحد ( ششم ) در تاریخ 3/4/1374 وارد شبکه سراسری گردید .

- نکته مهم : سطح آب در درام

زمانی که فشار در درون درام افت پیدا می کند ، از آنجا که با افت فشار تعداد بیشتری از ملکولهای بخار ایجاد می شوند ( زیرا فشار از سطح مایع برداشته شده ) و همواره بین آب ورودی وبه درام و بخار خروجی از آن تناسب وجود دارد و سطح آب در درام کاهش می یابد که این عمل موجب سوختن لوله های Evaprator می شود. ضمناً اگر فشار افزایش یابد میزان بخار خروجی کاهش یافته و سطح آب در درام افزایش می یابد . و ممکن است این آب وارد لوله های سوپر هیت شود . به این منظور و برای جلوگیری از نوسانات سطح آب در درام از یک سری ارتفاع سنج هایی استفاده می شود که سطح آب در درام را کنترل می کنند .

در ضمن در هر یک از درام های HP و IP یکسری شیرهایی جهت نمونه گیری و تغذیه شیمیایی موجود می باشد، که مواد ضد خوردگی از آن طریق به داخل درام تزریق می شوند .

نکته قابل توجه آنست که خطی از HP Drum به IP Drum متصل می باشد. که این خط لوله جهت تغذیه انرژی می باشد که آب با فشار و درجه حرارت بالا را از HP وارد IP نموده تا در IP استفاده شده و ودما و فشار آن گرفته شود.

این مسئله باعث افزایش راندمان و استفاده بهینه از آب موجود در سیستم می شود این آب در پایان از IP Drum به سمت Drain blow down می گردد .



5- Down Commer and evaprator :

آب از طریق یک سری لوله به نام Down Commer از درام به سمت پایین ترین نقطه Boiler می آید که از آنجا از طریق Header هایی به لوله هایی به نام Evaprator منشعب می شود.

وظیف? Evaprator آن است که آب را تبخیر نموده ( در اصل آب آمده از Drum را به حالت دو فازی تغییر دهد) تا در درام آب دو فاز داشته باشیم .

چون Evaprator در ابتدای مسیر ورود گازهای داغ توربین گاز قرار دارد، گرمای بیشتری جذب نموده و آب را تبخیر می نماید . تعداد لوله های Evaprator که موارزی هستند در قسمت درام HP 7 سری است . که در دو قسمت چهار سری و سه سری از Down Commer منشعب می شود . اما در درام IP تعداد لوله های Evaprator که از Down Commer منشعب می شوند 4 سری لوله موازی است که در یک سمت Down Commer قرار دارد .

سومین Evaprator ، LP evaporator است که در زیر Deavrator , Storage tank قرار دارد و آب را از Down Commer گرفته و در ودو سری لوله موازی گرم می نماید و سپس وارد Storage tank می کند.

نکته 1: در لوله های Evaprator آب خود به خود بالا می رود و احتیاجی به پمپ نیست . علت این امر ، اختلاف دانسیته است مجموع لوله های Evaprator و Down Commer مانند یک لوله V شکل هستند که به صورت متصل به هم در نظر گرفته می شود . یک طرف لوله آب اشباع و طرف دیگر لوله آب و بخا ر داریم و چون دانسیته بخار از آب کمتر است پس دانسیته کل سیال Evaporation از دانسیته کل لوله ها Down Commer کمتر است . و این اختلاف دانسیـه باعث حرکت آب از دانسیت? بالا به دانسیت? پایین و سیر کولاسیون طبیعی آب می شود ، که این در سیکل ترکیبی نیروگاه شهید رجایی اتفاق می افتد( سیر کولاسیون- طبیعی)

نکته 2:

بویلر هایی که در فشار بحرانی کار می کنند ، احتیاج به پمپ دارند ( مانند نیروگاه نکا ) زیرا با افزایش فشار ، اختلاف دانسیته بین آب اشباع و بخار اشباع کمتر می شود تا اینکه در فشار بحرانی دیگر بین این دو اختلافی نیست ( نمودار P-V در فشار بحرانی ، حجم که عامل تغییر چگالی است بین آب اشباع و بخار اشباع ثابت است ) و آب اشباع مستقیماً به بخار سوپر هیت تبدیل می شندو دیگر نا حیه دو فازی را طی نمی کند . پس باید یک پمپ در مسیر راه لوله های Down Commer قرار گیرد.

این پمپ همان B.C.P است که هر کدام برای چرخش آب در بویلر به کار می رود ، زیرا اختلاف دانسیته قادر به تأمین این هدف نیست . در چنین نیروگاه هایی که دیگر Drum موجود نیست و آب درون Water wall های محفظه احتراق مستقیماً به بخار سوپر هیت تبدیل می شود.







6- Super Header :

برای استفاده از انرژی و حرارت گاز عبوری از بویلر و همچنین تولید بخار با کیفیت برای توربین ها در نیروگاه ، بخار اشباع تولید شده در درام را مجدداً توسط گازهای حاصل از احتراق در بخش توربین گاز گرم می کنند . این عمل به دلیل استفاده هر چه بیشتر از انرژی گاز صورت می گیرد.

که به این عمل داغ کردن بخار یا Super heater گفته می شود.

یک سوپر هیت شامل هدرهای ورودی و خروجی می باشد که توسط لوله هایی با قطر کم به هم مرتبط می شوند . سوپر هیتر ها معمولاً چند مرحله ای هستند به این ترتیب کنترل درجه حرارت نیز ساده می شود .

سوپر هیترها بر اساس شرایط طراحی بخار دریافتی طبقه بندی می شود . روش دیگر طراحی بر اساس تعداد لوله ها و محل هدرها می باشد .

تقسیم بندی از نظر شکل قرار گرفتن لوله ها و هدر ها به صورت زیر است:

- آویزان : که لوله ها از هدرها آویزان بوده و توسط آنها نگهداری می شوند.

2- افقی : که لوله ها به صورت افقی قرار دارند.

3- L شکل : که از حداکثر برخورد دود با لوله استفاده می شود.

همانطور که می دانیم بخار خروجی از درام بخار آب اشباع می باشد و به محض برخورد با هر جسم سردی به مایع تبدیل می شود به همین خاطر آن را در سوپر هیتر به صورت بخار مافوق گرم می آورند.

که این کار در نیروگاه سیکل ترکیبی در یک سوپر هیتر IP و در سوپر هیتر HP انجام می شود.

در سوپر هیتر IP بخار مربوط پس از خروج از Drum در داخل سوپر هیتر خشک شده و در نمودار T.S ترمودینامیک وارد منطقه مافوق گرم می شود و مهیای ورود به توربین می گردد.

که در مسیر آن دو Safty valve وجود دارد که در صورتی که فشار از bar 7/7 بیشتر باشد عمل خواهد نمود .

اما در سوپر هیتر HP که شامل دو سوپر هیتر Primary و Final می باشد . بخار پس از خروج Drum HP در سوپر هیتر اولیه خشک شده تا قطرات آب وارد توربین نگردد و باعث ایجاد خوردگی و ارتعاش پرده های توربین نشود به این منظور بخار خروجی از سوپر هیتر اولیه مهیای ورود به سوپر هیتر ثانویه می شود.

علت این امر این است که بخار ورودی به توربین HP می بایست درجه حرارت معینی داشته باشد لذا در مسیر بین دو سوپر هیتر اولیه و ثانویه آبپاشی قرار دارد که بر روی بخار، آب می پاشد و درجه حرارت را به میزان مورد نیاز برای HP توربین می رساند سپس بخار وارد سوپر هیتر ثانویه شده تا قطرات آب پاشیده شده بر روی آن مجدداً بخار شود . تا قطرات ریز آب وارد توربین نگردد .

در مسیر بخار سوپر هیت به HP توربین دو عدد Safefy valve است که طریق? عملکرد آن مانند Safefyvalve های مسیر IP بخار است .

بخار خروجی از سوپر هیتر ثانویه دارای دبی Kg/h 144280 و فشار bar 54/89 و دمای 512 می باشد .

با توجه به مطالب گذشته بویلر فرایند فشار ثابت را در دیاگرام T-S طی میکند اما در عمل در حدود 19 الی 20 بار اختلاف فشار وجود دارد که به دلیل وجود افت فشار در لوله های موجود در مسیر می باشد .

گزارش کاراموزی بررسی نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی قزوینکاراموزی بررسی نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی قزوینکارورزی بررسی نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی قزویندانلود گزارش کارآموزی بررسی نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی قزوینبررسی نیروگاه سیکل ترکیبی شهید رجایی قزویننیروگاهسیکل ترکیبی

گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت

گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	39 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	40

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکت در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان صفحه

آشنایی با کارگاه باس داکت.................................................................................. 8-3

تجهیزات کارگاه باس داکت................................................................................... 16-9

بررسی روند تولید کارگاه (از تاریخ 14/8/84 لغایت 14/9/84).......................... 25-17

ارائه چند پیشنهاد به منظور بهبود روند کیفی و کمی تولید.................................. 27-26

بررسی جوشکاری به روش MIG‌ در کارگاه باس داکت..................................... 43-28



مقدمه

اصطلاح Bus Duct‌ شامل دو کلمه Duct‌ به معنای مجرا و Bus‌ به معنای گذرگاه می‌باشد که در واقع گذرگاه عبور می‌باشد در پروژه‌های نیروگاهی اصطلاح Bus Duct‌ در مورد اتصالات اصلی ژنراتور به کار می‌رود که به منظور انتقال برق فشار قوی (ولتاژ بالا) و تقسیم این ولتاژ بالا درون conductor‌ به کار می‌رود.

یکی از تجهیزات اصلی Bus Duct‌ لوله‌های باس داکت است که شامل پوسته و ondutor‌c می‌باشد که ondutor‌c به وسیله مقره‌هایی از جنس سرامیک در محل مخصوص به خود درون پوسته قرار می‌گیرد.

کارگاه باس داکت و تجهیزات آن

کارگاه باس داکت با مساحت 2200 متر مربع، با قابلیت ساخت انواع باس داکت‌های استاندارد تا ولتاژ 20kv‌ و توان انتقالی 500MVA‌ و قابلیت ساخت (با نصب تجهیزات مناسب) باس داکت SF6‌می باشد که دارای تولید متوسط روزانه 10 متر انواع باس داکت می‌باشد. پروسه تولید در کارگاه شامل آماده سازی قطعات با ابعاد مشخص، مونتاژ اولیه، ایجاد پوشش مناسب در صورت لزوم (از قبیل رنگ و نقره‌کاری)، مونتاژ ثانویه، کنترل کیفیت و بسته‌بندی می‌باشد. این پروسه در ایستگاه‌های مختلف انجام می شود که عبارتند از:

ایستگاه دپوی ورق

در این ایستگاه ورق‌های آلومینیومی با ابعاد مختلف (ورق‌های با ضخامت، 0.3‌، 5mm،

3mm، 15mm 1mm، 6mm‌ و…) دپو می‌گردد که جهت ساخت قطعات مختلف به کار می‌رود. این ورق‌ها اغلب از جنس All050 یا All350‌می باشد. اطلاعات مفصل راجع به ترکیب شیمیایی این آلیاژها در استاندارد DIN EN573-3‌ آمده است که در ذیل به اختصار به آن اشاره شده است:

آلیاژهای All050‌و All350 ‌ ، آلیاژهای کارپذیر آلومینیوم بوده که مطابق استاندارد با چهار عدد مشخص شده‌اند، عدد اول از سمت چپ (1) نشان دهنده گروه آلیاژی آلومینیوم با خلوص بالا، عدد دوم از سمت چپ بیانگر نوع آلیاژ (با توجه به ترکیب شیمیایی) و دو عدد اخر (50) بیانگر خلوص آلیاژ آلومینیوم می‌باشد. مثلا Al 1050‌ دارای 99.50‌درصد آلومینیوم خالص در ترکیب می‌باشد.

ورق آلومینیوم 1350 ‌جهت پروژه‌های آبی و آلومینیوم 1050‌که شامل لوله‌های آماده می‌باشد جهت پروژه‌های حرارتی به کار می‌رود.

ابعاد ورق‌‌های خام موجود در کارگاه عبارتند از: (ابعاد بر حسب میلیمتر می باشد)

300*2000* 5، 3000* 2000*3،3000*1500*3

3000*1500* 6، 3000* 1500*8،3000*1270*15

3000*1270* 15، 3000* 1060*15

6*1060: ابعاد ورق طویل مورد استفاده در دکویلر

به طور کلی مواد خام اولیه در کارگاه شامل انواع ورق آلومینیمی(plate) لوله آلومینیومی با قطرهای مختلف (pipe) لوله‌های مسی و قطعات جانبی همانند مقره‌های سرامیکی، فلنج

و … می‌باشد.

آماده کردن قطعات مختلف جهت مونتاژ طبق نقشه‌های فنی مهندسی (با توجه به M.O.B و M.R طبق آخرین Rev) انجام می‌شود.

(2) ایستگاه پخ زنی

در این ایستگاه‌ پخ‌های مورد نیاز بر روی قطعات ایجاد می‌شود. پخ‌های مورد نیاز می‌تواند به صورت پخ Double,V ، پخ Double U,U ، پخ k‌ و … ایجاد می‌شود.

دستگاه CHP-20 در کارگاه باس داکت عمل پخ زنی را انجام می‌دهد که در ادامه بحث به آن خواهیم پرداخت.

(3)ایستگاه دپوی ضایعات

ضایعات ایجاد شده پس از آمادن کردن قطعات در این ایستگاه دپو می‌گردد.

(4)ایستگاه شیت ورق

در این ایستگاه آماده کردن ورق‌های با ابعاد مورد نظر به منظور نورد کردن انجام می‌شود.

(5) ایستگاه Rooling ورق کنداکتور

در این ایستگاه ورق‌هایی به ضخامت (mm)12,15‌و … نورد می‌شوند. نورد این ورق‌ها به منظور تهیه کنداکتورهای استوانه‌ای شکل انجام می‌شود.

(7)ایستگاه شابلن بری

در این ایستگاه شابلن‌های با ابعاد دقیق جهت تهیه قطعات مختلف، به کار می‌رود.

(7)ایستگاه پولیش کاری و سنگ‌زنی

در این ایستگاه قطعات مختلف به کمک دستگاه سنگ زنی صاف می گردد و برجستگی‌های اضافی حذف می‌گردد. سنگ زنی معمولا به هنگام مونتاژ و بعد از جوشکاری انجام می‌شود.

(8)ایستگاه والس و ایستگاه Rooling

در این ایستگاه مونتاژ قطعات به طرز خاصی انجام می‌شود. در ایستگاه Rooling ، رول کردن ورق‌های (mm)6,5 به منظور تهیه پوسته‌ها، انجام می‌شود.

(9) ایستگاه flaxible

در این ایستگاه فلکسیبل‌هایی به صورت برید (گیس باف) و از جنس brass (Cu+Zn) تولید می‌شود که دو سر این کلاف به لوله‌های مسی مهار می‌شود، در کارگاه باکس داکت فلکسیبل‌هایی از ورق آلومینیومی با (ضخامت 0.3mm) نیز تولید می‌شود.

(10)ایستگاه خط انتقال پوسته و کنداکتور

دراین ایستگاه کنداکتور به کمک نگهدارنده‌هایی (مقره‌ها) درون پوسته تنظیم می‌شود.

(11)ایستگاه نهایی مونتاژ اسپول‌های پروژه‌های آبی

در این ایستگاه نصب درپوش فلنج‌ها و تنظیم مقره‌ها جهت قرار گرفتن کنداکتور درون پوسته صورت می‌گیرد.

(12)ایستگاه مونتاژ ترانک آنسالدو

مونتاژ پوسته وکنداکتور آنسالدو در این ایستگاه صورت می‌گیرد.

(13)ایستگاه ساخت suporting

دراین ایستگاه suport‌ ها جهت محافظت از قطعات بسته‌بندی تهیه می‌شود.

(14)ایستگاه Packing

در این ایستگاه بسته‌بندی قطعات (ترانک و قطعات جانبی) پس از مونتاژ نهایی صورت می‌گیرد.

(15)ایستگاه جوشکاری کنداکتور

جوشکاری قطعات آلومینیومی در کارگاه باس داکت با روش (Metal IntertGas) MIG انجام می شود. به عنوان مثال، قطعاتی همانند Starpoint ، کنداتورهای سرترانس و … در این ایستگاه جوشکاری انجام می‌شود. از آنجایی که جوشکاری به روش MIG‌ از اهمیت خاصی در کارگاه باس داکت برخوردار است، بهتر است با این روش جوشکاری بیشتر آشنا می‌شویم. به همین منظور در ادامه به طور اختصاصی این بحث را مورد بررسی خواهیم داد.

(16) ایستگاه تست Electrical

در این ایستگاه تست الکتریکی بر روی اسپول‌های تولید شده در کارگاه صورت می‌گیرد. همچنین دستگاه‌های دیگری که نیاز به تست الکتریکی داشته باشند در این ایستگاه آزمایش می‌شود.



بررسی تجهیزات کارگاه باس داکت

(1)دستگاه پخ زنی

دستگاهی است سبک، قابل حمل و بسیار دقیق جهت انجام عملیات پخ زنی به صورت خودکار می‌باشد. اهمیت پخ زنی لبه‌ها همراه با سرعت بالا موجب شده است که دستگاه پخ زنی که قابلیت حمل به هر نقطه از کارگاه را دارد مورد استقبال شدید صنایع خودروسازی و … قرار می‌گیرد. این دستگاه برای پخ زنی ورق‌ها و یا لوله‌های فلزی اعم از آلومینیوم، آهن و فولاد با ضخامت‌های متغیر از 6 الی 40 (mm) طراحی گردیده و قادر به ایجاد پخ‌هایی به عمق 12 (mm) (و 24 میلیمتر به صورت جناقی) می‌باشد.

دستگاه مزبور برای پخ زنی ورق‌های طویل یا دوار، لوله‌هاو یا حتی قطعات کوچکتر کاملا مناسب بوده و با قرار گرفتن بر روی قطعه کاری، به صورت اتوماتیک حرکت نموده و با سرعت بالا (3 متر در دقیقه) عملیات پخ زنی را در چهار زاویه مختلف (5/22 و30 و 5/37 و 45 درجه) انجام می‌دهد.

ضمنا نظر به اینکه تیغچه‌های فرز دستگاه پخ زنی از آلیاژهای بسیار مستحکم و مقاوم تهیه گردیده و به طوری که پخ زنی 2000 متر ورق را برای هر تیغچه میسر می‌سازد. بدیهی است که استفاده از دستگاه مذکور در مقایسه با شیوه‌های سنتی هزینه‌ها را به میزان قابل ملاحظه‌ای تقلیل می‌دهد.

(2) دستگاه قیچی 16 میلی متری (گیوتین 24 تنی)

به کمک این دستگاه می‌توان ورق‌ها و قطعات آلومینیومی و فولادی را برش داد.

از این دستگاه بیشتر برای برش ورق‌های آلومینیومی تا ضخامت 20 میلیمتر و آهن آلات تا ضخامت 16 میلیمتر استفاده می‌شود. حداکثر طول برش ورق نیز 3125 میلیمتر می‌باشد. ضخامت برش st42 (mm16)، st50 (mm15) و st60‌ (mm14) است.

(3)اره نواری (Band sawing machine)

واحد رنگ آمیزی

لوله پس از کسب شرایط مناسب به واحد رنگ آمیزی انتقال می‌یابد. این واحد با داشتن دو ونتیلاتور، باد بزن مکنده (ventilator) و هم چنین آبشار زمینی شرایطی را به وجود می‌آورد که عملیات رنگ آمیزی در محیط مناسبی انجام پذیرد.

در این واحد ابتدا لوله در طی مدت زمان مناسبی دوران نموده و با استفاده از جریان هوای فشرده مسیر رنگ آمیزی را از رطوبت باقی مانده خشک می‌نماید.

پس از این مرحله و به منظور چسبندگی رنگ نهایی (Top coat) عملیات رنگ آمیزی آستری (H-primer) به صورت ایراسپری در داخل و خارج لوله انجام می پذیرد. پس از طی زمان خشک شدن رنگ آستری عملیات رنگ آمیزی نهایی داخلی و خارجی لوله به صورت ارلس انجام می‌پذیرد. در این واحد پس از گذشت زمان مربوط به قوام ظاهری رنگ و همین طور عملیات گاززدایی، لوله آماده می‌گردد تا جهت قوام نهایی وارد کوره رنگ گردد.


واحد کوره پخت رنگ

جهت قوام نهایی، لوله وارد کوره پخت رنگ می‌شود. این واحد با داشتن دو مشعل به ظرفیت حرارتی kcal/h‌300000 و همین طور دو دستگاه باد بزن سیرکولاتور هوای گرم به ظرفیت 15000 قابلیت ازیاد دمای کوره را تا 180 درجه سانتی‌گراد دارا می‌باشد.

مدت زمان حضور لوله در کوره پخت رنگ با توجه به درجه حرارت تنظیم شده و نوع رنگ مورد استفاده مشخص می‌گردد که تحت شرایط موجود در طی بیست دقیقه و درجه حرارت 100 درجه سانتیگراد انجام می‌گیرد.

واحد شستشو و رنگ دستی

این واحدها به منظور اجرای عملیات شستشوی و رنگ آمیزی قطعات با ابعاد خاص طراحی گردیده اند. این قطعات پس از طی عملیات شستشوی آمادگی لازم جهت اجرای عملیات رنگ آمیزی را به دست می‌آورند. واحد رنگ آمیزی با داشتن یک ونتیلاتور، بادبرن مکنده (Ventilator) و همچنین آبشار دیواری شرایط مناسب را جهت اجرای رنگ آمیزی دستی به وجود می‌آورد.

دستگاه نورد

دستگاه‌های نورد شامل سه غلطکه و چهار غلطکی می‌باشد. این دستگاه‌ها به وسیله یک میز کنترل که در کنار آن قرار دارد، قابل تنظیم می‌باشد. نورد سه غلطکه جهت نورد ورق‌های با ضخامت 6 و نورد چهار غلطکه به منظور نورد ورق‌های با ضخامت 15 میلی متر به کار می‌رود.

دستگاه دکویلر

دستگاه جوش MIG

دستگاه جوش MIG شامل مبدل جریان مستقیم به یکسو کننده (50HZ) تورچ جوشکاری که با آب سرد می‌شود، همراه با شیر تنظیم فشار و دبی سنج با تجهیزات کنترل گاز خنثی و جریان برق، ابزارهای تغذیه، کابل‌های مربوطه و لوله‌های گاز و آب است. بوسیلة این دستگاه‌ کلیه جوشکاری‌های طولی، محیطی و … قابل انجام است. دستگاه مبدل جوشکاری (ESAB) ساخت کشور سوئد می‌باشد.

دستگاه والس

از این دستگاه جهت مونتاژ قطعات خاصی (به صورت نر و ماده) استفاده می‌شود. علاوه بر دستگاه‌های فوق الذکر انواع دستگاه‌های دریل (مته کاری)، سنگ زنی، پرس و … نیز در کارگاه موجود می‌باشد.



جوشکاری MIG ، جوشکاری قوس الکتریکی با حفاظ گاز خنثی و از نوع الکترود مصرف شدنی می‌باشد. در این روش مفتول پرکننده خود الکترود بوده و با سرعت مناسبی که بتواند جوابگوی سرعت جوشکاری باشد، وارد منطقه جوش می‌شود.

در این روش جوشکاری، مشعل میگ، سیم الکترود، حوضچه جوش، گاز خنثی، محیط گاز خنثی، حلقه سیم الکترود و دستگاه تغذیه الکترود نقش تعیین کننده‌ای دارند.

گازهای محافظ علاوه بر حفاظت منطقه جوش در مقابل ورود هوا، تاثیر قابل توجهی نیز بر پایداری قوس و بنابراین کیفیت جوشکاری می‌گذارد. از آنجایی که گاز آرگون قوس پایداری ایجاد می‌شود، به عنوان گاز محافظ در روش میگ استفاده می‌شود.

کپسول‌های گاز خنثی باید با دقت حمل و نقل شده و همواره تمیز و خنک نگه داشته شود. با افزایش فشاری به اندازه 5/0 بار بالاتر می‌توان از نفوذ هوا به آنها جلوگیری کرد.

شیر کپسولها در خلال انبار کردن و نیز نقل و انتقال باید کاملا بسته بوده و سرپوش محافظ آن نیز باید پیچ شود.

رعایت موارد حفاظتی از آسیب دیدن اشخاص در خلال جوشکاری که می‌تواند ناشی از عبور جریان برق، تشعشع گازها و بخارات حاصل باشد، جلوگیری کند.

در مناطق مرطوب، منطقه جوشکاری باید توسط یک لایه عایق، عایق بندی شود در خلال جوشکاری با حفاظ گاز خنثی تشعشعات قوی از مادون قرمز تا ماورا بنفش به وجود می‌آید که به علت خاصیت انعکاس بسیار خوب سطح آلومینیوم به طور کامل تشعشع می‌یابد. شدت تشعشع مخصوصا در MIG زیاد است. زیرا قوس حاصل در اثر شدت جریان زیاد دمای بسیار بالایی دارد. در نتیجه این گونه تشعشعات ممکن است خطر کور شدن در نور مرئی و تشعشعات مادون قرمز که در خلال چند سال متوالی می‌تواند موجب کدر شدن عدسی‌های چشم شود، (آب مروارید) وجود داشته باشد. در هر حال خطرناک‌ترین تشعشع برای چشم، تشعشعات ماورا بنفش می‌باشد که غالبا پس از چند ساعت باعث درد در چشم و التهاب می‌شود. علاوه بر این مدت کوتاهی ممکن است زخم‌های پوستی یا تورم و التهاب پوستی ظاهر شود.

بنابراین استفاده و پوشیدن لباس‌ها و دستکش‌های حفاظتی مقاوم در مقابل اشعه ماورا بنفش و فیلترهای حرارتی ضروری است. مطابق استاندارد DIN EN 24603 ‌ پروسه جوشکاری MIG با عدد 131 بیان می‌شود.

مشخصات و کاربرد فرآیند MIG

یکی از مشخصات مهم فرآیند MIG این است که بر خلاف روش TIG، در این روش قوس بین قطعه کار و یک الکترود مصرف شدنی (یعنی خود الکترود مفتول پر کننده نیز هست) ایجاد می‌شود. بنابراین جوشکاری MIG‌بدون استفاده از مفتول پر کننده اضافی انجام پذیر است. الکترود مفتول پر کننده به طور خودکار و با سرعتی متناسب با سرعتی که ذوب می‌شود، از یک کلاف از داخل مشعل به نقطه جوشکاری تغذیه می گردد. قطر مفتول 8/0 تا 2/3 میلیمتر است.

جوشکاری MIG منحصرا با استفاده از جریان مستقیم انجام می‌گیرد و مفتول الکترود

قطب مثبت را تشکیل می‌دهد. انتقال ماده از مفتول به منطقه جوش به صورت قطرات ریزی که قوس پاششی نامیده می‌شود، انجام می‌گیرد. این کار توسط اتمسفر گاز خنثی مورد محافظت قرار دارد. جوشکاری MIG‌ را می‌توان کاملا خودکار کرد. الکترود فلزی و فلز اصلی به طور همزمان ذوب شده و حوضچه جوش را می‌سازند.

اگر شدت جریان برق در الکترود فلزی از مقدار معینی که به نوع ماده الکترود، گاز خنثی و هدایت آن بستگی دارد تجاوز کند، نوک الکترود داغتر شده و بنابراین سیال‌تر می‌شود. اشعه پلاسما که سرعت آن با افزایش شدت جریان افزایش می‌یابد، قطرات بسیار ریزی تولید می‌کند که با سرعت بالایی به حوضچه منتقل می‌شود.

جوشکاری MIG آلومینیوم را فقط وقتی که انتقال به صورت قطرات ریز (پاششی) باشد می‌توان انجام داد. یعنی جریان جوشکاری باید به قدر کافی بیشتر از جریان بحرانی برای این نوع انتقال باشد. جوشکاری MIG‌با استفاده از جریان پالسی قطرات درشت حرارت کمتری تولید می‌کند.

به علت جریان بسیار بالای مورد نیاز برای جوشکاری MIG آلومینیوم به مفتول‌های الکترودی با قطر کوچکتر نیاز است تا با انرژی پلاسمای زیادی که در صورت شدید بودن آن قطعه را به جای جوشکاری خواهد برید نیاز باشد. به دلیل مشابه بودن جوشکاری MIG را فقط می‌توان در مورد موادی با ضخامت بیش از حداقل ضخامتی به کار برد و در بسیاری موارد حوضچه جوش باید پر شده حفظ شود.

فرآیند MIG‌برای اتصالات لب به لب در مواردی با ضخامت بالای 4 میلی متر یا در مورد

اتصالات ضخیم گلویی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

مزیت‌های جوشکاری MIG در مقایسه با روش‌های TIG‌ به قرار زیر است:

- برای قطعات کار با ضخامت زیاد اقتصادی‌تر بوده است.

- می‌توان جوشکاری بالاسری را به نحو احسن انجام داد.

- سرعت جوشکاری بالاتر است.

عیب این روش در مقایسه با روش TIG نیز عبارت است از:

- قیمت بالاتر تجهیزات

- درزهای غیر یکنواخت‌تر

در مورد آلیاژهایی با مقدار منیزیم زیاد حصول درزهایی که کاملا عاری از تخلخل نیست.

گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکتکاراموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکتکارورزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکتدانلود گزارش کارآموزی بررسی مقدماتی کارگاه باس داکتبررسی مقدماتی کارگاه باس داکتمقدماتی کارگاهباس داکت

گزارش کاراموزی بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخش

گزارش کاراموزی بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخش در 116 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	85 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	116

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخش در 116 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

انسان از آغاز آفرینش به منظور استمرار حیات، به کار و کوشش مجبور بوده و در این راه سختی های بسیاری را متحمل شده است. امروزه به علت رشد روز افزون جمعیت و مصرف بیش از اندازه و بر پایی صنایع بزرگ، استفاده از انواع ماشین آلات، تجهیزات ، فرایندها و مواد شیمیایی و … امری گریزناپذیر شده است.

صنعتی شدن و تولید فزاینده مخاطراتی گوناگون را برای نیروی کار به ارمغان آورده و موجب شود نیروی کار در معرض عوامل زیان آور بسیار قرار گیرد، عواملی که جزء جدایی ناپذیر صنعت و تولید به شمار می آیند و همواره تندرستی نیروی کار را تهدید می کنند. از این رو حفاظت از تندرستی نیروی کار و بهسازی محیط کار از اهمیت شایان توجه برخوردار است.

این گزارش جهت بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخش طی یک دوره کارآموزی تهیه شده و سعی شده در آن پس از بررسی ها و ارزیابی ها و اندازه گیریهای انجام شده و ارائه اطلاعات لازم در زمینه مسائل مختلف و عوامل زیان آور کار پیشنهادات مفید و موثری جهت بهتر سازی محیط کار ارائه شود.

امید روزیکه نیروی کار در تمام صنایع ایران از سلامت و ایمنی کامل برخوردار شود.


بهداشت حرفه ای در صنایع داروسازی :

بهداشت حرفه ای در صنایع داروسازی از اهمیت بسزایی برخوردار است. زیرا محصول نهایی تولید شده در کارخانه های داروسازی دارویی بوده و مصرف کنندگان آن بیماران می باشند. بنابراین حفظ شرایط صد درصد بهداشتی مطابق استانداردهای بین المللی در محیط کارخانه امری است ضروری که کنترل آن بر عهده مسئولین متخصص واگذار شده و آنها موظیف به نظارت مستقیم بهداشت محیط کار می باشند.

برای درک صحیح از مفهوم بهداشت حرفه ای در کارخانجات داروسازی بهتر است به تعریف بهداشت حرفه ای توجه کافی داشته باشیم در واقع بهداشت حرفه ای عبارتست از علم و هنر پیشگیری از اثرات سوئی که در طرز کار، محیط کار و خصلت کار وجود دارد و سلامت شاغل را به خطر انداخته وباعث ایجاد بیماری های حرفه ای، مسمومیت های شغلی و حوادث ناشی از کار می شود ( براساس تعریف ALHA (انجمن متخصصین مهندسی بهداشت حرفه ای آمریکا) همانطور که می دانیم مواد اولیه مصرفی در کارخانجات دارویی بیشتر از مواد شیمیایی تشکیل می یابد. بنابراین در صورت عدم استفاده صحیح از موارد مزبور عوامل شیمیایی مورد مصرف ممکن است در اثر تماس با اعضای بدن کارگران و با ورود به دستگاه تنفسی و گوارشی و همینطور از طریق پوست موجبات ناراحتی آنان را فراهم بسازد و با مواد شیمیایی ممکن است باعث تحریک و سایر عوارض دیگر گردد.

از جمله عوراض زیان آور فیزیکی که در کارخانجات داروسازی ممکن است روی سلامتی کارگران اثر منفی داشته باشد می توان سروصدا، روشنایی، حرارت و امثال آنها را ذکر کردکه در بخشهای مختلف به نحوی موجبات ناراحتی کارگران را سبب می شوند و می بایست راههای کنترل صحیح آنها را شناسایی نمود و در صورتیکه راه کنترل به نحوی وجود داشته باشد با وسایل حفاظت فردی مناسب اقدام به جلوگیری از عوارض نامطلوب آنها نمود.
سازمانها و تشکیلات بهداشت حرفه ای در ایران

این سازمانها عبارتند از سازمانهای دولتی مسئول در امر بهداشت حرفه ای و حفاظت صنعتی وسازمانهای اختصاصی که از طرف صنایع ایجاد می گردند.

سازمانهای دولتی یا مستقیماً مجری برنامه های بهداشت حرفه ای و حفاظت صنعتی بوده و یا موظف در نظارت بر انجام امور و یا اینکه مسئول آموزش کادر فنی مورد لزوم می باشند. وزارت کار و امور اجتماعی مسئولیت مستقیم در مقابل مسائل کار و کارگری داشته و فعالیت گسترده ای در این زمینه دارد.

سازمان تامین اجتماعی و وزارت بهداشت و درمان و آموزش پزشکی در سطح کشور فعالیت های جنبی در زمینه بهداشت حرفه ای دارند. اینک به ذکر قانون کار وزارت کار و سازمان تامین اجتماعی و آیین نامه های کمیته حفاظت و بهداشت حرفه ای می پردازیم.


1) قوانین کار، وزارت کار مورد استناد فعالیتهای بهداشت حرفه‌ای:

ماده های 2،85،86،87،88،89،90،91،92،93،94،95،96،97،98،99،100،101،102،103،

104،105،106،156،179،193

2) آئین نامه های سازمان تامین اجتماعی :

ماده های 3،4،54،60،61،65،66،88،90

3) آئین نامه های کمیته حفاظت فنی :

ماده های 1،2،3،4،5،6،7

تاریخچه و مشخصات شرکت کارخانجات داروپخش :

شرکت داروپخش در تاریخ 23/10/1334 با سرمایه 000/000/250 ریال با عنوان بنگاه خیریه داروپخش به منظور ارائه خدمت دارویی در زمینی به مساحت 20 هکتار در کیلومتر 18 اتوبان کرج آغاز به کار نمود. محصولات بخش تولیدی این مجتمع در آغاز حدود 20 قلم و شامل انواع آمپول ، قرص و شربت بود، که تا پیروزی انقلاب اسلامی تنوع تولیدات کارخانه به 80 قلم رسید.

مجموعه بزرگ داروپخش در سال 1357 پس از به ثمر رسیدن انقلاب اسلامی به وزارت بهداشت ، درمان و آموزش پزشکی ملحق و با توجه به اجرای نظام نوین دارویی، همگام با سایر کارخانجات تولیدی محصولات خود را با نام ژنریک تولید و به بازار عرضه نمود و از سال 1359 با دگرگونی که در ساختار تشکیلاتی این مجموعه رخ داد با نام شرکت سهامی داروپخش به تلاش خود ادامه داد که از اسفند سال 1371 مالکیت آن از وزارت بهداشت، درمان و آموزش پزشکی به سازمان تامین اجتماعی منتقل و با نام شرکت داروپخش (سهامی خاص) به فعالیت خود ادامه می دهد.

در سال 1372 شرکت داروپخش از سهامی خاص به سهامی عام تغییر و در سال 1377 با تبدیل واحدهای خود گردان به شرکتهایی با شخصیت حقوقی مستقل، کارخانه داروپخش نیز از شرکت داروپخش سهامی عام منفک و از همان تاریخ تحت عنوان شرکت کارخانجات داروپخش ( سهامی خاص) وظایف خود را دنبال می کند.در حال حاضر شرکت با بهره گیری از خدمات بیش از 900 نفر در رده های مختلف تحصیلی و تجربی در زمینه تولید حدود 140 قلم اشکال مختلف دارویی فعالیت دارد و در حدود 12% از کل محصولات مختلف دارویی و بهداشتی را تأمین می نماید.

شرکت داروپخش با توجه به توسعه کمی و کیفی و بهره برداری از بیش از 40 سال تجربه در حال حاضر از بخشهای زیر تشکیل شده است:

- بخش قرص و کپسول

- بخش استریل

- بخش شربت وقطره خوراکی

- بخش فرآورده های بهداشتی

- بخش پماد ، کرم وشیاف

- بخش کارتریج

- بخش سرم

در همین راستا و به منظور بهبود بخشیدن به تولیدات و پاسخگویی به نیاز بازارهای جهانی در بهمن ماه سال 1376 ، شرکت موفق به اخذ گواهینامه ISO 9002 گردید.

کارگاهها و صنایعی که شرکت را احاطه کرده اند عبارتند از:

در ضلع شمالی چاپخانه جمهوری اسلامی و کارخانه تولید مواد اولیه ، در ضلع جنوبی رنگ سازی و کارگاههای تولید قطعات، در ضلع شرقی بهزیستی و انبارهای نگهداری کالاهای تولیدی و در ضلع غربی کارگاه نیروی انتظامی واقع شده است.
کنترل سروصدا

پس از اینکه اقدامات شناسایی و ارزیابی اولیه سروصدا صورت گرفت بایستی تدابیر کنترلی را به منظور کاهش سرو صدا و آثار زیان آور آن بر روی کارگران به کار برد. به طور کلی اقدامات کنترلی بایستی بر روی سه شاخص منبع صوت ، مسیر عبور صوت و دریافت کننده صوت صورت گیرد.

یکی از مهمترین پارامترهایی که در طراحی اقدامات کنترلی باید مدنظر داشت، مسئله اقتصادی و هزینه در برداشتن اقدامات کنترلی است که در وهله اول به چشم می خرود و در دراز مدت اثرات خود را نمایان می سازد.

اولین اقدام کنترلی از منبع صدا (Noise Saurce) آغازمی گردد و در صورت امکان چنین وضعیتی نیاز به کنترل محیطی صورت وجود ندارد و زمان کوتاهتری را نیز صرف می نماید.

این اقدام شامل سرویس دهی و تعمیرات به موقع دستگاههای پرسروصدا و روغن کاری بخشهای گردنده ولغزنده دستگاه ها به منظور کاهش اصطکاک واستفاده از پی ریزی (Fandation) مناسب برای زیردستگاها و کاهش ارتعاشات و تعویض دستگاههای فرسوده و قدیمی با دستگاه های جدید و کم سروصدا، استفاده از حفاظهای جاذب صوت روی دستگاهها و جلوگیری از انتشار صوت و استفاده از وسایلی که سروصدای کمتری ایجاد می نمایند و عدم تجمع چند دستگاه بر سرو صدا در یک محیط می باشد.

در غیر اینصورت اقدام کنترلی بر روی مسیر عبور صوت یعنی فاصله بین منبع ایجاد صوت و دریافت کننده صورت می گیرد تا صدا به حد کمتری به فرد برسد. البته محصور کردن منبع مشکلاتی دارد از قبیل مزاحمت برای تولید، وارد آمدن فشار به ماشین در اثر گرم شدن دستگاه و کاهش بازده کار.

از اقدامات کنترلی دیگر پوشاندن سقف و دیوارها با مواد جاذب صوت می‌باشد که این راه امکان بیشتری دارد.

آخرین اقدام کنترلی بر روی دریافت کننده صورت می گیرد زمانیکه هیچگونه اقدام کنترلی نتوانیم انجام دهیم برای حفاظت شنوایی کارگر و جلوگیری از اثرات زیان آور سروصدا از وسایل حفاظت فردی (گوشیهای حفاظتی) استفاده می گردد.

بررسی نتایج بدست آمده:

- در قسمت بسته بندی کار پول های دندانی زمانیکه دستگاه منگنه بکار بیفتد صدای محیط به حدی بالاتر از حد استاندارد می‌رسد.

- در قسمت پرکنی شربت میزان صدای ایجاد شده در اکثر نقاط بالاتر از حد استاندارد است و به طور کلی صدای عمومی محیط نیز بالاتر از حدود استاندارد می باشد. با توجه به اینکه در هنگام اندازه گیری تنها یکی از خطوط پرکنی مشغول فعالیت بوده و نهایتاً نتیجه اندازه گیری بیشتر از این معنا خواهد بود.

- در سالن بسته بندی فرض و کپسول صدا تقریباً در حد استاندارد می باشد البته در هنگام اندازه گیری تعدادی از دستگاهها خاموش بودند.

- در سالن بسته بندی آمپول نیز صدا در حد استاندارد و مطلوب می باشد.

- در نیروگاه مرکزی صدا در نقاط اندازه گیری شده بیش از میزان استاندارد است.

- در نیروگاه سرم سازی نیز در نقاط انتخابی میانگین میزان صدا بالاتر از حد استاندارد می باشد خصوصاً در نقاطی که اطراف ژنراتورها می باشند صدا بسیار بالا است.
پیشنهادات

- در سالن بسته بندی کارپول های دندانی طبق اندازه گیریهای انجام شده مشاهده شد زمانیکه دستگاه منگنه کارتونها بکار می رود صدا به بالاتر از حد استاندارد می رسد بنابراین بهتر است در کنار سالن اتاقکی ، دیوارهای جاذب صدا تشکیل شود و منگنه کارتونها توسط یک فرد در این محل صورت بگیرد.

- با توجه به اینکه عمل بازرسی کاریول ها در سالن بسته بندی صورت می گیرد برای اینکه تعداد افراد کمتری در معرض سروصدای ناشی از دستگاه قرار بگیرند بهتر است که مسیرهای بازرسی از محل قرار گیری دستگاه جدا شود.

- در قسمت پرکنی شربت با وجود روشن بودن یک خط تولید، صدای موجود در محدوده خطر می باشد توصیه می شود دیوارها و سقف کارگاه با مواد جاذب پوشانیده شوند و طبق چک لیست هایی دستگاه ؟؟ سرویس و بازرسی شوند و قطعات فرسوده تعویض گردند.

- در نیروگاههای سرم سازی مرکزی می توان توسط مواد جاذب صدا و نصب خفه کننده صدا مانند پشم شیشه و با بازرسی مرتب و تعویض قطعات فرسوده میزان صدا را کاهش داد.

- در نیروگاه ها اتاقکهای استراحتی که برای پرسنل این بخش در نظر گرفته شده باید دارای دیوارهای جاذب صدا و شیشه های دو جداره باشد تا صدای دستگاهها به داخل نفوذ نکند.

- انجام ادیومتری برای کارگرانی که در قسمتهای زیر سروصدا فعالیت دارند ضرورت دارد تا در صورت بروز هر گونه مشکل در افراد آنها را شناسایی کرده و اقدامات درمانی و پیشگیرانه صورت گیرد ودر صورت وجود افت شنوایی انتقال آنها به قسمتهای دیگر انجام گردد.

- استفاده نمودن کارگران از گوشیهای حفاظت فردی و نظارت مداوم ودقیق بر استفاده کردن آنها توسط پرسنل ضرورت دارد.

بررسی شرایط جوی در کارخانه داروپخش :

با توجه به محصولات تولیدی این کارخانه نقاطی که جهت اندازه گیری شرایط جوی انتخاب گردیده ونقاطی بوده است که دمای حرارتی آن بالاتر از حد استاندارد به نظر می رسد.

اندازه گیریها در فصل پاییز و در شرایطی صورت گرفته است که دمای محیط حدود 20 تا 23 درجه سانتیگراد می باشد.

1- سالن ساخت پماد :

در ارزیابی WBGT نقاطی که کارگران بیشتر در آن فعالیت می کند برای اندازه گیری انتخاب شد و ؟؟ WBGT در این نقاط و در سه ارتفاع سر، تنه و پا قرار گرفت سالن ساخت پماد دارای یک اتاق گرمخانه است که درآن عمل ذوب پارافین صورت می گرد و دما در این محیط بسیار بالا می باشد اکارگران فعال در این بخش در هر شیف کاری 3 تا 4 مرتبه و هر مرتبه به مدت 20-15 دقیقه در این اتاق کار می کند اندازه گیری در 8 نقطه صورت گرفت. بعداز محاسبه WBGT در هر نقطه میانگین WBGT را بدست می آوریم. با توجه به نوع کار و نوع لباس و رطوبت نسبی محیط به اصلاح آن می پردازیم.

کاری که در این تحقیق انجام می گیرد در حالت راه رفتن می باشد و نوع کار هر دو بازو و سبک است و کار بصورت 75% کار و 25% استراحت می باشد.

2- سالن اتوکلاو S.V.Ps:


در اتاق اتوکلاو S.V.Ps نقاطی که کارگر بیشتر در آن استقرار دارد برای اندازه گیری WBGT انتخاب شد و لیست WBGT در این نقاط در سه ارتفاع ( سر، تنه و پا) قرار گرفت اندازه گیریها در 6 نقطه و دردو زمان صورت گرفت. ( قبل از باز شدن درب اتوکلاو کاری که کارگر در این بخش انجام می دهد در حالت راه رفتن و نشسته می باشد و کار با تمام بدن واز نوع متوسط است و بصورت 75% کار و25% استراحت می باشد.

3- سالن اتوکلاو و بسته بندی سرم:

در این بخش نیز برای اندازه گیری WBGT نقاطی در اطراف اتوکلاو انتخاب شد و در 6 نقطه اندازه گیری در سه ارتفاع ( سر، تنه و پا) صورت گرفت ، نوع کار در این محیط راه رفتن می باشد و کارگران بسته بند هم بصورت نشسته کار انجام می دهند و کار با تمام بدن و بصورت 25% استراحت و 75% کار می باشد.

4- سالن بسته بندی قرص و کپسول :

در این بخش نقاطی که محل استقرار کارگران بود انتخاب شده و اندازه گیری در 5 نقطه انتخابی در سه ارتفاع ( سر، تنه و پا صورت گرفت نوع کار بصورت نشسته و ایستاده و سبک می باشد و کار با دو بازو انجام می گیرد و نسبت کار و استراحت در این بخش نیز بصورت 75/0 کار و25%‌استراحت می باشد.

بعد از انجام محاسبات WBGT با توجه به نوع لباس و نوع کار به اصلاح آن می‌پردازیم. برای ارزیابی شرایط جوی محیط های اندازه گیری شده از استاندرد ارائه شده در جدول (18-2) استفاده می شود و مقایسه هایل ازم با شرایط استاندارد صورت می گیرد.

گزارش کاراموزی بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخشکاراموزی بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخشکارورزی بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخشدانلود گزارش کارآموزی بررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخشبررسی مسائل بهداشت حرفه ای در کارخانه داروپخشمسائل بهداشت حرفه ای

گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه

گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	87 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوه در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

به نام خدا

گذری بر تاریخچه کارخانه ی نیکو باف :


شرکت ریسندگی بافندگی نیکو باف ( سهامی خاص ) به سال 1352 تاسیس و در سال 1354 به بهره برداری رسید . در بدو شروع کار محل استقرار کارخانه در تهران ، و سپصس به شهرک صنعتی کاوه منتقل شد . این کارخانه تا سال 1383 تولید پتوی ژاکارد ( مینگ ) را در دستور کار خود داشته است و دارای خطوط ریسندگی ، بافندگی و رنگرزی و تکمیل بوده ; تعویض و تولید پتوی راشل ( سیلک ) جایگزین گردید . هم اکنون این کارخانه دارای خطوط مقدمات بافندگی ، بافندگی ، چاپ و تکمیل می باشد .

تولیدات این کارخاننه به صورت مستقیم در داخل در کلیه استانهای کشور پخش و از طریق برخی نمایندگی ها به کشور های افغانستان ، پاکستان و عراق صادر می گردد .

محل استقرار کارخانه :



کارخانه نیکو باف در شهر صنعتی کاوه در 20 کیلومتری شهر ساوه ساخته شده است . لازم به ذکر است که این شهر صنعتی بزرگترین شهر صنعتی در ایران می باشد و دارای هتل ، پارک، آتش نشانی ، آپارتمان های مسکونی ، خط واحد ، آژانس و غیره می باشد .‍‍‍‍‍

چارت سازمانی کارخانه :



شرکت نیکو باف از آنجا که در یک شرکت خصوصی می باشد دارای یک چارت سازمانی ساده می باشد . به عنوان مثال مدیر کارخانه خود مدیر فروش نیز است و همچنین رئیس دفتر .



تعداد پرسنل :

اکثر پرسنل کارخانه ی نیکو باف بومی بوده و از شهر ساوه می باشند . در کل 143 نفر در این کارخانه مشغول به کار هستند که از این تعداد 5 نفر که کارشان رفوگری طاقه ها است و بقیه کارکنان مرد می باشند . این کارخانه فاقد مهندس تکنولوژ بوده و 2 مهندس شیمی در این واحد صنعتی فعالیت دارند !

سیستم های تهویه ، سرمایش ، گرمایش ، آب و برق کارخانه :

از آنجا که نوع نخ بکار رفته در این کارخانه پلی استرو اکرلیک می باشد در این واحد هیچ گونه کنترل خاصی روی رطوبت و دمای سالن ها صورت نمی گیرد و تنها به مکش پرز های معلق حاصل از خارزنی در سالن تکمیل به وسیله ی کانال های تهویه اکتفا می شود .

سیستم گرمایش و سرمایش این کارخانه نیز بسیار ابتدایی بوده در تابستان از کولر و در زمستان از بخاری سالنی استفاده می شود . هر چند در سالن چاپ در زمستان نیازی به استفاده از بخاری وجود ندارد .

و آب کارخانه برای استفاده در سالن چاپ و همچنین بویلر سخت گیری می شود

در ضمن دو ژنراتور برای استفاده در ساعات پیک یا قطع برق سرویس شده همیشه آماده به کار هستند .



ماشین آلات :

واحد چله پیچی :

در این واحد پله ها به طور مستقیم پیچیده می شوند و عمل چله پیچی بوسیله ماشین چله پیچی انجام می شود . این ماشین کره ای می باشد و از شرکت SWTA در سال 2004 خریداری شده است . قفسه های این واحد از نوع رزرو دار بوده و دارای گنجایش 332 بوبین می باشد .

این ماشین توانایی پیچیدن چله با قطر 21 اینچ و 30 اینچ را دارا است و در آن کنترل نوری و داف اتو ماتیک تعبیه شده است . در این واحد بوبین های نخ پلی استر 150دنیر کلن وارداتی از کشور کره بر روی قفسه ها قرار گرفته و برای پیچش بر روی چله نخ کشی می شوند . چله ها برای نخ تار زمینه پتوی راشل مورد استفاده قرار می گیرند . از مزایای این چله پیچی حذف مرحله ی میانی پیچش بر روی استوانه است که در نتیجه ی آن این فر آیند سریعتر و بنا بر این ارزانتر از چله پیچی غیر مستقیم تمام می شود .

در این واحد به ازای هر ماشین راشل 16 چله آماده می شود . لازم به ذکر است که باید متراژ ، کشش و سرعت چله پیچیده شده ی این 16 چله مساوی باشد . تعداد سر نخ های پیچیده شده بر روی چله علاوه بر محدودیت های ظرفیت قفسه به عرض بافت و گیج ماشین بستگی دارد در این کارخانه عموما" چله ها با سر نخ های 309برای گیج 13و 513برای گیج 14 پر می شوند .

لازم به ذکر است که پیچیدن چله با کشش بالا تاثیر مستقیم و نا مطلوبی بر عرض محصول نهایی و گا ها" موجب چروک خوردگی و نایکنواختی پرز می شود . و دلیل ان هم تنها خارج شدن از حالت الاستیک پلی استر می باشد ، بر اثر ازدیاد کشش .

در سابق این کارخانه در این واحد با کشش و سرعت 75/75کار می کردکه با پیشنهاد من و موافقت مدیر کنترل کیفیت و سرپرست سالن به 35.45 کاهش و عیوب تا حد زیادیمرتفع گردید.

واحد بافندگی :

در این سالن 7 ماشین بافندگی راشل 2 میله سوزن پنج شانه قرار دارد . این ماشین ها در سال 2004 از کشور کره وارد و نام شرکت سازنده Won IL می باشد . چهار ماشین بصورت نو و 4 ماشین نیز دست دوم خریداری شده است . 4 ماشین دیگر دارای گیج 26هستند . مکانیزم فرمان طرح این ماشین ها از نوع بادامکی می باشد . و رد هر طرف ماشین 8چله نخ پلی استر برای بافت زمینه قرار می گیرد . و شانه وسط نیز نخ PILE را در بافت قرار می دهد . جنس این نخ اکریلیک می باشد ونمره ی آن 2/32Ne است. برای سنگین یا سبکتر کردن پارچه از دنده ی قابل تعویض برداشت پارچه استفاده می کنیم و برای کم یا زیاد کردن عرض بافت نیز باید مقدار ران – این را تغییر بد هیم . دراین سالن 21 قفسه وجود دارد و ظرفیت هر قفسه با بوبین رزرو 800 بوبین می باشد و در کل ظرفیت کل قفسه 16800 بوبین نخ اکریلیک می باشد .

در مجموع ماشین راشل دو میله سوزن با پنج شانه برای تولید پارچه های پرز دار با کیفیت بالا به کار می رود . دو شانه بر روی میله سوزن جلو و دو شانه دیگر بر روی میله سوزن عقب و یک شانه بر روی هر دو میله سوزن که نخ های شناور را می بافد . میله های سوزن به طور مستقل از یکدیگر حرکت بالا و پایین رفتن را انجام می دهند در حالی که شانه ها به تناوب بین سوزن ها هر میله نوسان می کنند .

همانطور که در شکل نیز مشاهده می شود در این نوع بافت از نخ لید – این استفاده می شود و چله هایی که در پایین ماشین جای دارند بافت لید –این و چله های بالا بافت ستونی می زنند .

و از معایب این واحد مدیریت ضعیف می باشد که آن نیز به دلیل نبود مهندس تکنولوژ و یا مدیر تولید است . برای نمونه هیچ کدام از این 7 ماشین در این مدت دو ماه و چندی ، پیش نیامد که عرض یکسانی داشته باشند و در وزن طاقه نیز اختلاف فاحش بود . از دیگر معایب احتساب یک اپراتور به یک ماشین بود که بسیار عجیب به نظر میرسید آن هم برای ماشین راشل. خلاصه اینکه نیاز به حساب تو قفات پیش بینی شده و نشده دیگر نبود چرا که گاهی برای حرف چاپی می شد که دو ساعت ماشین ها خاموش شدند .



سالن چاپ:

این سالن شامل 4 بخش مجزا می باشد:

1- آزمایشگاه چاپ

2- قسمت شابلون سازی

3- قسمت رنگسازی و تهیه خمیر چاپ

4- سالن چاپ وتثبیت

البته یک بخش تحت عنوان قسمت طراحی هم قسمت فعال است که در گذشته در قسمت شابلون سازی محلی را برای طراحی تخصیص داده بودند ولی به مرور زمان از زیر نظر تولید خارج شده وزیر نظرقسمت فروش کارخانه به فعالیت خود ادامه می دهد.

در این قسمت بسته به اینکه مشتری سفارش خاصی را داده باشد و یا اینکه طرح کالا را در اختیار کارخانه قرار داده باشند می توانیم طرح را کپی کنیم ویا با ابتکار افراد متخصص که در این قسمت مشغول به کار هستند طرح زیبا وجالبی را روی فیلم منتقل کنیم و یا اینکه مشتری خود طرح به خصوصی را ارائه کرده باشد که بسته به نوع آن با نرم افزار یا دست طرح را روی فیلم پیاده می کنند اگر طرح هاشور های زیاد داشته باشد یا خیلی طرح ظریف باشد چون کامپیوتر دقت زیادی دارد ممکن است طرح پیاده شده به دلیل ظرافت بالا در هنگام شابلون سازی طرح به مشکل برخورد ونقاط کوچکتر از سوراخهای شابلون باشد.

برای به وجود آمدن سایه نقاط کنار هم قرار می گیرند و هر چه نقطه ها متراکم تر سایه ها تیره تر یعنی رنگ بیشتری از شابلون عبور می کند و هر چه نقاط پراکنده تر سایه ها روشن تر خواهد بود.

اگر بخواهند طرحی را برای مشتری کپی کنند ابتدا راپورت طرح را تعیین می کنند و بعد پارچه را طوری تا می زنند که راپورت طرح روی یک تای پارچه بماند بعد این راپورت طرح را اسکن می کنند اگر هم بزرگتر از اسکنر باشد آن را به چند قسمت تقسیم می کنند و اسکن می کنند و آنها را به هم وصل می کنند. . اگر بخواهند تغییراتی روی طرح می دهند و آن را روتوش می کنند.

در کاخانه بافت آزادی معمولا عرض شابلونهاالتر است که 5سانتی متر از طرفین خالی می‌گذارند در نتیجه را پورت طرح باید مقسوم علیه هایی از 90 باشد مثلا(30*30)تا بتوان با چند بار تکرار طرح شابلون را کامل را ساخت. لازم به ذکر است که کناره های فیلم ها را با گل که به آن ماسکه می گویند به صورت دالبورهایی در می آورند تا نور از آن قسمتها عبور نکند و طرح داخل این دالبورها قرار می گیرد تا وقتی که می خواهد این فیلم ها را کنار هم قرار دهند راحت تر بتوان این تطبیق را به اجرا گذاشت تا بین آنها فاصله‌ای نیافتد. در ضمن برای هر رنگ یک فیلم جدا می شود جنس فیلم ها که از کاغذ هم می تواند باشد ولی بیشتر از کالک که پلاستیکی است و دیر تر پاره میشود استفاده می شود.

1- آزمایشگاه چاپ:

در این بخش که در حقیقت قلب قسمت چاپ می باشد و مهمترین قسمت این سالن به شمار می رود ، تمامی دستورات را صادر می کند، در حقیقت بعد از اینکه طرح مورد نظر به آنها داده شد حال نوبت به انتخاب رنگ مناسب برای پارچه مورد نظر مشتری می رسد و همچنین ایجاد رنگهایی که در طرح موجود هستند به طور دقیق وهمچنین مواد کمکی که در هر نوع چاپ متفاوت خواهد بود. به عنوان مثال وقتی قرار است طرحی را روی پارچه ای پیاده کنند ابتدا جنس پارچه را مشخص می کنند وسپس رنگ مورد نیاز آن پارچه را پیدا می کنند البته با توجه به مصرف نهایی پارچه ویا نوع سفارش، حال نوبت به این می رسد که با رنگهای موجود شید مورد نظر که در طرح وجود دارد بسازند به عنوان مثال رنگ سبزی که در طرح وجود دارد ممکن است از ترکیب سه رنگ به دست آید که برای ساختن این رنگ بر دستورهایی که در آزمایشگاه تهیه شده مراجعه می کنند در این بروشورها مثلا برای رنگ دیسپرس با تغییر متادیر رنگ شیدهای مختلف آن را تهیه کردنند که این عمل در قیاسهای کوچک انجام شده مثلا با %5 و%10و... و نمونه های چاپ شده را بسته بندی می کنند کرده اند و همچنین این عمل را با ترکیب رنگها نیز انجام گرفته و وقتی طرحی به ایشان ارائه می شود کار کمی راحت تر است مثلا با کنار هم گذاشتن تکه ای از پارچه ای که طرح آن را داریم در کنار این نمونه ها به راحتی می توان میزان رنگ یا رنگهای مورد نیاز آن رنگ را پیدا کرد. سپس با یافتن ترکیب رنگها نوبت به نوشتن نسخه های چاپ می رسد که در آن همه موارد با ذکر جزییات واندازه ها در مقیاس معلومی آمده است که این نسخه به قسمت رنگسازی می رود تا از روی آنها خمیر چاپ تهیه شود.

لازم به ذکر است آزمایشگاه چاپ در این کاخانه به تازگی راه اندازی شده و تجهیزات خاصی در آن وجود ندارد ولی یک اوون جهت تثبیت و خشک کردن پارچه بعد از چاپ هست و همینطور یک دیگ جهت تهیه بخار برای ثبت هایی که نیاز به بخار آب دارد هست و همچنین شابلونهای کوچک که بتوان با آن طرح را به طور آزمایشی روی پارچه پیاده کرد در حقیقت کلیه مراحل چاپ را با همین تجهیزات اندک می توان در آزمایشگاه چاپ انجام داد و پس از اطمینان از حصول نتیجه نهایی ومطلوب بودن آن کار در مقیاس عمده انجام گیرد تا ضرر اقتصادی کمتری را کارخانه متحمل شود چون کوچکترین اشتباه در انتخاب رنگ یا مواد کمکی مورد نیاز مساوی است با هزینه بسیار گران برای کارخانه که جبرا آن سخت ویا غیر ممکن خواهد بود.

2-شابلون سازی

بخش چاپ کارخانه منحصرا شامل ماشینهای چاپ تخت (اسکرین)می باشد. لذا فقط شابلونهای تخت تهیه می کنند که اندازه های آنها عبارتند از (176*116)،(176*90)،(232*116)، در قسمت شابلون سازی گام اول کشیدن گاز، (تور)روی قاب شابلون است که توسط دستگاه تور کش یا گاز کش انجام می گیرد این دستگاه شامل فکهای متحرکی است که در جهت های طولی وعرضی حرکت می کنند و همچنین یک غلتک خار دار در ابتدای دستگاه که توسط این فکها روی آنها سوزنهایی قرار دارد تا گاز را بگیرند وهمچنین غلتک خار دار گاز را می توان کشید تا گاز به صورت کاملا کشیده روی چارچوب(Frame) قرار گیرد کششی که در اینجا به گاز دارد می شود حدودا 3سانتی متر از هر طرف است ( معمولا) که این بستگی به اندازه سوراخهای گاز دارد که معمولا از سه نوع گاز با اندازه های 45،55،63 استفاده می کند ولی وقتی 3Bcm از جهت طول به آن کشش وارد می کنند3Bcm هم از جهت عرض می کشند تا سوراخهای گاز حالت خود را از دست ندهند.

نوع گاز مصرفی بستگی دارد به نوع پارچه و مقدار خمیر چاپ که باید انتقال یابد و همچنین نوع خمیر چاپ دارد بعد از کشیدن گاز حال نوبت به چسباندن آن بروی قاب شابلون یا چارچوب است پس قسمتهایی را که گاز روی چار چوب است با استفاده از چسبهای Ultrafix B, Ultrafix A می چسبانند که به اول 10% از دومی و را اضافه میکنند و استفاده می کنند . جهت سفت تر چسبیدن گاز به چارچوب یک نوار از قسمتهایی از خود گاز که اضافه بوده و بریده شده به گونه ای در داخل شابلون می‌چسبانند که یک طرف ان به گاز بچسبد و طرف دیگر به بدنه شابلون و به این ترتیب دور تا دور شابلون سفت می شود. (لازم به ذکر است جنس این گازها از پلی‌استر است و جنس چارچوب فلزی است)

همانطور که گفته شد بسته به نوع طرح و پارچه و خمیر چاپ گاز مناسب انتخاب می‌شود. هرچه نمره گاز پایین تر باشد منافذ بزرگتر می شود (این اعداد نشان دهندة تعداد منافذ در سانتیمتر است) حال نوبت به مرحله کشیدن لاک روی شابلون می‌رسد،، در این کارخانه از دو نوع لاک استفاده می شود : 1- لاک ایرانی (تیراژه) که یک نوع لاک بسیار حساس به نور به رنگ سبز آبی است که محلول در آب است. 2-لاک خارجی (یک لاک سفید رنگ ست) حلال این لاک تینر است. معمولاً کار لاک کشی با لاک ایرانی انجام می گیرد چون شسشتو با تینر هم هزینه دارد و هم برای گاز ضرر دارد. و آنرا خراب می کند. در ضمن برای روتوش هم از لاک ایرانی استفاده نمی شود چون پس از روتوش دیگر عملبات نور دهی انجام نمی شود چون به صرفه نیست.



عملیات خارزنی

منظور از خارزنی بیرون آوردن انتهای الیاف از نخ های پارچه وپرز دار کردن سطح آن می باشد به این ترتیب انتهای الیاف، سطح پارچه را پوشش داده و علاوه بر نرم تر کردن زیر دست مقدار هوای محبوس شده را افزایش داده در نتیجه قدرت ایزولاسیون پارچه به مقدار قابل توجهی افزایش می یابد. سطح موئی حاصل از خازنی ظاهر بعضی از پارچه ها را بهتر نموده و همچنین بعضی از عیوب را می پوشاند بر اثر خارزن رنگ پارچه ملایم تر نیز می گردد. در اثر فر آیند خازنی معمولا بافت روی پارچه متلاشی شده وتنها بافت زیر باقی می ماند به علاوه عملیات خارزنی سبب رسزش نخ(کاهش گرم در متر)و کاهش عرض پارچه(به دلیل اعمال گشش طولی در دستگاه)می شود.

پارچه هایی که برای خارزنی در نظر گرفته می شوند باید از نخ هایی بافته شده باشند که تاب کمی را داشته باشند تا انتهای الیاف، با نیروی کمی بیرون آورده شوند به علاوه الیاف به کار رفته از استحکام وانعطاف پذیری برخوردار باشند(نظیر نایلون وپلی استر)به علاوه بافت پارچه نیز بسیار حائز اهمیت است عمده پارچه های خار زده شده در این کاخانه دارای بافت کتن است. معمولا پارچه های رنگرزی شده و چاپ شده در برابر خار خوردن مقاوم تر از پارچه های خام هستند.

پارچه هایی که قرار است خارزده بشوند قبلا در بخش تکمیل با مواد آنتی استاتیک و مواد روان کننده(ضد اصطکاک)عمل شده هان زیرا وجود نرو کن در پرچه سبب سهولت عملیات خارزنی می گردد و آنتی استاتیک نیز مانع از پراکندگی وچسبید پرزها و الیاف جدا شده از پارچه به دستگاه ها می گردد.

ماشین خارزنی

ماشین خارزنی از یک سیلندراصلی تشکیل شده است که دور آن را سیلندر های کوچکی ولی با طول مساوی با سیلندر اصلی و با فاصله مساوی احاطه کرده اد تعداد این سیلندر ها در ماشن شماره(1)24 و در سایر ماشینها28 می باشد که نیمی از این غلتکها را غلتکهای Counter pile یا ضد خاب تشکیل می دهند این غلتکها به طور یک در میان قرار گرفته است.

قسمتهای دیگر ماشین را غلتکهای تغذیه، غلتکهای لبه بازکنی، غلتکهای راهنما ، غلتکهای کششی و پارچه تاکن تشکیل داده است. سیلندر اصلی حرکت خود را از شفت اصلی می گیرد و غلتکهای Counter Pile, Pile توسط سیستم PIV و توسط تسمه هایی که با آنها د رتماس می باشد می گیرند. در این ماشین می توان سرعت پارچه m/min سرعت سیلندر، سرعت غلتکهای Counter Pile,Pile را بطور جداگانه با استفاده از دیاگرامهایی که روی ماشین است تنظیم نمود.

پوشش غلتکهای خارزنی ، معمولاً نوارهای سوزنی به عرض یک اینچ می باشد که به دور غلتک پیچیده می وشند و به عنوان پایه (فونداسیون) معمولاً از 3 لایه پارچه و یا کامپوزیتهای پلیمری به یکدیگر چسبانده شده اند و با یک لایه از لاستیک ولکانیزه شده (جهت کاهش اثر رطوبت) پوشیده شده‌اند استفاده می گردد. نوارهای معمولی دارای 164 سوزن در اینچ مربع می باشند . تعداد سوزنها در اینچ مربع ممکن است به 246 برسد.

گزارش کاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوهکاراموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوهکارورزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوهدانلود گزارش کارآموزی آموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوهآموزش کارخانه نساجی نیکو باف ساوهآموزشکارخانهنساجینیکو بافساوه

گزارش کارآموزی آموزش کارخانجات نساجی خوی

گزارش کارآموزی آموزش کارخانجات نساجی خوی در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	نساجی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	49 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	55

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی آموزش کارخانجات نساجی خوی در 55 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه




مقدمه 1

فصل اول

مقدمه 2

بررسی موقعیت جغرافیایی کارخانه 2

فصل دوم: مقدمات بافندگی

مقدمه 12

مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی 13

ماشین چله پیچی مستقیم 15

ماشین چله پیچی بخشی 22

ماشین آهار 25

نخ کشی، طراحی، گره زنی 33

تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری 37

فصل سوم: بافندگی

مقدمه 38

مشخصات ماشین آلات خط تولید در قسمت مقدمات بافندگی 38

معرفی قسمت های مختلف ماشین بافندگی 42

بررسی عملیات در یک سیکل بافندگی 47

علت های متوقف شدن پی در پی ماشین بافندگی 51

علت های موج دار بودن پارچه 52

علت های به وجود آمدن غلط پودی و خطوط عرضی روی پارچه 52

علت های کج و معوج بودن نخ های تار 53

علت های پاره شدن نخ تار بیش از حد معمول 53

فهرست مطالب

عنوان صفحه

علت های پاره شدن نخ پود بیش از حد معمول 54

سرویس کاری ماشین آلات خط بافندگی 54

تعداد ماشین محوله به هر کارگر، تعداد شیفت کاری 55

شرح مختصر تولید ازابتدا تا انتها 55

فصل چهارم

نحوه تهیه مواد اولیه 59

نحوه فروش محصولات 59

بررسی تولید ماشین آلات 60

بررسی میزان راندمان ماشین آلات 63

مشکلات 64

پیشنهادات 64




مقدمه

بشر از نخستین روز خلقت به فکر تولید پوشاک برای خود بوده و در این راه تلاش بسیار نموده است که ثمره آن را می توان از تنوع فوق العاده پوشاک در طول تاریخ به ویژه در عصر حاضر مشاهده کرد. صنعت نساجی در ایران سابقه چند هزار ساله دارد. این صنعت در ایران در قرن یازدهم هجری تقریباً با صنعت نساجی سایر کشورهای جهان همگام بود. امروزه پیشرفت و تحولات قرون اخیر سبب شده است که بشر با روی آوردن به خواص فیزیکی مواد و با بکارگیری ذوق و هنر خود در صنعت نساجی تحولات شگرفی را ایجاد کند.

یکی از قسمت های مهم در صنعت نساجی، قسمت مقدمات بافندگی و بافندگی می باشد که از اهمیت فراوانی برخوردار است و با پیشرفت در زمینه تولید ماشین های بافندگی امروزه پارچه هایی با کیفیت بالاتر را می توان ایجاد نمود.


کارخانجات نساجی خوی (شرکت سهامی عام) با سرمایه بانک صنعت و معدن در سال 1363 به منظور تولید سالانه 4300 تن نخ و 10 میلیون پارچه تکمیل شده (لباس، پیراهن و ملحفه ای) با هدف اشتغال حدود یک هزار نفر تأسیس گردید.


موقعیت جغرافیایی طرح

کارخانه در زمینی به وسعت یک صد هکتار در کیلومتر 20 جاده خوی – مرند واقع در استان آذربایجان غربی احداث شده است که از جاده اصلی یک کیلومتر فاصله دارد.

این واحد از مراکز هر یک از استان های آذربایجان غربی و شرقی 150 کیلومتر فاصله داشته که این مسافت با اتومبیل در زمانی کمتر از دو ساعت قابل طی می باشد، با توجه به فاصله هوایی و زمینی از تهران حدود سه تا چهار ساعت می توان طی نمود.

از خصوصیات ویژه کارخانجات نساجی خوی نزدیکی آن به مرزهای خروجی کشور است، به طوری که از مرز بازرگان 120 کیلومتر، از مرز جلفا 60 کیلومتر، از مرز رازی که ایستگاه راه آهن ارتباط استان وان و ترکیه می باشد 90 کیلومتر فاصله دارد که به سهولت، تولیدات این شرکت قابل صدور از هر یک از مرزهای فوق الذکر می باشد.

هدف از ایجاد کارخانجات:

1- محرومیت زدایی

2- ایجاد اشتغال

3- کمک به توسعه صنعتی و شکوفایی اقتصاد کشور

4- حرکت در جهت قطع وابستگی و کمک به تحقق امر صادرات غیر نفتی

* این پروژه با جذب 34 میلیون مارک ارز فاینانس، ماشین آلات بخش مقدمات ریسندگی و مقدمات بافندگی را از بهترین سازندگان سوئیس و آلمانی تأمین نموده است در مهرماه 1371 گشایش اعتبار گردیده و پس از حدود شش ماه، ماشین آلات شروع به حمل و ترخیص گردید. نصابان خارجی از فروردین 1373 نسبت به نصب و راه اندازی ماشین آلات اقدام نمودند و در مردادماه سال 1373 به اتمام رسیده و در ماه های شهریور و مهر تولید آزمایشی شروع شد.

از آبان ماه سال 73 بخش ریسندگی شروع به تولید نموده است و در شهریورماه سال 74 با ظرفیت کامل تولید ریسندگی توسط رئیس جمهور وقت جناب آقای هاشمی رفسنجانی افتتاح گردید.

ماشین آلات بافندگی کارخانه به تعداد 180 دستگاه در سال 75، از کارخانه غدیر خریداری شده و در سال 76 نصب و راه اندازی گردیده است و در شهریورماه سال 76 توسط وزیر محترم صنایع آقای مهندس شافعی بخش بافندگی افتتاح گردیده است.

قسمت بافندگی در سال 1376 نصب و راه اندازی شده که شامل 3 بخش اصلی به شرح زیر است:

1) مقدمات بافندگی شامل یک دستگاه چله پیچی بخشی و یک دستگاه چله پیچی مستقیم و یک دستگاه آهارزنی ساخت آلمان می باشد که چله مورد نیاز بافندگی را تأمین می نماید.

2) بافندگی دپیری که در حال حاضر 140 دستگاه می باشد (در ابتدا 180 دستگاه بود که در سال 79 تعداد 40 دستگاه فروخته شد تا ماشین های جدید (سولزر) ساخت سوئیس جایگزین آنها شود). ماشین های فوق ساخت کارخانه غدیر تحت لیسانس سوئیس می باشد و طی سال های اخیر و در این قسمت به طور متوسط سالانه 5/4 میلیون متر پارچه تولید شده است.

3) بافندگی پروژ کتایل که در حال حاضر شامل 30 دستگاه ماشین بافندگی دو عرض مدرن ساخت سوئیس می باشد که در سال 80 نصب شده است و برای بافت پارچه های نگین چین در نظر گرفته شده است.

ماشین آلات قسمت رنگرزی و آهار چله و تکمیل پارچه جین نیز در حال نصب می باشد که با راه اندازی آن امکان تولید پارچه جین رنگی تکمیل شده به وجود خواهد آمد. ماشین آلات این قسمت شامل یک دستگاه چله پیچی مستقیم، یک دستگاه رنگرزی و آهار و یک دستگاه تکمیل پارچه ساخت آلمان می باشد.




چله پیچی بخشی

در این ماشین روش کار بدین ترتیب است که نخ های قرار گرفته در قفسه به صورت بخش بخش و یا باند باند ابتدا بر روی یک درام شیب دار پیچیده می شود، سپس نخ های پیچیده شده بر روی درام طی مرحله دیگر به چله بافندگی تبدیل می شوند. به عبارت دیگر در این روش عملیات در دو مرحله انجام می گیرد:

1- انتقال نخ از قفسه به درام شیب دار

2- انتقال نخ از درام شیب دار به چله بافندگی

تعداد باندهایی که مورد استفاده قرار می گیرند وابسته به تعداد کل سرنخ ها و ظرفیت قفسه می باشد و از این جهت هر چقدر ظرفیت قفسه بزرگتر باشد، عملیات با زمان تلف شده کمتری انجام می گیرد. به طور کلی با توجه به دو مرحله بودن فرآیند در چله پیچی بخشی، زمان تلف شده در این سیستم بیشتر از نوع مستقیم است و اساساً روش چله پیچی بخشی برای نخ های تار رنگی و همین طور نخ هایی که قرار نیست عملیات آهارزنی بر روی آنها انجام بگیرد مورد استفاده واقع می شود.

اجزاء اصلی یک ماشین چله پیچی بخشی عبارت است از:

قفسه ها، راهنماها، متوقف کننده ها، شانه متحرک، غلتک گیرنده نخ، درام شیب دار، شانه ثابت، جایگاه اسنو نخ تار، زنجیر انتقال حرکت.

قفسه هایی که در کنار ماشین های چله پیچی این کارخانه می باشد در دو نوع قفسه یک ردیفه و قفسه دوتایی متحرک می باشد. نخ ها از قفسه چله پیچی بخشی به صورت نواری به عرض معین قرار گرفته شده پس از عبور از وسط میله جدا کننده و یک شانه کوچک، به دور یک درام که در انتها دارای شیبی است پیچیده می شود. در موقع شروع عمل نوار نخ ها در قسمت افقی درام قرار داده می شوند، درحالیکه یک طرف نوار به نقطه شروع شیب چسبیده است در موقع چرخیدن درام نخ ها روی آن پیچیده می شوند و نوار نخ ها دارای تراورس آهسته ای به طرف شیب درام است، ولی در هر حال نوار نخ ها افقی قرار گرفته است. عمل پیچیدن نخ ها ادامه می یابد تا طول لازم نخ روی درام پیچیده شود، پس از آن نوار بریده شده و با این عمل یک قسمت درام پیچیده می شود، سر نخ بریده شده گره خورده، در داخل سوراخ بعدی درام قرار می گیرند، سپس توسط شانه تقسیم کننده نخ ها به دهنه های مختلف مورد نیاز تقسیم شده بین آنها رد شده سپس در کنار نوار قبل به همان طول پیچیده می شوند. این عمل برای نوارهای دیگر تکرار می شود تا تعداد نواری که قبلاً تعیین شده روی درام پیچیده شود. پس از آنکه عمل نورد پیچی به اتمام رسید، باید انتهای نخ های هر نوار گره زده شده داخل سوراخ نورد مورد مصرف در قسمت بعد قرار گیرد. با حرکت اسنو نخ ها از روی درام باز شده و بر روی اسنو جدید پیچیده می شوند، ضمن انتقال نخ ها از درام به اسنو همان حرکت آرام تراورسی که به شانه داده شده در جهت عکس به نورد داده می شود. عمل نوردپیچی به مراتب آهسته تر از عمل چله پیچی است و باید خیلی دقیق انجام شود که عرض تارها درست برابر فاصله بین فلانژهای اسنو باشد. در مورد تراورس باید سرعتی انتخاب شود که نوارها در هر حالت افقی باشند و تمام قسمت ها در یک سطح قرار گیرند.

- چند نکته در مورد چله پیچی بخشی

- شانه مورد مصرف در چله پیچی بخشی جهت جدا کردن نخ ها و ایجاد دهنه بکار رفته است.

- قسمت چله پیچی باید در مجاورت قسمت بافندگی بوده و مسئولین این قسمت پیوسته با قسمت بافندگی در تماس باشند.

- هنگام چله پیچی از به کار بردن بوبین های خراب، شانه معیوب، نوردهای زخمی، فلانژهای زخمی و تاب دار و همچنین از به کار بردن کارگران ساده و نیمه ماهر پرهیز شود.

- ماشین چله پیچی هفته ای یک مرتبه به طور کامل باید تمیزکاری گردد. معمولاً این عمل در شیفت آخر قبل از تعطیلی هفته انجام می شود.

- عیوب حاصل از ماشین چله پیچی بخشی

- وجود سر نخ در چله، وجود نخ اشتباه در چله، وجود گره بد در چله،‌ نخ شل در چله، وجود نخ سفت در چله، سر نخ کم یا زیاد در چله، فرورفتگی در چله و…
ماشین آهار

آهار عبارت است از اضافه نمودن مواد اضافی به نخ تا نخ استحکام و مقاومت کافی را جهت انجام عملیات بافندگی پیدا نماید.

مهم ترین خصوصیاتی که آهار به نخ می دهد عبارت است از:

1- کاهش پرز نخ

2- افزایش استحکام نخ

3- افزایش وزن نخ

4- افزایش خواص زیر دست پارچه

5- پوشانیدن عیوبی که در نخ ممکن است وجود داشته باشد.

- اجزای تشکیل دهنده مواد آهاری عبارتند از:

1- چسب یا Binder که نقش اصلی در ایجاد استحکام در نخ را دارد.

2- مواد روغنی و نرم کننده ها که برای جلوگیری از خشک شدن نخ به آنها زده می شود.

3- مواد افزودنی که می تواند شامل انواع مواد ضد کف، مواد ضد باکتری، امولیسیون کننده ها، مواد ضد الکتریسیته ساکن باشد.

4- حل کننده که معمولاً آب می باشد.

- خصوصیات یک ماده آهاری

1- باید خواص فیزیکی نخ را بهبود بخشد (استحکام کششی نخ، قابلیت ازدیاد طول، الاستیسیته)

2- چسبندگی: بتواند الیاف را به نخ بچسباند و نیز خودش به نخ بچسبد.

3- نرمی و انعطاف پذیری (جهت مقابله با نیروهای خمشی در ماشین بافندگی)

4- دوام در مقابل سایش (بر اثر برخورد با دستگاه بافندگی، میل میلک و شانه)

5- موازی قرار گرفتن الیاف روی نخ

6- نفوذپذیری مواد آهاری به داخل نخ

7- غلظت یا ویسکوزیته نخ ماده آهاری

8- یکنواختی

9- چربی و روغنی بودن ماده آهاری

10- ضد کپک بودن ماده آهاری

11- ضد بو و کف بودن ماده آهاری

12- خاصیت ضد آتش ماده آهاری

13- درجه ذوب پایین

14- زمان پخت کوتاه داشته باشد.

- مقدار و نوع آهاری که به نخ اضافه می شود به عوامل زیر بستگی دارد:

1- نمره و نوع نخ: به نخ های چند لا که دارای قدرت کافی باشند آهار زده نمی شود و نخ های ظریف تر به آهار قوی تری احتیاج دارند.

2- تراکم تار و پود: ازدیاد تراکم تار و پود باعث افزایش اصطکاک بین نخ های تار گردیده در نتیجه به آهار قوی تری احتیاج است.

3- نوع بافت: از آنجایی که در بافندگی، بافت های ساده در مقایسه با بافت های دیگر مثل سرژه و ساتین، اصطکاک بیشتری بین نخ های تار به وجود می آورند، لذا آهار قوی تری برای تارهای این بافت ها مورد احتیاج می باشد.

4- نوع الیاف: سطح نایکنواخت و جذب رطوبت بیشتر الیاف طبیعی، آهارزنی آنها را از الیاف مصنوعی که معمولاً دارای سطح صافی می باشند، آسان تر می سازد.

- اجزای ماشین آهار مورد استفاده در کارخانه نساجی خوی

1- قسمت قفسه: این قسمت برای قرار دادن Back Beam های آماده شده بوسیله ماشین چله پیچی مستقیم به کار می رود که دارای 12 چشمه می باشد و عرض هر کدام از چشمه ها 180 سانتیمتر می باشند.

2- حمام آهار

3- خشک کن

4- پیچنده: وظیفه آن خشک نمودن نخ های آهارخورده است.

- قسمت قفسه: قسمت قفسه این ماشین به صورت قفسه های چهارگوش می باشد که می توان در آن هم نخ های فیلامنتی و هم نخ های ریسیده شده را آهار کرد. در این قفسه ها برای کنترل کشیدگی نخ های تار از رگلاتور نوع منفی برای هر چله استفاده می

شود که به شکل یک زنجیر بر روی بوش های دو طرف چله قرار می گرفت و مانع از گردش آسان چله می شد.

- محفظه آهار Size Box: این محفظه از جنس فولاد ضد زنگ بوده و در داخل آن مواد آهاری قرار گرفته است. نخ ها با عبور از داخل این محفظه با مواد آهاری آغشته می شوند. می توان دمای مواد آهاری قرار گرفته در داخل محفظه را کنترل نمود. این دما برای نشاسته معمولاً بین oc87-85 و برای پلی وینیل الکل oc85 و برای C.M.C بین oc65-60 می باشد.

اجزای این منطقه عبارتند از:

1- غلتک غوطه ور کننده

2- غلتک های فشار دهنده

3- لوله های بخار برای گرم کردن مواد آهاری

4- مجرای ورود آب

5- مجرای ورود مواد آهاری

- خشک کن ماشین آهار: نخ های تار هنگامی که از داخل حمام آهار عبور می کنند به مواد آهاری آغشته می شوند و طبیعتاً سطح آنها خیس می باشد، از این رو لازم است نخ های مزبور خشک گردند که این کار در قسمت خشک کن ماشین آهار انجام می گیرد. خشک کن های ماشین آهار مورد استفاده در کارخانه نساجی خوی به صورت سیلندری می باشند که جمعاً 8 سیلندر داغ بوده که توسط بخار داغ گرم می شوند و نخ ها با عبور از سطح سیلندرها رطوبت خود را از دست داده و خشک می شوند. دمای سیلندرها در محدوده بین 105-80 درجه می باشد. پوشش سطح سیلندرها معمولاً از تفلون می باشد.

گزارش کاراموزی آموزش کارخانجات نساجی خویکاراموزی آموزش کارخانجات نساجی خویکارورزی آموزش کارخانجات نساجی خویدانلود گزارش کارآموزی آموزش کارخانجات نساجی خویآموزش کارخانجات نساجی خویآموزشکارخانجاتنساجیخوی

گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی (حسابداری)

گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	حسابداری
فرمت فایل	doc
حجم فایل	27 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	37

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه 1

کلیات دررابطه باشرکت 1

1- نحوه جمع آوری اطلاعات کارکرد ماهانه

1-1 حسابهای ترازنامه ای 2

2-1 فهرست حسابهای سود وزیانی 4

3-1 بهای تمام شده کالای فروخته شده 5

4-1 سیستم حسابداری صنعتی کارخانه 7

5-1 حساب کسر واضافات مواد 10

2- سیستم حقوق ودستمزد شرکت 17

3- چگونگی محاسبه حقوق ونحوه پرداخت آن 18

1-3 دستمزد اوقات تلف شده 20

2-3 ذخیره دستمزد ایام مرخصی 21

3-3 پرداخت مساعده 25

4- کنترل های لازم برای کارکردها وپرداخت حقوق 26

مقدمه:

به نام خالق هستی که شیر را نوشیدنی گوارا گردانید تا اهل ایمان را عبرتی از قدرت لایزال او باشد و بهشتیان را به نهرهای آن وعده داد تا لذت رضوان خویش را کامل گرداند.

اگرچه این نوشیدنی حیات بخش، منبع غنی از ترکیبات مورد نیاز بدن بوده ودانشمندان هر روز ابعاد تازه ای از اسرار این غذای کامل را کشف و به جوامع ارائه می دهند متاسفانه به دلیل عدم آگاهی مصرف سرانه آن در ایران حدود نصف استانداردهای مطلوب می باشد.

کلیات در رابطه با شرکت :

کارخانه فرآورده های لبنی کلات( لبنوش) سهامی خاص یکی از مراکز تولید مهم ترین مواد غذایی در کشور می باشد. این کارخانه و سایر کارخانجات تولید کننده محصولات لبنی در استان خراسان زیر نظر مستقیم شرکت تعاونی تولید کنندگان فرآورده های لبنی پاستوریزه خراسان قرار دارد. شرکت تعاونی تولید کنندگان محصولات لبنی در سال 71 با همکاری جهاد کشاورزی و اداره کل تعاون استان خراسان جهت ارائه خدمت به واحد های فرآوری لبنیات پاستوریزه و تامین نیاز آن ها و فروش تولیداتشان تشکیل گردید و هم اکنون 45 کارخانه را در استان خراسان تحت پوشش خود دارد.

بهای تمام شده کالای فروخته شده:

بهای تمام شده کالای فروخته شده(شامل ماست خامه ای، خامه قنادی، پنیر صبحانه،پنیر پیتزا،دوغ پاستوریزه کوچک و بزرگ،کشک مایع،خامه صبحانه، کره پاستوریزه، پنیر اولیه)

سربار جذب شده کارخانه ، انحرافات مواد ،انحرافات دستمزد ،انحرافات سربار،اضافه یا کسر جذب سربار،خرید مواد اولیه(شیر ،شکر،...) هزینه دستمزد مستقیم پرسنلکنترل سربار کارخانه شامل حقوق و دستمزد غیر مستقیم ، مواد غیر مستقیم ( نمک ، فلفل ، سیترات، اسانس،سیترات سدیم تجاری، کلر، اسید سولفوریک، برموزول، کارتن، مایع پنیر،افشره کاکوتی ، پلاستیک، گلاب، کارتن 3 لایه سفید ،مارگارین، بطری 5/1 لیتری ،شیشه، درب شیشه، درب بطری، مواد شوینده، مواد شیمیایی، لیبل، شیر خشک)

هزینه ایاب و ذهاب ، هزینه آزمایش و آزمایشگاه، هزینه حمل و نقل به داخل ،اضافه کاری ،دستمزد ایام مرخصی ،اوقات تلف شده،بیمه،سوخت و روشنایی، تلفن و e - mile ، ابزار آلات، ضایعات ،هزینه نظافت کارخانه، استهلاک ماشین آلات ، استهلاک ساختمان کارخانه،تعمیرات و نگه داری ماشین آلات و تجهیزات تعمیرات ساختمان و محوطه



هزینه ها

هزینها به 2 قسمت هزینه های اداری تشکیلاتی و توزیع و فروش تقسیم میشود هزینه های توزیع و فروش:

هزینه حقوق(سرپرستان، فروشندگان ،رانندگان) ،هزینه حمل به خارج، ملزومات، سوخت وسائط نقلیه، استهلاک وسائط نقلیه،پست،آگهی و تبلیغات،سررسید، هزینه تعمیرات وسائط نقلیه، هزینه بیمه ثالث وسائط نقلیه

هزینه های اداری:

هزینه بهره،کارمزد بانکی، هزینه بیمه مطالبات بانکی، هزینه حقوق پرسنل اداری ، بیمه پرسنل اداری، تلفن، تمدید و صدور پروانه، هزینه مسافرت، هزینه پذیرایی، هزینه آبدارخانه هزینه استهلاک اثاثه اداری، هزینه پست اداری، خدمات حسابداری،

سایر درآمد ها:

درآمدهای متفرقه ، درآمد جریمه ، درآمدهای غیر مترقبه ، درآمد حاصل از فروش های جزء

کسور در آمد: مالیات بر درآمد









سیستم حسابداری صنعتی کارخانه:

حسابداری صنعتی کارخانهشامل 4 بخش مهم و اساسی است: حسابداری مواد،حسابداری حقوق و دستمزد، حسابداری سربار کارخانه ، حسابداری انبار(به علت اینکه کالای در جریان ساخت مرتبا به انبار منتقل شده و برای مرحله بعد بر میگردد.)

این کارخانه بر مبنای هزینه یابی مرحله ای قیمت تمام شده تمام محصولات را محاسبه می کند.همچنین دارای پیش بینی هایی برایهزینه های بودجه ای می باشد که درآخر هر سیکل انحرافات محاسبه شده و دلایل آنها نیز بررسی میگردد.

سیستم هزینه یابی مرحله ای به این صورت می باشد که ابتدا هزینههای انجام شده را گردآوری نموده و هزینه هایرا به واحد های تولیدی تسهیم می نمایند. هزینه ها به وقوع زمان گرد آوری شده ولی تا زمانی که عملیات ساخت به پایان نرسیده محاسبه قیمت تمتام شده با مشکلاتی مواجه است از این رو برای بدست آوردن قیمت تمام شده از گزارش هزینه تولید و معادل آحاد محصولات تولید شده استفاده می شود .

بهای تمام شده یک واحد کالای ساخته شده در اکثر کارخانجات از طریق تقسیم جمع هزینه های تولیدی بر مقدار محصولات ساخته شده طی یک دوره محاسبه میشود.محصولات کارخانه طی چند مرحله تولیدمی شوندوبعضی از محصولات ماده خام دایره ای دیگر به شمار می روند.



از نقطه نظر مدیریت داشتن ارقام کلی در مورد هزینه ها نمی تواند جهت اعمال کنترل موثر واقع شود بنابر این در این مرکز بهای تمام شده یک واحد کالای ساخته می شود .

هزینه های واقع شده در هر دایره را به حساب بهای کالای در جریان ساخت همان دایره بدهکار می کنند ،کالای در جریان ساخت برای تعیین بهای تمام شده کالای تولید شده به صورت معادل آحاد تکمیل شده بیان می شود.برای بدست آوردن بهای تمام شده از گزارش هزینه تولید استفاده می شود .ضایعات این کارخانه معمولا غیر عادی و غیر قابل فروش است و ارزشی ندارد مانند به هدر رفتن شیر خام هنگام عملیات پاستوریزاسیون شیر؛این ضایعات معمولا به بهای تمام شده محصولات سالم اضافه می شود و ثبت آن به طریق زیر انجام میگردد:

ضایعات غیر عادی ***

کالای در جریان ساخت ***

برای بدست آوردن مواد مصرفی از گزارش مصرف مواد و صورت دریافت شیر خام در ماه استفاده میشودو ثبت خرید مواد به صورت زیر می باشد:

کنترل مواد(شیر) *****

حسابهای پرداختنی/چکهای پرداختنی/صندوق/بانک *****

وقتی از شیر برای تولید محصولی مثلا پنیر سفید استفاده می شود ثبت زیر صورت می گیرد کالای در جریان ساخت

(پنیر سفید) ***

کنترل مواد(شیر) ***

هر یک از اقلام مواد خریده شده اعم از مستقیم و غیر مستقیم به تفکیک در کارتهای مواد به ثبت می رسند.جمع اقلام مندرج در کارت های مواد باید با مانده حساب مواد در دفتر کل مطابقت داشته باشد.

ثبت هزینه ها در دفاتر براساس مدارک اولیه صورت می گیرد که باید بررسی و تاییدگردیده و پس ازصدور سند مربوطه در دفاترروزنامه وکل ثبت شود. دفاترشامل دفاتر کارخانه فقط میباشد و کلیه حساب های مالی نیز در همین دفاتر کارخانه ثبت می شود .مثلا همانطور که بیان شد حساب های صندوق ،دریافتنی ها ،پرداختنی ها ،بانک،تنخواه گردان در کارخانه نگه داری می شود.حقوق و دستمزد کارکنان تولید نیز از طریق دفاتر کارخانه ثبت میشود.

بدهی های مربوط به مالیات بر درآمد ،وام پرداختنی بلند مدت و سایر بدهی ها(بیمه)در دفاتر کارخانه ثبت میشود.

مدارک اولیه برای مواد شامل قبض درخواست خرید مواد ،قبض تحویل مواد و گزارش برگشت مواد، فاکتور خرید مواد و تخفیفات و... می باشد.

مدارک اولیه برای دستمزد شامل کارت اوقات کار که ساعت کاری هر کارگر و اضافه کاری در آن ثبت میشود ،می باشد.

و بالاخره مدارک اولیه برای سربارو کلیه هزینه های غیرمستقیم تولید سند های تهیه شده برای ثبت استهلاک ،قبض های آب و برق ،،کلیه فاکتور های خرید مواد غیر مستقیم،کارت اوقات کاردستمزد کارکنان غیر مستقیم تولید و مواردی از این قبیل شامل می شود.

حساب کسر و اضافات مواد:

این حساب معمولا برای مواد غیر مستقیم ( بسته بندی ) ، گلاب ،وانیل ، مارگارین شیر خشک ،استو بلایزر و ...استفاده می شود.چون مواد مستقیمی مانند شیر و خامه معمولا در انبار باقی نمی ماند و برایتولید سریعا مصرف می شود کسری و اضافات مواد برای آنها به ندرت ایجاد می شود. چنانچه موجودی واقعی موادکمتر از مانده کارت های مواد باشد کسری انبار ایجاد می گردد.

همچنین اگر موجودی واقعی مواد انبار بیشتر از مانده کارت های مواد باشد اضافات انباروجود خواهد داشت. دلایل وجود کسری یا اضافات انباردر این مرکز تولیدی:

1- اشتباه در ثبت مقدار مواد وارده یا صادره در کارت انبار

2- اشتباه در ثبت قبض و حواله انبار

3- ضایعات مواد در انبار

4- اختلاس و سرقت مواد

5- اشتباه انباردار

6- حوادث مختلفی که ممکن است اتفاق بیفتد.

چنانچه درپایان دوره های کسری یا اضافی مواد انبار قابل ملاحظه نباشد مانده کارت ها اصلاح می شود ولی اگر کسری یا اضافی موجودی انبار قابل توجه باشد باید ثبت های زیر انجام گردد،در صورت وجود کسری انبار ثبت زیر صورت می گیرد:

حساب کسری و اضافی انبار XX

کنترل مواد(شکر) XX

در صورت وجود اضافی مواد انبار ثبت زیررا انجام می دهند:

حساب کنترل مواد(شکر) XX

حساب کسری و اضافی انبار XX

حساب کسری و اضافات یک حساب موقت است که در پایان دوره مالی با حساب سود و زیان بسته می شود.

اگر هزینه هایی که به بهای تمام شده مواد اولیه مثل شیر اضافه می گردد مشخص نباشدبا توجه به تجارب گذشته از یک نرخ برای تعیین هزینه های واقعی که به نرخ پیش بینی هزینه های تهیه وتحصیل مواد موسوم است استفاده میشود.

بنابراین حسابی به نام پیش بینی هزینه های تهیه و تحصیل مواد که دارای مانده بستانکار است در دفتر کل منظور می گردد و ثبت آن به صورت زیر می باشد:





حساب کنترل مواد XXX

صندوق / بانک / چک پرداختنی/*** پرداختنی/ XX

پیش بینی هزینه های تهیه و تحصیل مواد X

پس از دریافت اسناد هزینه های واقعی انجام شده مربوط به تهیه مواد ثبت زیر صورت می گیرد:

ضمنا این شرکت از پرداخت مالیات حقوق معاف می باشد.

توضیحاتی راجع به برخی از کسورات دستمزد:

بیمه : واحدهای تجاری مزایای گوناگونی از قبیل حق مسکن،حق اولاد ،بیمه و غیره را برای کارمندان خود فراهم می نمایند.تسهیم هزینه های مربوط به کسور اختیاری فوق بین واحد های تجاری و کارمند به ترتیبی که سهم کارمند در لیست حقوق و دستمزد از مبلغ دریافتی وی کسر گردد، موضوعی عادی می باشد. در مواردی که کارخانه حق بیمه را پیش پرداخت کرده باشد یک حساب دارائی تحت عنوان « پیش پرداخت بیمه عمر و تصادفات » ، افتتاح نموده و مبالغ پرداختنی را به این حساب بدهکار می نمایند و در هنگام تهیه لیست حقوق و دستمزد مانند سایر موارد، نگاهداری دفاتر و مدارک معین که مانع پرداختی به هر یک از کارکنان را نشان دهد و هم چنین وجود دو یا چند حساب دفتر کل ضروری می باشد.

پرداخت مساعده(علی الحساب):

پرداخت مساعده به کارکنان و کارگران ممکن است به دلایل گوناگون صورت گیرد. علی الحساب ممکن است به صورت وجه نقد، مواد یا کالای ساخته شده باشد به منظور اعمال کنترل های مؤثر فرمی تحت عنوان « مجوز پرداخت علی الحساب » تهیه می گردد و توسط مسئول مربوطه تائید و به حسابداری (حقوق و دستمزد) ارسال می شود. به منظور نشان دادن دریافتنی های واحد تجاری ، یک حساب دارایی تحت عنوان « پیش پرداخت حقوق و دستمزد» ممکن است افتتاح شود که بابت پرداخت های علی الحساب بدهکار می شود.

در مواردی که علی الحساب پرداختنی به صورت موجودی جنسی باشد و با بهای تمام نقد و به حساب کارکنان منظور شود، حساب مواد یا کالای ساخته شده بستانکار شود. در صورتی که موجودی های مزبور به بهائی بیش از بهای تمام شده به حساب کارکنان منظور شود طرف بستانکار در حساب فروش عمل شود. در صورتی که موجودی های مزبور به بهایی بیش از بهای تمام شده ولی به مراتب کمتر از بهای فروش به حساب کارکنان منظور شود حسابی تحت عنوان فروش به کارکنان یا فروش داخلی افتتاح می شود. هنگام تهیه لیست حقوق و دستمزد، دریافتی کارکنان در این لیست ثبت شده و مبلغ علی الحساب از مبلغ پرداختی به کارکنان کسر می شود. مبلغ علی الحساب که بدین ترتیب از دریافتی کارکنان مربوطه کسر می شود به «حساب علی الحساب حقوق و دستمزد» بستانکار می شود.

کنترل های لازم برای کارکردها وپرداخت حقوق :

همان طور که بیان گردید، حقوق و دستمزد بر مبنای کارت ساعت (کارت اوقات کار) و سایر اطلاعات ارائه می شد، به دایره حقوق و دستمزد،محاسبه می شود. مدارک مزبور اطلاعات لازم برای محاسبه انحرافات دستمزد در ارتباط با هزینه های استاندارد فراهم می آورد.

اطلاعات لازم برای محاسبه انحرافات دستمزد شامل ساعات کارکرد واقعی ، نرخ واقعی دستمزد، مبادلات استاندارد برای تولید واقعی و نرخ استاندارد دستمزد می باشد. کلیه نرخ های بودجه و استاندارد توسط مهندسین امور مالی و سرپرستی با نظارت مدیرعامل سنجیده شده است . ثبت دستمزد واقعی بدون در نظرگرفتن کسورات به صورت زیر می باشد:

کنترل حقوق و دستمزد XX

حقوق پرداختنی XX

همچنین در زمان تسهیم هزینه ها ثبت زیر صورت می گیرد (بدون در نظر گرفتن هزینه های بیمه و سایر کنترل ها) :

کالای در جریان ساخت XXX

انحراف نرخ دستمزد XX

انحراف کارائی دستمزد XX

کنترل حقوق و دستمزد XXXXXXX

انحرافات دستمزد از فرمول زیر محاسبه می شوند

ساعات کارواقعی*(نرخ واقعی دستمزد – نرخ استاندارد دستمزد)= انحراف نرخ دستمزد

نرخ استاندارد دستمزد*( زمان واقعی دستمزد – زمان استاندارد دستمزد)= انحراف کارائی دستمزد

کنترل سربار کارخانه:

یک حساب کنترلی و موقت است وهمچنین یکی از اجزای اصلی قیمت تمام شده کالای تولید شده می باشد.با استفاده از این حساب می توان بسیاری از هزینه ها را کنترل نمود وبهترین شیوه تولید از طریق کاهش این هزینه را برگزید.

در این کارخانه از نرخ جذب سربار ساخت به منظور تخصیص سهم مناسبی از هزینه های سربار به محصولات استفاده می شود.

سربار ساخت معمولا به هزینه هایی چون مواد غیر مستقیم ،دستمزد غیر مستقیم و سایر هزینه هایی که به آسانی قابل شناسایی یا به طور مستقیم قابل منظور شدن به محصولات و مراحل تولید نیستند اطلاق می شود .

پس سربار تولید شامل کلیه هزینه های تولید به جز هزینه های مواد مصرفی مستقیم و دستمزد کارکنان مستقیم تولید جزیی ازهزینه های تولید به شمارمیرود.در ابتدای دوره مالی و به منظور محاسبه سربار محصولاتی که طی دوره مالی ساخته می شوند بااستفاده ازمبنای ازپیش تعیین شده نرخی را به دست می آورند که نرخ جذب سربار کارخانه است.

برآورد هزینه های سربار:

این مرحله از کار حسابداری صنعتی بسیار مهم است چون اگر به واقعیت بیشتر نزدیک باشد مدیریت را در تصمیم گیری ها یاری می کند.

برای این کار شرکت از نتایج به دست آمده از تسهیم هزینه های سربار که نشان دهنده سهم هزینه های سربار واقعی هریک از دوایر تولیدی می باشد استفاده می کنند.

پیش بینی ها بر اساس هزینه های تسهیم شده دوره قبل (ماه قبل ) صورت میگیرد.(بودجه متداول)

برای تسهیم هزینه های سربار ابتدا کلیه هزینه های عمومی و اداری وفروش مشخص و گردآوری شده و با توجه به مبنای تسهیم این کار انجام می شود.

گزارش کاراموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)کاراموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)کارورزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)دانلود گزارش کارآموزی شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)شرکت فرآورده لبنی ( حسابداری)شرکتفرآورده لبنیحسابداری

گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر

گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	18 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	27

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر در 27 صفحه ورد قابل ویرایش

- تاریخچه کارخانه

در سال 1343 به نام شرکت تکنو کار (با مسئولیت محدود)د ر محل پل سیمان شهر ری وبا6نفرپرسنل که به تولید رادیاتور های فولادی اشتغال یافت پا به عرصه صنعت تاسیسات گذاشت .

کارخانجات اتمسفر در سال 1347وبانام فعلی به کیلومتر 26جاده کرج منتقل وباتولید5نوع رادیاتور فولادی در اندازه های مختلف فعالیت خود را آغاز نمود متوسط روزانه 7000پره تولید کرد .

درسال1350 سالن تهویه ی مطلوب با تولیدات انواع چیلر، برج هواساز، ایرواشر، کندانسور، وانواع فن کویل و درسال1360با تولید انواع مشعل های گازی و گازوئیلی توسعه یافت .امروزه این شرکت با 28هکتار وسعت کارخانه و حدود 80000مترمربع زیر بنای تولیدی با حدود 800نفر پرسنل مهندس ، تکنسین و کارگر ماهر با سابقه ی بالای 20سال تجربه د ر این صنعت، قدم را فراتر نهاده وبا هدف قطع وابستگی و رسیدن به تکنولوژی نوین وارد عرصه پروژه های نیروگاه های صنعت برق و مدرن صنایع ریخته گری گردیده است .این شرکت د ر زمان جنگ تحمیلی اقدام به تولید قطعات جنگی و مورد نیاز رزمندگان نموده است .







- آشنایی با محصولات کارخانه اتمسفر

شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفر(سهامی عام ) بطور عمده درسه بخش زیر فعالیت می نماید :



1 – تولید تجهیزات گرمایشی و سرمایشی تهویه مطبوع

2 - پروژه های نیروگاهی صنعت برق

3 - صنایع ریخته گری



تولیدات و خدمات شرکت اتمسفر به شرح مقابل می باشد:



الف :تولیدات صنایع سرمایشی

- چیلر با کندانسور هوایی از ظرفیت 50تا200تن تبرید

- برج خنک کننده از ظرفیت 50تا200تن تبرید

- انواع هواساز و ایرواشر با ظرفیت 16000 تا 45000 C.f.m

- کندانسورهوائی مطابق با ظرفیت چیلرهای هوائی

- فن کویل زمینی ایستاده در اندازه های مختلف



ب :صنایع گرمایشی



- انواع مشعلهای گازی تا ظرفیت 21000 h/kcol

- انواع مشعلهای گازوئیلی تا ظرفیت 150000 h/kcol

- رادیاتور آلومینیمی به ابعاد 500*95*80 میلیمتر

- کاربراتور آبگرمکن نفتی مدل AWC



ج :صنایع نیروگاهی



- اسکلت فلزی انواع برج خنک کن نیروگاهی

-انواع دلتا وپیک کولر

- انواع جت کندانسور

- انواع مخازن ، لوله واحد اتصالات سیستمهای آب گردش

- مبدلهای دلتاها و پیک کولرها



د: صنایع ریخته گری



این صنعت در کارخانجات اتمسفر به دو واحد تقسیم می گردد:



- واحد ریخته گری تحت فشار

- واحد ریخته گری چدن مالیبل با توانایی تولید کلیه قطعات چدنی مورد مصرف در صنایع خودروسازی و اتصالات مورد مصرف در صنایع آب و گاز که بزرگترین واحد از نوع خود در خاورمیانه و در جهان نیز کم نظیر می باشد



- آشنایی با محصولات سالن دایکاست



قطعات تولیدی در

ریخته گری دایکست

1-رادیاتور آلومینیمی (500*95)

2-ریگلاتور فشار قوی(گاز شهری)

3-مغزی رادیاتور آلومینیمی

4-ریگلاتور گاز شهری

5-رادیاتور آلومینیمی(160*350)

6-درپوش رادیاتور

7-مشعل گازی منو

8-کاربراتور ته آبگرمکن (سرب خشک)

9-درب مشعل مونو

10-مشعل گاز مینی

11-درب مشعل مینی

12-فلنج مشعل مینی

13-درب سوئیچ هوا گاز

14-درب پمپ گازوئیل

15-سوئیچ هوا گاز

16-دمپر-درجه مشعل گاز

17-دمپر-اروفیس مشعل مونو

18-درب کاربراتورآبگرمکن

19-سپرجلوی نیسان

20- .....







روش تولید رادیاتور



از دایکست تا مونتاژ

الف) سالن دایکاست



در ابتدا مواد اولیه آلومینیومی ، که به صورت شمش می با شد و از نوع آلیاژ آلومینیومی LM2 است سفارش داده می شود .این مواد پس از ورود به کارخانه وتحویل آن توسط فرد مسئول (تحویل گیرنده) و مدیر بخش، در قسمت دایکست ( Die coast) و در حوالی کوره مادر انبار می شوند.

عمده سفارش این شرکت از شرکت آریا فلز ناب می باشد ، که تولید کننده ی آلیاژهای غیر آهنی می باشد و سالیان درازی می باشد که با یکدیگر همکاری دارند . شمش ها به تعداد 92 تائی و در پالت قرار گرفته وپلمپ شده اند، هنگام تحویل این نوع شمش ها نظارت خاصی بر کیفیت این نوع مواد انجام نمی شود.

بر روی هر پالت مواد اولیه ، فرمی به صورت شکل زیر قرار دارد که مشخصات ، تاریخ تولید، شماره ریخت و ... بر روی آن درج شده است





ب)سالن مونتاژ :



هنگامی که لیفتراک باری را از سالن دایکا ست به سالن مونتاژ می آورد آن را به انتهای سالن منتقل می کند ( انبار مواد سالن مونتاژ انتهای سالن می باشد). پالتی که توسط لیفتراک آورده می شود عموما" یکی دو هفته ای طول می کشد تا مصرف شود .اپراتور جوش توسط جک پالت را جلوی دستگاه جوش می آورد، در این ایستگاه کاری ، عملیات مونتاژ بدنه ی پره به پولک راتوسط جوشکاری مقاومتی داریم. خلاصه ی عملیات بدین صورت می باشد که اپراتور دستگاه جوش ابتدا پولک را در سمت راست دستگاه جوش قرار می دهد و سپس پره رادیاتور را نیز در سمت چپ دستگاه قرار می دهد.

آنگاه پس از تنظیمات ، محافظ دستگاه را پایین می کشد و عملیات جوشکاری آغاز می شود در این نوع عملیات جوشکاری دو قطعه در نقاط اتصال به دمای بالایی رسیده و ذوب می گردند وبا فشاری که دستگاه به این دو قطعه می آورد ، دو قطعه در هنگام ذوب در هم فرو رفته و بدین ترتیب عملیات جوشکاری شکل می گیرد. عموما" چنین جوشی، جوش خوبی از آب در می آید، اما اگر دستگاه فرسوده ویا اپراتور غیر ماهر باشد ویا قالب دستگاه ایراد داشته باشد، ضایعاتی به دنبال خواهیم داشت.

اپراتور هر قطعه ای را که جوش می زند در کنار دستگاه قرار می دهد و هنگامی که تعداد این پره های جوش شده زیاد شد وقتی را صرف قرار دادن قطعات جوش خورده بر روی پالت یا نقاله می کند.



بعد از دستگاه جوش به ایستگاه بعدی یعنی ایستگاه قلاویززنی ‘ بازرسی و آب بندی می رسیم لازم به ذکر است که در این سالن دو نوع رادیاتور تولید میشود .

1- رادیاتورcm6 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 6 است)

2- رادیاتورcm8 ( رادیاتوری که عرض هر پره آنcm 8 است)

که عموما" و در 90% موارد، مدیریت روی تولید رادیاتورcm 8 انگشت می گذارد چرا که :

اولا": جوشکاری cm8 بهتر از cm6 انجام می شود و ضایعات آن کمتر است

دوما": بازار رادیاتور cm8 نسبت به cm6 داغتر می باشد و فروش آن بهتر می باشد

توجه شود که ماده ی خام مصرفی (آلیاژ آلومینیوم) رادیاتورcm8 بیشتر می باشد . به هرصورت بیشتر فعالیت خط تولید روی دستگاه قلاویز cm8 متمرکز است.

در ابتدای امر اپراتور دستگاه قلاویز زنی با زدن دکمه ی استارت نقاله پره های جوش خورده را به سمت خود هدایت می کند. سپس مراحل زیر را بر روی قطعه انجام می دهد:

1- ابتدا قطعه را برداشته و آن را درون دستگاه براده برداری قرار می دهد کار این دستگاه بدین صورت است که براده ها و گِل ایجاد شده توسط جوشکاری پولک به پره را از بین می برد .

2- سپس اپراتور پره را برداشته وآن را بر روی دستگاه قلاویز زنی می گذارد. سپس دستگاه قلاویز زنی ، در هر دو طرف رادیاتور عملیات قلاویز زنی را انجام می دهد. سپس قطعه قلاویزشده درون دستگاه باقی می ماند تا اپراتور قطعه دیگری را گِل گیری کند و درون دستگاه قرار دهد. به محض ورود قطعه درون دستگاه قلاویز زن قطعه قلاویز شده ی قبلی از دستگاه بیرون می آید.

در پشت دستگاه قلاویز زنی اپراتور دیگری وجود دارد که قطعه خارج شده از دستگاه قلاویز زن را برداشته وبا چکش وقلم مخصوص منفذ های بسته شده را باز کرده وپره را بازرسی وچک می کند و سپس قطعات بازرسی شده وسالم را در کنار دستگاه آب بندی قرار می دهد و قطعات معیوب را نیز در پالت معیوب قرار می دهد.

اپراتور قسمت آب بندی نیز قطعات ارسالی را از ایستگاه کاری قبلی دریافت نموده و تست آب بندی را روی پره ها انجام می دهد اپراتور این قسمت دو پره را بر می دارد وآن را داخل دستگاه آب بندی قرار می دهد و دکمه ی استارت را می زند برای هر پره 4 فک متحرکی تعبیه شده است که چهار سوراخ بالایی و پایینی هر پره را می پوشاند، بین فک متحرک و رادیاتور واشر لاستیکی تعبیه شده است.

و وسط هر فک متحرک سوراخی تعبیه شده است که فشار باد توسط این سوراخ ها وارد رادیاتور شده و داخل آن گردش می نماید .اگر رادیاتور معیوب باشد مشخص می گردد . سپس توسط دکمه ی دیگر جفت پره را وارد آب می نماید . حال بازرسی شروع می شود اگر چنانچه حبابی از رادیاتور خارج شود قطعه معیوب می باشد.

هنگامی که پره ی سالم رادیاتور از دستگاه آب بندی خارج شد آن را داخل پالتی قرار می دهند تا به تعداد 100 پره برسد هنگامی که تعداد پره ها به این رقم رسید اپراتور دستگاه آب بندی پالت را به ایستگاه کاری بعدی یعنی سمباده زنی افقی زن می برد.

در دستگاه سمباده زنی افقی سمباده هایی تعبیه شده است که قسمتهای افقی هر پره را صیقل می دهد .هنگامی که پره رادیاتور وارد دستگاه می شود توسط غلطک هایی به انتهای دستگاه هدایت می شوند و در این هنگام سمباده افقی که به صورت دورانی در حال گردش است از سمت بالای پره شروع به سمباده زنی و صیقل دادن قطعه می کند.

جوش داده شده است.

کارگر هر رادیاتوری را که بر می دارد بر روی دو قلاب قرار می دهد و رادیاتور توسط ریل سقفی به سوی ایستگاه کاری بعدی حرکت می کند . پس در کل ، کار این کارگر برداشت رادیاتور و سمباده زنی آن و قرار دادن بر روی ریل سقفی می باشد .

رادیاتورها به ترتیب به سمت وان چربی زدایی حرکت می کنند . و یکی پس از دیگری وارد وان چربی گیری می شوند . این وان حجمی برابر 6500 لیتر و درجه حرارتی بین 60 الی 70 درجه سانتی گراد و غلظتی برابر 1.5% دارد. می دانیم رادیاتورهای مونتاژ شده تا به این مرحله برسند از مراحل مختلفی عبور کرده و کثافات و چربی ها و روغن هایی که بر روی آن نشسته است که عمدتاً این چربی ها و کثافات در مرحله ریخته گری و قلاویززنی و آب بندی بر روی سطح رادیاتور می نشیند .

پس لازم است برای جذب بهتر رنگ، این چربی ها توسط وان چربی گیری پاک شود .

پس از عبور رادیاتور از وان چربی گیر ، رادیاتور ها وارد وان آب گرم می شوند .

در این مرحله رادیاتور ها توسط آب گرم شستشو داده می شوند و تمام چربی ها و براده های احتمالی بر روی سطح رادیاتور شستشو داده می شود .

این وان حجمی برابر 2400 لیتر و دمایی در حدود 30 الی 40 درجه سانتی گراد دارد.

بعد از این مرحله وان کروماته را خواهیم داشت .

وان کروماته یکی از ایستگاه های مهم بخش رنگ می باشد.

کروماته یک سطح مناسبی برای جذب بهتر رنگ به رادیاتور ایجاد می کند

مسئول این بخش قبل از شروع به کار بخش رنگ ابتدا مواد کروماته را که به صورت پودر در بشکه های کوچک خریداری می شود را داخل مخزن دستگاه می ریزد که پس از حل شدن در آب محلول کروماته حاصل می شود.

بعد از شروع به کار خط رنگ رادیاتور ها پس از گذشتن از وان چربی گیر وآب گرم وارد وان کروماته می شود.

وان کروماته محفظه ای است به طول حدود 3 متر ارتفاع، به عرض 2 متر ، و طول 3 متر که رادیاتور از داخل این محفظه عبور می کند .

لازم به ذکر است سه وان فوق و وان آب سرد در امتداد یکدیگر قرار دارند به طوری که نقطه ی انفصالی نمی توان برای آنها قائل شد . بعد از گذشتن از وان کروماته مایع کروماته از بغل و پهلوی رادیاتور به روی رادیاتور پاشش می شود.

همانطور که از لیوت و چیدمان دستگاه ها و تجهیزات بخش مونتاژ مشخص است ، بعد از وان کروماته ، وان آب سرد قرار دارد . در این وان رادیاتورها به ترتیب و توسط زنجیر سقفی شستشو می شوند تا مایع کروماته اضافی شسته شده و سطحی صاف برای پاشش رنگ ایجاد شود . چرا که ممکن است تجمع کروماته ها در قسمتی از رادیاتور زیادتر از قسمت دیگر باشد و در قسمتی نیز کروماته روی رادیاتور شُرِه کرده باشد ، بدین منظور با شستشوی رادیاتور اینگونه ایرادها بر طرف می شود .

حال دیگر کار چربی زدایی و شستشوی رادیاتور به پایان رسیده است و رادیاتور برای پوشش رنگ آماده می شود .بدین منظور باید ابتدا رادیاتور خشک گردد و رطوبت و نم موجود بر سطح رادیاتور بخار شود . بدین منظور رادیاتور از وان آب سرد خارج شده و به سمت کوره خشک کن می رود قبل از اینکه رادیاتور وارد کوره خشک کن شود ، درحین حرکت رادیاتور کارگری توسط شیلنگ باد تحت فشار آب های موجود در درون رادیاتور و بیرون رادیاتور را از سطح رادیاتور خارج می کند .تا عملیات بخار شدن رطوبت سطح رادیاتور تسریع یابد.

بالاخره رادیاتور وارد کوره ی خشک کن می شود . این کوره دمایی در حدود 120 درجه ی سانتیگراد دارد در این کوره همانطوری که از اسمش پیداست عملیات خشک کنی رادیاتور انجام می شود . در انتهای کوره و در حین خروج رادیاتور از کوره یک شیلنگ بادی تعبیه شده است که باد را با فشار به ته رادیاتور می زند تا اگر قطرات آبی بر روی رادیاتور هنوز هم باقی مانده است سریعتر خشک شود.

گزارش کاراموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفرکاراموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفرکارورزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفردانلود گزارش کارآموزی شرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفرشرکت کارخانجات صنعتی و تولیدی اتمسفرشرکتکارخانجات صنعتیتولیدی اتمسفر

گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب

گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1973 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	49

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذراب در 49 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

شرکت صنایع آذراب که فعالیت خود را رسماً در سال 1368 آغاز نمود و با بهره برداری از 89 میلیون دلار ماشین آلات وارداتی و بیش از 50 میلیارد تجهیزات آموزش و بیش از 2 هزار کارشنا و تکنسین و کارگر ماهر در مدتی کوتاهتر توانست با هممکاری از طرحهای بزرگ ملی مانند ساخت دیگهای بخار نیروگاه حرارتی شهید رجائی، نیروگاه سیکل ترکیبی قم، نیروگاه شازند اراک همچنین ساخت مخازن، مبدلها و برجها در پروژه های واحد روغن سازی پالایشگاه اصفهان، پالایشگاه گاز کنگان، مجتمع پتروشیمی اراک و پالایشگاه اراک نقش ارزنده ای را در توسعه صنعتی ایران ایفا نماید. شرکت صنایع از آب با استقرار نظاک کیفی منطبق با خواسته های استاندارد بین الکللی مدیریت کیفیت موفق شد که اولین گواهینامهISO9001 را در زمینه طراحی و ساخت محصولات پیشرفته صنعتی بدست آورد و اطمینان لازم را نسبت به کیفیت محصول در مدیریت و مشتریان خود فراهم سازد.











موقعیت کارخانه ی شرکت صنایع آذرآب:

کارخانه شرکت صنایع آذرآب در 5 کیلومتری اراک در کجاورت ضلع شرقی کارخانه ماشین سازی اراک واقع شده است.

این شرکت در شمال به خط راه آهن سراسری شمال- جنوب دسترسی دارد و جاده شو به منظور رفت و آمد کامیونها و تریلرها جهت سهولت در جابجایی تجهیزات سنگین و مواد اولیه از کاخانه به جاده ی اصلی احداث شده است.

در جنوب از اتوبان تهران می توان استفاده نمود. بدین ترتیب ارتباط مناسبی را با سایر نقاط کشور و بنادر خلیج فارس را دارا می باشد.

مساحت و زیربنای شرکت صنایع و آذرآب:

مساحت کلی این کارخانه در اراک 22 هکتار است و سطح زیر بنای کارگاهی و انبارهای این شرکت بیش از 12 هکتار می باشد.

اهداف صنایع آذرآب:

1- طراحی، مهندسی، ساخت، نصب و راه اندازی دیگهای بخار نیروگاهی، صنعتی و لوله آب یکپارچه.

2- ساخت تجهیزات معدن، تهویه و نیز ساخت کلیدی اسکلتهای فلزی صنعتی و ستونها.

3- ساخت تجهیزات مورد نیاز نیروگاهها، صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، سیمان و قند.

فعالیت ها:

شرکت صنایع آذرآب در زمینه ی طراحی، مهندسی ساخت، نصب و راه اندازیریال تجهیزات مورد نیاز صنایع کشور فعالیت داشته و عمدتاً محصولات ذیل را تولید می نماید.

- دیگهای بخار نیروگاهی با ظرفیت:390 – 2000T/H

- دیگهای بخار بازیاب حرارتی

- دیگهای بخار صنعتی با ظرفیت: 50 – 350T/H

- دیگهای بخار یکپارچه با ظرفیت: 20 – 100T/H

- تجهیزات و قطعات توربینهای نیروگاههای آبی

- تجهیزات ژنراتورهای نیروگاههای آبی

- انواع مخازن تحت فشار

- انواع مخازن ذخیره( سقف شناور، ثابت)

- انواع مبدل حرارتی

- برجهای تقطیر و خنک کننده

- تجهیزات کارخانجات سیمان

- کوره های صنایع پتروشیمی، کوره ی احیأ، فولاد، کوره های پالایشگاهی

- سازه های فلزی پالایشگاه، نیروگاه صنعتی

تجهیزات و ماشین آلات:

امکانات سخت افزاری آذرآب در خاومیانه بی نظیر و در جهان چشمگیر می باشد. این تجهیزات به گونه ا ی است که علاوه بر تقویت توان اجرایی شرکت، آن را نسبت به سایر رقیبان در داخل کشور نیز برتری می بخشد.

اهم تجهیزات عبارتند از:

- ماشین بورنیگ و فرز: برای قطعات با وزن 200 تن و حداکثر طول 33000 میلیمتر

- ماشین های تراش عمودی: حداکثر قطر کارگیری 1200mm

- ماشین های تراش افقی: 40T وزن × 4000mm قطر × 11000mm طول

- ماشین های سنگین تراش افقی:

- دستگاه فرز عمودی2500mm ارتفاع × 6000mm عرض×30000mm طول

- ماشین های نورد ورق با عرض4000mm:

- نورد در حالت سرد حداکثر تا ضخامن 120mm و عرض 1500mm

- نورد در حالت گرم حداکثر تا ضخامت 260mm و عرض 1500mm

- ماشین چرخ دنده زنی:

چرخ دنده ی ساده با قطر 5000mm و چرخ دنده ی مورب تا قطر 4300mm چرخ دنده ساده و مورب.

- لوله خم کن 24in: High Frequeney pipe Bending

- ماشین الات خمکاری لوله: اتوماتیک و نیمه اتومکانیک.

- ماشین دریل هشت محوره ( کنترل CNC)

- ماشین پخ زنی ورق ه ابعاد 1200mm× 4000×150

- دستگاه های جوشکاری و خمکاری گروهی لوله: عرض پانل 1800mm

- دستگاههای جوشکاری پیشرفته در گروههایFCAW- AMAW –SAW –GMAW

- دستگاههای جوشکاری اتوماتیک سطوح و نازلهای مخازن تحت فشار

- Auto overly Welding(Cladding)& Nozzle Auto Welding

انواع دستگاههای تستهای غیر مخرب (NDT):

- یالن و دستگاه ه شتاب دهنده خطی: به قدرت 6 مگا الکترون وست برای عکسبرداری با اشعه X از ورقه های ضخیم فولادی

- کوره های تنش گیری با حداکثر حرارت 1000C و ظرفیت150TON در ابعاد ذیل:

6000mm (ارتفاع) × 6000mm (عرض) × 20000mm (طول)

- کوره ی بیش گرم کن ورق با حداکثر حرارت1100C . ظرفیت 100TON در ابعاد ذیل:

5500mm (ارتفاع) × 5000mm (عرض) × 12000mm (طول)

کنترل کیفیت:

- پیشرفته ترین امکانات و تجهیزات در بازرسی و آزمون

- پرسنل مجرب و کارآزموده و دارای گواهینامه از موسسات معتبر یبین المللی

- کنترل محصول از عقد قرارداد تا تحویل نهایی

- تامین نیازهای کیفی محصول فراتر از حداقل نیازهای خواسته شده از ویژگیهای کنترل کیفیت شرکت صنایع آذرآب اراک می باشد.

این واحد همگام با امور اطمینان از کیفیت (Q.A) دیگر واحدهای شرکت وظیفه ی حفاظت استقرار و بهبود نظام کیفی «ISO9001» را در شرکت عهده دار است.

در کنار فعالیت های داخلی شرکت، واحد کنترل کیفیت امکانات خود را در اختیار واحدهای دیگر صنعتی کشور عزیزمان نیز قرار داده است.



طراحی و مهندسی:

طراحی و مهندسی شرکت با کمک پرسنل متخصص و برگزیدگان دانشگاه های کشور و با استفاده از قراردادهای انتقال تکنولوژی و دانش فن و کسب تجارت از فرصتهای آموزشی در داخل کشور و خارج از کشور زمینه ی مساعدی را برای بومی کردن صنعت پیشرفته و اجرای فعالیتهای طراحی و مهندسی فراهم نموده است. این واحد از امکانات سخت افزاری، شبکه کامپیوتری و نرم افزارها ی طراحی دیگهای بخار به صورت انحصاری و نرم افزارهای طراحی دیگهای بخار به صورت انحصاری و نرم افزارهای طراحی معتبر CAE, CAM, CAD نظیر COSMOS , ALGOR , PVELLITE , PAFEC , AUTO VESEL , NISA ANSYS , NISA , SAP 90 , SUPERSAB , HFTS, TANKS و دهها نرم افزار عمومی کاربردی برخوردار است.

زمنیه ی فعالیت:

طراحی دیگهای بخاز یکپارچه، صنعتی و نیروگاههای، لوله آبی با چرخش طبیعی از ظرفیت محدود 20T/H تولید بخار به بالا و دامنه ی وسیع فشار و درجه حرارت، طبق درخواست مشتری بر اساس استاندار ASME.

طراحی و مهندسی مجموعه واحدهای تولید بخار (Steam Generation plant) شامل کلیه ی تجهیزات و سیستمهای جانبی برای تولید بخار بر اساس استانداردهای معتبر جهانی نظیر DIN , BS , NFPA , API , IEC.

طراحی مخازن تحت فشار، مخازن انباری سقف ثابت شناور، مبدلهای حرارتی، بر حسبهای پالایشگاهی بر اساس استانداردهای TEMA , ASME , DIN, BSSSOO , API , ASI , AO – MERKBLATTER طراحی سیستم خطوط لوله بر اساس استانداردهای ASME, ANSI طراحی سازه ها بر اساس استانداردهای بین الکللی نظیر Bs, AISC, UBC , ASCI , استانداردهای داخلی.

اتوماسیون و طراحی سیستمهای کنترلی و برقی بر اساس استانداردهای معتبر جهانی نظیر: ISA, ISO, IEEE, IEC , VDE, VPI , NFPA

طراحی دیگهای بخار بازیاب حرارتی«Heat Recovery Boilers» و توربینهای آب نیز در برنامه های کاری این واحد قرار دارد.

شرکت صنایع آذرآب از ابتدای فعالیتهای خود تا کنون قراردادهای مختلفی را در رابطه با صنعت نفت، گاز، پتروشیمی منعقد کرده که بسیاری از آنها به انجام رسیده است و تعدادی هم در دست اجرا می باشد.





بولیر:Boiler

بویلر مجموعه ای که با گرمایش آب موجب افزایش آنتسالپی و انرژی آن گردیده و از این انرژی در موارد لازم استفاده می شود.

میزان افزایش انرژی آب در بویلر وابسته به نوع مصرفی است که برای آن در نظر می گیریم که این مسئله می تواند منجر به تغییر فاز آب در بویلر از فاز مایع به بخار گردد. گرمایش ساختمان سیستمهای تهویه واستفاده در مولرهای نیروگاهی از موارد عمده استفاده از بویلرها می باشد. صنای شیمیایی، دارویی، غذایی، تولید کاغذ و تند و ... از دیگر صنایعی اند که در آنها به خوبی از بویلرهای استفاده می شود.

بویلر مجموعه ای است شامل: درام، سیستم چرخش طبیعی، سیستم چرخه ی اجباری، کوره سوپرهیتر، ری هیتر، چهار گرمکن هوا بوسیله بخار و نیز تجهیزات اشتغال سوخت و سیستم شستشو دهنده ی اتوماتیک می باشد.

کوره و ناحیه بازیابی حرارتی( H.R.A) از قسمتهای دیگر بویلر هستند که عمل احتراق در ناحیه کوره صورت می گیرد و محصولات احتراق با گذشتن از ناحیه ی بازیاب حرارتی بخار را سورپیت « Supper heat» کرده و نیز تجهیزاتی را که صرفه های اقتصادی دارند نظیر آلونامایرز را حرارت می دهند.

قسمتهای کف، سقف، جلو، عقب و دیواره های کناری بویلر که ناحیه (H.R.A) کوره را تشکیل می دهند از لوله هایی ساخته شده اند که آب در آنها جریان داشته و به دیواره

های آبی«Wattor wall» معروفند. در دیوارهای جلویی 12 مشعل در دیواره های عقب کروه و 8 معل دیگر در ردیفهای چهار تایی بصورت عمودی جا سازی شده اند که عمل اشتغال سوخت را بر عهده دارند.

واترتیوپ هستند.

سوخت های مورد استفاده در دیگهای بخار واتر تیوپ:

The Fuels of watter Tube boiler

گاز طبیعی، گازوئیل، نفت کوره و زغال سنگ عمده ترین سوختهای مصری مورد استفاده در دیگهای بخار واتر تیوپ هستند. و بر اساس ظرفیت حرارتی مورد نیاز بویلر و ظرفیت. حرارتی سوخت، محاسبات حرارتی بویلر و تعیین مقدار سوخت مصرفی انجام می پذیرد.

آرایش مشعلهای بویلر: Boilers bornners arreng ment

نصب مشعلهای دیگهای بخار واترتیوپ بصورت موازی در یک دیواره و یا دو دیواره ی بویلر و بصورت آرایش از گوشه های بویلر، از کف بویلر و سقف آن طرح می گردد. در آرایش موازی هیچگاه شعله مشعلها به دیواره ی مقابل نمی رسد و شعله ها در طرفین سربه سر نخواهند بود.

سیستم استقرار بویلرهای واترتیوپ:The supporting system of watter tubebilers

طراحی بویلرهای واترتیوپ تا ظرفیت تولید بخار و دارای درام آب و درام بخار بصورت خود نگهدارند«Self support» انجام می پذیرد و برای بویلرهای بالاتر از ظرفیت فوق الذکر به لحاظ مسئله انبساط حرارتی لوله ها بصورت hanging Support توسط اسکلت فلزی نگه دارنده طرح می شوند و بدین جهت بویلرهای سنگین و دارای ظرفیت زیاد از اسکلت های فلزی منظم برخوردار می باشند برای مثال هر یک از بویلرهای نیروگاه حرارتی شهید رجایی که توسط شرکت صنایع آذرآب ساخته شده اند دارای اسکلت فلزی به وزن بیش از 1100ton می باشند. بخش عمده ای از اجزأ اسکلت فلزی خاصه در مقاطع بزرگ بصورت Biult up است. ارتفاع بزرگترین مقطع بکار رفته در این پروژه به 3000mm می رسد هر گونه انبساط حرارتی بویلر در حالت خود نگهدارنده فقط به طرف بالا امکان پذیر است و در حالت Hanging support یا به صورت آویز فقط به طرف پایین امکان پذیر است.

اجزای دیگ های بخار واترتیوپ:Prots of watter Tuber tube Boilers

نام قطعه یا قطعات ( برای نوع بویلرها SC , SD, SDR)

1- لوله ی اصلی تغذیه آب بویلر

2- پمپ تغذیه ی آب بویلر

3- مجموعه لوله های اکونومانور«economator»

4- مخزن بخار با استیم درام«Steam drum»

5- لوله تغذیه و توزیع آب استیم درام

6- مخزن آب واتر درام Watter drum

7- لوله های انتقال آب وان کامر«Down commer»

8- پخش کننده ها و توزیع کننده های آب و واتروال«Watter Wall»

9- دیوارهای آبی یا بدنه ی بویلر یا اواپراتور«Evaporator»

10- ناحیه ی بازیاب از گرمایش گازهای خروجی«H.R.A»

11- لوله های بانکرBan ked Tube

12- مجموعه ی سوپر هیتر بویلر Supper Tube

13- مجموعه ی ری هیتر بویلر Reheater

14- لوله های انتقال بخار اشباع از واتروال به استیم درام

15- لوله های انتقال بخار اشباع از استیم درام به سوپر هیتر

16- لوله های انتقال بخار اشباع خشک از بویلر به محل مصرف

17- مجموعه ی اسکلت فلزی نگهدارنده ی بویلر

18- کانلهای هوای گرم ورودی و دود خروجی بویلر

19- دریچه های تنظیم کننده ی هوا و دود بویلر

20- دهانه های منبسط شونده کانالهای هوا و دود بویلر

21- پوشش بدنه ی دیگ بخار

22- مشعلها، شیرآلات، اندازه گیرنده ها و شیر اطمینان.

فرآیند تولید بخار در دیگهای بخار واترتیوپ:

Steam procedure in the watter Tube boilers

مقدمه:

همانطور که قبلاً اشاره گردید تولید بخار در دیگهای بخارواتر تیوپ به دو روش جریان طبیعی تولید بخار و روش اجباری تولید بخار صورت می گیرد.

در روش جریان طبیعی تولید بخار که در بویلرهای نوع SC , SD , SR بکار می رود تولید بخار یزر حد فشار بحرانی و حداکثر امکان پذیر می باشد و این مطلب بدلیل ختلاف دانسیته جرمی آب اشباع و بخار اشباع صورت می گیرد.

در روش جریان اجباری تولید بخار که در نوع بویلرهای «SOR» استفاده می شود فشار عملکرد در حد فشار بحرانی و یا بالاتر از آن می باشد و این مظلب بدلیل آن است که در فشار عملکرد در حد فشار فوق الذکر اختلاف دانسیته ی جرمی آب و بخار اشباع نا چیز بوده و عملاً گردش طبیعی جریان آب و بخار در بویلر برقرار نخواهد بود.

در بویلرهای نوع SC , SD , SR مخزن اصلی بخار با Steam drum بعنوان جزء اصلی و بسیار مهم بویلر در سیستم جریان طبیعی علاوه بر اینکه جدایش آب و بخار در سیستم جریان اجباری در جدا کننده «Sepsator» انجام می پذیرد و در این سیستم بخار جدا شده از ناحیه ی بالا اواپراتور برای خنک شدن به سوپر هیتر منتقل می شود و آب اشباع جدا شده از ناحیه ی پایین مخزن توسط پمپ «Circulating» به بویلر باز می گردد.

شرح تولید بخار خشک در دیگ های بخار SC , SD , SR

جریان آب تغذیه با Watter circulating در فشار و درجه حرارت معین توسط پمپ Feed watter pump از طریق لوله ی اصلی انتقال ب بویلر Main Feed watter pipe به مجموعه ی اکونومایزر بویلر می گردد.«Boilers econo miter system» در این مجموعه که در مدخل گازهای بروش انتقال حرارت کنوکیون افزایش می یابد و سپس به درام بخار منتقل می گردد انتقال آب از درام بخار که در شرایط اشباع قرار دارد به درام آب بویلر به توسط لوله های دان کامر و بخشی از لوله های«Bank Tube» در بویلرهای SC , SD حریان می یابد و سپس به لوله های تشکیل دهنده ی بدنه ی دیگ بخار پخش می گردد در بویلرهای نوع SR با توجه به اینکه درام آب وجود ندارد انتقال

آب اشباع از سوپر هیتر لوله های دان کامر به ناحیه ی تحت نی بویلر جریان می یابد و از طریق لوله ها به بدنه ی دیگ بخار توزیع می گردد. تجهیز در لوله های بدنه دیگ بخار یا «Watter Wall» با استفاده از انرژی حرارتی ایجاد شده توسط مشعلهای بصورت انتقال حرارت نشعشی و انتقال حرارت جابجایی در بانک تیوپ انجام می پذیرد بخار اشباع متصاعد از کل لوله های بدنه ی بویلر به درام بخار منتقل گردیده و با عبور از جدا کننده های افقی «horitental separtors» جدایش بخار اشباع از مایع اشباع صورت گرفته و بخار از ناحیه ی بالای استیم درام از رصوب گیرهاChevron draiers عبور نموده و بصورت اشباع از استیم درام خارج می گردد چنانچه در طرح بویلر، سوپرهیتر پیش بینی شده باشد بخار اشباع برای خشک شده به سوپر هیتر منتقل می شود و در بویلر نوع SC معمولاً در یک مرحله طرح می گردند و در بویلرهای نوع SD معمولاً در طی دو مرحله قرار گرفته اند و در بویلرهای SOR , SR در سه مرحله و یا بیشتر طرح می گردند. کویل های سوپر هیتر در معرض گازهای احتراق در ناحیه ی کوره قرار دارند و سبب می گردند تا بخار درون آنها از حالت اشباع به سوپر هیت تبدیل گردد. بخار خشک تولید شده از طریق لوله ی اصلی بخار به ناحیه ی مصرفی ارسال می گردد. در بویلرهای نوع SR مجموعه ای از کویل ها به نام ری هیتر قرار دارد که در معرض گازهای احتراق درون بویلر می باشد و در این بویلرها بخار خارج شده از توربین در مرحله ی اول مجدداً برای بازیابی از گرمایش گازهای احتراق خروجی و رسیدن درجه حرارت آن به درجه حرارت بخار خشک خروجی از سوپر هیتر به بویلر بازگردانده می شود و در بویلر به مجموعه لوله های ری هیتر منتقل می گردد پس از باریابی حرارتی بخار با شرایط فشار در حدود%30 فشار ورودی به توربین مرحله ی دوم مستقیماً به مرحله ی سوم توربین و سرانجام به صورت اشباع از کندانسور تخلیه می گردد انرژی بخار از طریق پره های توربین عملاً موجب چرخش و تولید انرژی مکانیکی و از طریق محور انتقال نیرو و چرخش محور ژنراتور برای تولید انرژی الکتریکی سبب می گردد.

تکنولوژی دیگ های بخار:

مقدمه:

در قسمت قل پیرامون انواع دیگهاب بخار و اجزای آن و فرآیند تولید بخار با ساختمان، مطالبی ارائه گردید. در این قسمت مطالب دیگر پیرامون روشهای ساخت اجزأ، دیگهای بخار، روشهای جوشکاری آن، مواد و نیز استانداردهای مورد استفاده ارائه خواهیم کرد. در شروع بحث اجزأ بویلرهای واترتیوپ قسمت قبل توضیح داد ه می شود.

لوله های اصلی تغذیه آب بویلر«Feed Main Watter Pipel»

این لوله وظیفه انتقال آب بویلر را به درام بخار را به عهده دارد و طراحی آن متناسب با ظرفیت بویلر و در شرایط حداقل سرعت «1m/s» و درجه حرارت طراحی برای مواد متناسب با دمای اشباع در فشار طراحی صورت می گیرد. انتقال آب از این لوله توزیع داخل درام می باشد.

پمپ تغذیه ی آب بویلر: «Feed Watter pump»

افزایش هیدرواستاتیکی آب توسط پمپ ها صورت می گیرد و در طراحی آن ضریب %15 اضافی را در نظر می گیرد به دلیل عملکرد مداوم بویلرهای واترتیوپ و به لحاظ شرایط و ملاحظات دینامیکی معمولاً دو پمپ پیش بینی می شود و همیشه یکی در حالت رزو(Reserve) می باشد فشار خروجی پمپ برابر است با فشار طراحی بویلر( فشار داخل درام بخار) بعلاوه مجموع انت فشار جریان آب در داخل لوله تغذیه ی آب بویلر و لوله های اکونومایزر.

عملیات قطعه زنی و ماشین آلات مربوطه:

تجهیزات قطعه زنی برای عملیات برشکاری شامل دستگاههای گیوتین برش، گازدستی برش گاز اتوماتیک، برش گاز نیمه اتوماتیک، برش گاز پلاسما ویژه ی مواد استیل، برش بوسیله ی اره ی دیسکی ویژه میله گردها، می باشد که بنا بر ظرفیت هر دستگاه و ضخامت مواد و نیز ابعاد قطعه ی برش شونده عملیات قطعات زنی می پذیرد. این نکته ضروری است که پس از انجام عملیات قطعه زنی بایستی پلیسه گیری انجام شود و شماره ی قطعه ی روی آن پانچ گردد و ضمناً ابعاد قطعه بر اساس اندازه ی مربوط در نقشه کنترل می گردد.

پخ زنی ورقها و قطعات:

با استفاده از دستگاه برش و نیز دستگاه پخ زنی با استفاده از فرز و نیز سنگ زنی و یا در مورد لوله ها با انجام «Faeing» مطابق نقشه دتیل شده پخ انجام می پذیرد.

خمکاری لوله ها:

عملیات خمکاری یکی از فرآیندهای اصلی در ساخت بویلرات و بصورت نیمه اتوماتیک توسط دستگاه خمکاری تا قطر8 in , 4 in و نیز توسط خمکاری تمام اتوماتیک مداوم C.L.T.B انجام می پذیرد. خمکاری لوله ها با قطر زیاد و ضخامت بالا مانند لوله های انتقال بخار بویلر به توربین و لوله ی تغذیه ی آب بویلر که بالاتر از سایز 8in است توسط دستگاه خمکاری تمام اتوماتیک با فرکانس بالا انجام می گردد.

کیفی ناحیه ی خم و کنترل اولویتی و نیز کنترل مقدار ضخامت کاهش یافته در ناحیه ی خارجی خم از اهمیت بالایی برخوردار است. خمکاری لوله ها با نسبت 1.5 بزرگتر از شعاع خم بخش بر قطر لوله، بروش سرد و با نسبت 1.s کوچکتر از شعاع خم بخش بر قطر لوله بش گرم انجام می گیرد. کنترل قطعه بعد ز اتمام فرآیند خمکاری در روی صافی با انجام مارکینگ صورت می گیرد.

رولکاری ورقها جداره ی درام آب و درام بخار:

از فرآیندهای ویژه در ساخت درام آب و درام بخار بویلر انجام رولکاری ورقه ها جداره یا «Shell» می باشد. تجهیزات که در این خصوص بکار گرفته می شود استفاده از یک رول متوسط با سه غلطک رولکاری برای ضخامتهای حداکثر20mm و نیز برای ضخامتهای بالای 20mm الی 100mm با استفاده از رل سنگین با چهار غلطک و در صورت آنکه ضخامت بیش از 100mm باشد از رولکاری گرم«Not Rolling» در شرایطی که درجه حرارت ورق در کوره ی پیش گرم بیش از 700 درجه می باشد انجام می گیرد. دستگاههای ولکاری این امکان را دارندکه باتغییر زاویه غلطکهای جانبی رولکاری جداره های مخروطی را نیز انجام دهند و در این حال سطح ناحیه ی قطر بیشتر مخروط روی غلتک جانبی سائیده می شود و این مسئله بدلیل ثابت بودن سرعت عملیات رولکاری و تفاوت سرعت محیطی در قطر به خاطر اختلاف قطر کوچک و قطر بزرگ می باشد.

گزارش کاراموزی شرکت صنایع آذرابکاراموزی شرکت صنایع آذرابکارورزی شرکت صنایع آذرابدانلود گزارش کارآموزی شرکت صنایع آذرابشرکت صنایع آذرابشرکتصنایعآذراب

گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس

گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	40 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	60

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارس در 60 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

شرکت صنایع چدن پارس، واقع در شهر صنعتی کاوه شهرستان ساوه در سال 1364 به منظور انجام فعالیتهای ریخته گری تأسیس گردید. تجهیزات اولیه‌ی خط تولید این واحد صنعتی از آلمان غربی خریداری شد. ساخت ساختمان و خرید ماشین آلات برای راه اندازی کارخانه تا سال 1369 طول کشید. خط تولید اولیه با ظرفیت 1000 تن در سال، شامل ماشین آلات و دستگاههایی به قرار زیر است:

- یک دستگاه کوره‌ی ذوب القایی با ظرفیت‌یک تن (با فرکانس شبکه= 50 هرتز)؛

- خط قالبگیری نیمه اتوماتیک شامل ماشین قالبگیری فشاری- ضربه ای(Jolt Squeeze) ساخت آلمان با درجه‌ی به ابعاد 636*800(میلی متر مربع)؛

- دو دستگاه میکسر (Mixer) ماسه از نوع غلتکی با ظرفیت 200 کیلوگرم؛

- دو دستگاه ماشین ماهیچه گیری به روش (جعبه‌ی سرد)، ساخت آلمان غربی؛

- سیستم کامل ارزیابی و احیای ماسه برای خط تولید شامل:

1)5 دستگاه نوار نقاله با عرض 650 میلی متر؛

2)دستگاه جدا کننده‌ی مغناطیسی (MAGNET SEPERATOR)؛

3)الواتور کاسه ای؛

4)سرند شش وجهی برای جدا کردن ذرات ریز از درشت؛

5)سیلوهای ذخیره‌ی ماسه‌ی کهنه؛

6)فرستنده های ماسه(انتقال دهنده‌ی ماسه بوسیله‌ی فشار باد)؛

- ROLL BOND و درجه؛

- تجهیزات آزمایشگاه شامل:

یک دستگاه کوانتومتر (این دستگاه به روش طیف سنجی ظرف مدت بسیار کوتاهی (حداکثر‌یک دقیقه) عناصر تشکیل دهنده‌ی نمونه های اولیه‌ی مذاب را به روش کامپیوتری نشان می دهد.

و هم چنین دیگر دستگاهها و لوازم آزمایشگاهی.

(به منظور تولید قطعات با کیفیت مرغوب تر، تجهیزات آزمایشگاه از بهترین مارکهای اروپایی خریداری و مورد استفاده قرار گردید.)

نصب این تجهیزات تا نیمه‌ی اول سال 1371 به طول انجامید. عملیات نصب و راه اندازی توسط متخصصین داخلی انجام گردید. برای نصب بخش عمده ای از ماشین آلات و تجهیزات تولیدی، از امکانات داخلی استفاده گردید.

سرانجام اول شهریورماه 1371، این شرکت در فضای تولیدی 1200 متر مربع سالن سرپوشیده شروع به فعالیت نمود. تولید اولیه شمش چدن بود که عمدتاً به مصرف کنندگان سایر واحدهای قطعات صنعتی ارسال می گردید.

به تدریج تولید قطعات صنعتی در راستای کار این واحد قرار گرفت و از نیمه‌ی دوم سال 1372 تولید شیرهای خطوط آب رسانی شروع شد.

از سال 1374 تولیدهای این واحد در زمینه‌ی شیرآلات و شمش گسترش‌یافت و به موازات گسترش تولید، واحد شروع به تولید نوعی از لوله های آب رسانی تحت فشار نمود که آن را به‌یکی از شرکتهای معتبر برای صادرات ارسال می کرد.

با توجه به نیاز بازار، به موازات فعالیتهای شرکت، و با آموزش نیروهای انسانی خود، شرکت تصمیم به تولید قطعات خودرو نمود. هم چنین به دلیل آشنایی با استانداردهای خارجی، تولید قطعات صنعتی دیگر و صادرات آنها به اروپا شروع شد. همزمان امکانات آزمایشگاه و سایر قسمتهای کارخانه نظیر مدل سازی، ماهیچه گیری، نگهداری و تعمیرات و … تقویت شدند و به خاطر تولید بیشتر قطعات، خط تولید جدیدی به خط اولیه اضافه گردید. این خط (HWS) به روش AIR FLOW HIGH PRESSURE قالبگیری می کرد.

هم اکنون این واحد صنعتی با 9500 متر مربع زمین (که 6000 متر مربع آن به سالنهای تولید اختصاص دارد) و با 170 نفر پرسنل و با دو خط تولید، سالیانه 4000 تن تولید می کند که 30 درصد آن قطعات سنگ شکن می باشد(که این کارخانه تولید کننده‌ی انحصاری این قطعات در کشور می باشد) و 70 درصد آن را نیز قطعات خودرو تشکیل می دهند.

در سال 1384 به منظور تولید بیشتر، خط تولید جدیدی(BMD) به همت کارکنان این شرکت نصب گردید، که تولید سالیانه را به 8000 تن در سال افزایش خواهد داد.

قطعاتی که تا به حال در این واحد تولید گردیده به شرح زیر می باشد:

- شکش در 3 نوع چدنی؛

- انواع شیرآلات شبکه‌ی آب رسانی کشور(حدود 30 قطعه)؛

- لوله‌ی آب تحت فشار (سایز (SIZE) 100 میلی متر)؛

- قطعات سنگ شکن ها شامل انواع چکشها، سندانها، زره ها و …؛

- قطعات خودرو شامل:

1)دیسک ترمز پژو 405؛

2)سگدست (شغالدست) پژو 405؛

3)دیسک ترمز پژو RD؛

4)سگدست (شغالدست) پراید؛

5)توپی چرخ جلوی پیکان؛

6)انواع میل لنگها(پیکان، نیسان، مزدا و …)؛

7)محفظه ای دیفرانسیل (دیفباکس) پژو 405؛

8)کله گاوی پیکان؛

9)محفظه‌ی دیفرانسیل (دیفباکس) پیکان؛

10)قطعات کامیون بنز شامل:

سر سیلندر، پره‌ی چرخ جلو، پره‌ی چرخ عقب، توپی چرخ جلو، توپی چرخ عقب، درپوش کله گاوی، پوسته‌ی پنیون عقب، پوسته‌ی میانی کله گاوی.

هم اکنون به غیر از قطعات پیکان و میل لنگها و شمش و شیرآلات، باقی قطعاتی که در بالا ذکر شد، تولید می گردند.)


نگهداری و تعمیرات (نت)

با احداث هر کارخانه ای و انجام سازماندهی در آن تعدادی نیز بعنوان تعمیرکار ماشین آلات بکار گمارده می شوند. بدین امید که وسایل و تجهیزات تولیدی همواره سالم و قابل بهره برداری باشند.

بعبارتی‌یک ماشین سالم از هر حیث اولاً می تواند کیفیت محصول تولیدی را تضمین کند بعبارتی سطح اطمینان محصول تولیدی بالاست بعنوان مثال تنظیم زننده با میله‌های اجاقی در ماشین آلات حلاجی، تنظیم قطعات مختلف در کادرینگ، تنظیم فواصل غلتکی در نواحی کششی و … تنظیم فشار غلتکی و … که هر کدام از آنها می‌تواند روی کیفیت محصول تولید و سطح اطمینان آن (فاصله L-c-L، u-c-L) را مشخص کند. (البته بایستی در نظر گرفته شود که هر ماشین‌یک سری نایکنواختی افزوده روی محصول خواهد داشت.)

ثانیاً: کمیت و بهره وری تولید ماشین در حداکثر مقدار ممکنه است (به تولید اسمی نزدیک است.) بعنوان مثال ماشین ها فقط در زمان های اجباری ناچاراً متوقف می‌گردد. مثلاً داف بالش در ماشین های بدون داف اتوماتیک، زمانهای بیکاری کارگر، زمانهای خرابی اولیه و … و در کل توفقات فنی کاهش خواهد داشت.

ثالثاً: داشتن‌یک ماشین سالم و نگهداری مناسب از آن، افزایش عمر ماشین را با همراه خواهد داشت که این پارامترها روی قیمت تمام شده مؤثرند.

بنابراین در کل نگهداری و تعمیرات روی دو پارامتر کمیت و کیفیت تولیدی اثرات مستقیم دارند و آن دو پارامتر روی قیمت تمام شده محصول و بازاریابی و رقابت در بازار مستقیماً مؤثر می باشد پس داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر مناسب می‌تواند نقش بسزائی را با توجه به موارد فوق داشته باشد.

(سطح اطمینان برای محصولات مختلف متفاوت است.)

نتیجه ای که مقدمتاً گرفته می شود این است که برای بقاء و حیات‌یک صنعت‌یا‌یک کارخانه صنعتی داشتن‌یک سیستم نگهداری و تعمیر الزامی است.

حجم‌یک سیستم نگهداری و تعمیر ارتباط مستقیم با حجم کارخانه و فعالیتهای آن و میزان پیچیدگی تکنولوژی آن دارد در کل هرچه کارخانه از واحدهای مختلف که هر کدان دارای فعالیتهای متفاوت هستند و تکنولوژی آنها پیشرفته و پیچیده باشد نیازمند سیستم نگهداری و تعمیر مدون تر و قویتر خواهد بود و‌یا بایستی باشد. در حال حاضر اکثر صنایع کشور فاقد چنین سیستمی بوده و‌یا ارزش و اهمیت کافی و وافی به آن داده نمی شود. و شاید‌یکی از دلایل رکود صنعت نساجی کشور در حال حاضر عدم رقابت با اجناس کشورهای دیگر می باشد که می تواند‌یکی از دلایل شکست در این بازار اهمیت ندادن‌یا کم دادن‌یا اصولاً نداشتن‌یک سیستم تعمیر و نگهداری مدون می باشد.

ضمناً هنوز در اکثر کارخانجات نساجی کشور جایگاه نگهداری و تعمیرات مشخص نیست و افراد مناسب در این پست ها بکار گرفته نمی شوند. سطح سواد علمی پائین دارند‌یا فقط بصورت تجربی فقط رفع عیب را انجام می دهند و کلاً کارخانجات دارای برنامه ریزی نگهداری و تعمیر نمی باشد.

اصولاً اهمیت نگهداری و تعمیر وابسته به نوع تکنولوژیاست طبق منحنی زیر:


وظایف کلی:

1-دریافت درخواستهای کارهای تعمیراتی

2-اولویت بندی و شماره گذاری درخواستها

3-بررسی و نوشتن کد هزینه ها

4-تأیید سرپرست مهندس (نگهداری و تعمیرات)

5-ارائه جلسات جهت هماهنگی

6-تهیه‌یا خرید قطعات با همکاری گروههای اجرائی طبق نقشه ها و …

7-برآورد زمان اجرای فعالیتها در هر کار که ممکن است تخمین زمان بر اساس تجربیات گذشته، آمار جهت کارهای مشابه موجود، جداول کاری استاندارد موجود صورت پذیرد.

8-تهیه برنامه های کنترل کار c.p.m

9-قرار دادن کار در برنامه روزانه گروههای مختلف اجرائی

10-پیگیری نحوة اجرای کار بر اساس گزارش های ارائه شده

11-دریافت اطلاعات مربوط به هزینه های‌یک ساعت کار و سایر گزارش های هزینه از حسابداری صنعتی

12-جمع ساعات کار مصرف شده برای هر درخواست

13-تعیین هزینه کل (مصرف قطعات، ساعات کار مصرفی، زمانهای کسر تولید و غیره

14-تهیه گزارش های مربوط به مدیریت و تهیه آمارهای مختلف نظیر، انواع خرابی ها درصد بندی آنها و برنامه ریزی جهت کارهای تعمیرات برنامه ریزی نشده.

نگهداری و تعمیرات اصلاحی (CM) Corrective Maintenance

کلاً از کار افتادگی ناگهانی و برنامه ریزی نشده را شامل می شود.

در این حالتها عملاً تمام اجزاء‌یک سیستم تولیدی در حین انجام وظیفه دچار خرابی و از کار افتادگی می گردد و چنانچه واحد نگهداری و تعمیرات آمادگی کافی برای مقابله با این شکست ها را نداشته باشد سیستم تولیدی متوقف و نهایتاً مشکلات آن دامنگیر مدیریت سیستم می گردد بنابراین با توجه به این که این نوع نگهداری باعث کاهش و توقف تولید و غیره می گردد لازم است تا حد ممکن به سمت صفر میل کند جهت رسیدن به این هدف لازم است که در دو نوع نگهداری دیگر بیشتر دقت کرد نگهداری و تعمیرات بهبودی و پیشگیری هرچخ بطور کاملتر عمل گردد نوع نگهداری اصلاحی کاهش خواهد‌یافت.

برای این عمل بهترین حالت داشتن اطلاعات کافی و جامع از نوع شکستها و علت شکست هاست که می توان با ثبت اطلاعات قبلی و تجربه، عیوب سیستم را قبل از کار افتادگی اصلاح نمود و از این راه هزینه ها را به حداقل مقدار کاهش دهیم بنابراین جهت سهولت کار و رسیدن به این هدف لازم است

شکستها دقیقاً از حیث محل، علت، تعداد و غیره، بررسی و ثبت و نسبت به ترمیم و اصلاح و بازسازی قسمت خراب شده اقدام نمائید.

برای این امر بایستی سازمان نگهداری و تعمیرات دارای سازماندهی مناسب باشد که خصوصیات زیر در آن رعایت شده باشد:

1-ایجاد محلی جهت انجام تعمیرات جاری و تعمیرات اساسی با نیروی تخصصی مورد لزوم

2-اختصاص دادن پرسنل تعمیراتی متخصص و ثابت برای انجام تعمیرات

3-بالا بردن راندمان کاری تعمیرکاران از طریق مکانیزه کردن وسایل کمکی و ابزار آلات مورد استفاده آنها

4-بازآموزی مستمر افراد تیم تعمیرات

5-حداکثر استفاده از جدیدترین روشهای تکنولوژی در مورد انجام تعمیرات

6-ایجاد مرکزی جهت تهیه و‌یا تولید قطعات‌یدکی مورد نیاز تعمیرات بخشهای مختلف مؤسسه تولیدی

7-تجزیه و تحلیل مرتب و دقیق از شکستها و توقفات غیر برنامه ای و بررسی علل ایجاد حوادث و توقفات و پیشنهادات لازم در مورد جلوگیری از حوادث مشابه (ارجاع به نگهداری پیشگیری‌یا بهبودی)

و در کل بایستی آمادگی تیم تعمیرات C.M را افزایش داد تا در موقع بروز خرابی، سریعاً اشکالات مرتفع و در حد امکان با تجزیه و تحلیل خرابی ها، آنها را به حالت برنامه ریزی شده تبدیل نمایند.

همانطوریکه گفته شد نگهداری و تعمیر اصلاحی، جهت شکستها و اشکالات اضطراری و عیوبی است که در صورت عدم تعمیر خسارت جبران ناپذیر به سیستم وارد می کند و در کل حوادثی که برنامه ریزی نشده است را شامل می شود.



نگهداری و تعمیر پیشگیری: Preven tive maintenance

مهمترین نوع نگهداری و تعمیرات که اغلب با صرف بهترین آنها نیز می باشد سیستم نگهداری و تعمیرات پیشگیری است که اهداف زیر را دنبال می کند.

1-انجام اقدامات و فعالیتهای تصحیحی بر روی ماشین آلات و تأسیسات، قبل از آنکه اشکالات جزئی باعث از کار افتادگی کلی آنها گردد.

2-حفظ اندازه ها و استانداردهای عملکردی ماشین آلات و تأسیسات مانند میزان خلاصی شناختی که قیچی روی آن قرار دارد، خارجی از مرکزیت شافت های ماشین آلات ریسندگی، فواصل در کاردینگ، کشیدگی تسمه دینام 1%، فشار فنر اهرم ها گیر دو طرف، تنظیم قلابهای ماشین، فاصله ورودی های حاشیه با لبه پارچه

3-حداقل نمودن هزینه های نگهداری و تعمیر: در این حالت چه بسا در زمان چکاب، فرسودگی و خوردگی بعضی از قطعات شروع می شود که می توان قبل از فرسایش قطعه با تنظیم نمودن و رفع اشکالات از خوردگی قطعه جلوگیری نمود.

4-جلوگیری از فرسایش و فرسودگی پیش از اندازه تجهیزات و تأسیسات

می توان با کنترل به موقع، رفع اشکالات جزئی و غیره طول عمر سیستم را افزایش داد.

و از فرسایش و فرسودگی بیش از حد جلوگیری نمود.

این نوع نگهداری ممکن است به طریق زیر باشد.

·برنامه ریزی شده باشد که در آن تعمیرات و چکابها بصورت دوره ای منظم و ثابت و در زمان مشخص و طبق حدود مشخص صورت می پذیرد.

·بر اساس وضعیت تجهیزات باشد‌یعنی بر اساس ثبت اشکالات، علت و … .و تجزیه و تحلیل و کنترل های آماری پیش گویی اشکالات صورت گرفته و بر آن اساس صورت گیرد.

·ممکن است طبق دستورالعمل های موجود در کاتالوگها با داشتن حدود کنترل صورت گیرد.



در کل: نگهداری و تعمیرات پیشگیری عبارت است از روش برنامه ریزی و زمان بندی شده جهت انجام کارهای نگهداری و تعمیرات طبق برنامه تنظیمی و جهت حفظ شرایط بهینه تجهیزات و تأسیسات می باشد که دارای محاسن زیر است:

·حداقل نمودن تولیدات از دست رفته که ناشی از خرابی و از کار افتادگی تجهیزات و تأسیسات است

·تأمین و تضمین عمر مفید و قانونی تجهیزات سرمایه ای

در این نوع نگهداری که بر اساس برنامه ریزی است بایستی نقاط و بخشهایی مورد بازرسی قرار گیرد و همچنین زمان بازرسی قبلاً مشخص شده باشد.

که این دومورد بر اساس

1-اعلام توسط کمپانی طبق جداول موجود در کاتالوگها

2-تجزیه و تحلیل تعمیرات اصلاحی ثبت شده صورت می گیرد.

3-استفاده از تجربیات مشابه

در صورت داشتن یک نگهداری و تعمیرات پیشگیری دقیق بایستی میزان از کار افتادگی (تعمیرات اصلاحی) به کمتر از 10% کاهش یابد.

گزارش کاراموزی شرکت صنایع چدن پارسکاراموزی شرکت صنایع چدن پارسکارورزی شرکت صنایع چدن پارسدانلود گزارش کارآموزی شرکت صنایع چدن پارسشرکت صنایع چدن پارسشرکتصنایعچدنپارس

گزارش کارآموزی شرکت سهامی کناف

گزارش کارآموزی شرکت سهامی کناف در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	48 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت سهامی کناف در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

فهـرست مطالب

صفحه


عنــــوان

1


مقدمه

2


هدف

3


توصیف پروژه

4


توجیه پروژه

5


بیمه و دریافت مجوز

6


محل تاسیس و شرایط ساختمان

7


برآورد نیروی انسانی و حقوق و دستمزد

8


برآورد تجهیزات و برآورد قیمت

9


محاسبات مالی

10


برآورد سایر اقلام مورد نیاز شرکت

11


برآورد استهلاک

12


جدول هزینه ها

13


نحوه جذب سرمایه

14


برنامه خلاق تبلیغات

15


زمانبندی پروژه




گزارش بازدید




کروکی




چارت سازمانی





مقدمـه :

کناف جدیدترین سیستم در تزئینات داخلی ساختمان است که به علت مزایای فراوان آن از جمله ضد زلزله بودن، مقاوم در برابر آتش ،رطوبت (عایق حرارتی و صدا) در بهینه سازی ساختمان کاربرد فراوان دارد.

کناف ، یک شرکت سهامی است که برای اولین بار در آلمان وجود داشته و در سال 1358 وارد ایران شده است. هم اکنون شرکتی با عنوان کناف در ایران در تهران وجود دارد که با 17 سهم ایران است و 73 سهم از آلمان است و شعبات آن در سرتاسر ایران وجود دارد که یکی از شعبات آن در مشهد است که آن شعبه ما هستیم .



دسته بندی کناف :

1ـ سقف مشبک (آرم استرانگ (armstrng

2ـ سقف ساده

3ـ سقف دکور آتیو

4ـ دیوار پوششی

5 ـ دیوار جدا کننده (پارتیش )





هـدف

اولین دلیل انتخاب این پروژه تازگی آن در ایران است و دومین دلیل علاقه ای که گروه نسبت به این کار جدید نشان دادند بود.

این پروژه به علت مقاومتش در برابر زلزله، کاهش وزن، اقتصادی بودن ، سبکی، سرعت در نصب و از همه مهم تر به دلیل زیبایی که به محیط خانه می بخشد باعث می شود که مردم بیشتر به خرید این محصول جذب شوند و این امر باعث پیشرفت در کار و همچنین افزایش سود ما می شود چرا که ما اولین شرکت هایی هستیم که در حال فعالیت در کار کناف هستیم و افراد بیشتری به ما مراجعه می کنند.

یکی دیگر از دلایل ما برای انتخاب این کار زیبا شدن شهر و همچنین پیشرفت کشور از نظر پیمان کاری و از همه مهمتر وارد شدن در عرصه ی رقابت پیمان کاری.











توصیف پروژه

شرکت ما یک شرکت ساختمانی است که در بلوار سجاد دایر خواهد شد در شرکت ما خدماتی از جمله نصب سقف های کاذب ، دیوار پوششی و جدا کننده به مشتریان ارائه می گرد د

در این شرکت کارکنانی که استخدام می شوند هر کدام باید حداقل تجربه ی فنی داشته باشند ما برای نصب این سیستم به افرادی نیاز داریم که از هوش و دقت و سرعت بالایی برخوردار باشند .

شرکت ما نیازی به بازاریاب ندارد زیرا اکثر مردم به کار کناف نیاز دارند و خود آن ها به ما مراجعه می کنند .



توجیه پروژه

علت انتخاب این پروژه دلایل مختلفی دارد که به شرح زیر است:

1ـ علاقه زیاد گروه به این رشته

2ـ سرمایه ای که برای راه اندازی این شرکت لازم است را ما در اختیار داریم

3ـ اکثر مردم به وجود چنین شرکتهایی نیاز دارند.

4ـ چون کشور در حال توسعه است وجود چنین شرکت هایی لازم و ضروری است.

5ـ چون این کار جدید است و با پیشرفت جامعه مطابقت دارد.





برای دریافت بیمه ما می توانیم با مراجعه به هر یک از سازمانهای بیمه موجود که هر ماه مبلغی در یافت میکند تمام کارکنان و شرکت و وسایل موجود در شرکت را در برابر انواع حوادث احتمالی بیمه نماییم.

دریافت مجوز

از آنجایی که مدرک تحصیلی ما تحت لیسانس کناف می باشد می توانیم با مراجعه به نمایندگی کناف ایران در تهران مجوز مربوط به تاسیس شرکتمان را دریافت نماییم .

اما در حال حاضر به علت اینکه کار ما مربوط به شاخه ی پیمانکاری است ما نیازی به

مجوز اداری برای کار نداریم .


نحوه جذب سرمایه :

سرمایه مورد نیاز ما از آورده های شخصی تامین خواهد گردید . چون گروه ما 6 نفره است ، اگر هر نفر عضو گروه000/000/25 ریال تهیه کنند سرمایه اولیه ما 000/ 000/150 ریال می شود که با توجه به هزینه ها کافی است .

برنامه خـلاق تبلیغاتی :

شرکت ما از طرف دولت در رسانه های گروهی( تلویزیون ، روزنامه ، رادیو و ..... ) تبلیغ می

شود و ما هیچ هزینه ای در این مورد پرداخت نمی کنیم .

به علت اینکه پروژه هایی که ما قبول می کنیم پروژه های یک ساله و دوساله است می توانیم در آن محلی که کار می کنیم روی فلکس و همچنین روی
پوستر آگهی بزنیم .

ما از طریق کاتالوگ و کارت های کوچک نیز تبلیغات انجام می دهیم به طوری که تمامی مزایای این کار در این کاتالوگ ها توضیح داده شده است .

البته شرکت ما نیاز چندانی به تبلیغ ندارد زیرا ما کاری را انجام می دهیم که مردم به آن نیاز دارند و خود مردم هستند که به ما مراجعه می کنند .

گزارش کاراموزی شرکت سهامی کنافکاراموزی شرکت سهامی کنافکارورزی شرکت سهامی کنافدانلود گزارش کارآموزی شرکت سهامی کنافشرکت سهامی کنافشرکتسهامی کناف

گزارش کارآموزی شرکت داده پردازی ایران

گزارش کارآموزی شرکت داده پردازی ایران در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کامپیوتر و IT
فرمت فایل	doc
حجم فایل	17 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت داده پردازی ایران در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول»

1- آشنایی با داده پردازی ایران (DPI)

1-1 تاریخچه سازمان

شرکت داده پردازی ایران، ابتدا در سال 1335 تحت عنوان شرکت آی بی ام ایران تأسیس شد. تأسیس این شرکت همگام با سیاست کلی شرکت آی بی ام جهانی برای فروش خدمات مربوط به ماشین های اداری در کشورهای خارجی بود.

بنابراین همان سیاست، این شرکت شعب خارجی خود را توسط کارکنان محلی اداره می نمود، که پس از دیدن آموزش های لازم، بکارگیری شدند. به همین دلیل، در سال 1357 شرکت آی بی ام ایران بیش از یکصد و هفتاد تن کارمند داشت که همگی بجز یکنفر ایرانی بودند.

شرکت آی بی ام رفته رفته گسترش یافت، تا جائیکه بنا بر آمار موجود در سال 1357 بیش از نود درصد از کامپیوترهای موجود در ایران و بخش مهمی از ماشین های اداری، نظیر دستگاههای فتوکپی و ماشین هیا تحریر از محل این شرکت تأمین شده بود.

پس از پیروزی انقلاب اسلامی در کشور، شرکتهای خارجی کار خود را تعطیل و از کشور خارج گردیدند. و شورای عالی انفورماتیک زیر نظر سازمان برنامه و بودجه تشکیل گردید تا وضعیت شرکتهای کامپیوتری را سر و سامان بخشد و پیرو مصوبه شماره 100236 21/8/60 و مذاکراتی که با مسئولین IBM داشتند در بهمن 1360 شرکت IBM شعبه ایران رسماً فعالیت خود را در ایران تعطیل و کلیة دارائیها و دستگاههای خود را طبق قراردادی به مالکیت دولت جمهوری اسلامی ایران واگذار نمود. قرارداد واگذاری شرکت IBM به دولت جمهوری اسلامی در زمان وزارت آقای دکتر بانکی و در زمان تصدی آقای مهدی صمدانی آخرین مدیر عامل شرکت IBM ایران صورت گرفت.

از بهمن 1360 هیئت مدیره جدید از طرف آقای دکتر بانکی تعیین و شرکت بنام 0مدیریت موقت IBM سابق) به مدیریت آقای ابوالفضل زندی بیدگلی اولین مدیر عامل شرکت پس از پیروزی انقلاب اسلامی مشغول به کار شد. گروهی از پرسنل قدیمی توسط هیئت مدیره جدید انتخاب گردید و مجموعاً با حدود یکصد نفر نیروی انسانی شرکت اداره گردید. شرکت داده پردازی ایران در تاریخ 3/4/63 تحت شماره 52667 در اداره ثبت شرکتها در زمان تصدی آقای فصیحی مدیر عامل وقت به ثبت رسید و زیر نظر سازمان برنامه و بودجه فعالیت خود را ادامه و گسترش داد.

در تاریخ 1/4/1363 شرکتی با نام شرکت داده پردازی ایران 0سهامی خاص) به ثبت رسید تا کلیه اموال و درائیهای شرکت «آی بی ام» را به تملک خود برآورد و عهده دار وظایف و مسئولیتهای آن گردد. در تاریخ 11/11/78 بموجب تصمیم نمایندگان ویژه ریاست محترم جمهوری اسلامی ایران مالکیت دولت به تمامی 70% سهام و دارائیهای شرکت به صندوق بازنشستگی کشوری واگذار گردید.

1-2- بخشهای سازمانی و تشکیلات

در حال حاضر شرکت با تشکیل 6 اداره کل و نیروی انسانی کاملاً مشخص یکی از بزرگنرین شرکتهای صنعت انفورماتیک کشور کسب نموده و در زمینه خدمات کامپیوتری، شبکه ارتباطی و اطلاع رسانی، تولید نرم افزارهای کاربردای و تولید ریزکامپیوتری و یا سایر خدمات کامپیوتری فعالیت می نماید.

ادارات زیرمجموعه شرکت معظم داده پردازی ایران شامل 6 اداره زیر هستند:

1- اداره کل ریزکامپیوتر و ماشینهای اداری

2- اداره کل عملیات

3- اداره کل شبکه های ارتباطی و اطلاع رسانی

4- اداره توسعه ریزکامپیوتر

5- اداره کل آموزش

6- اداره کل نرم افزار

- اسامی مدیران عامل شرکت IBM از بدو تاسیس تا کنون

ردیف


نام و نام خانوادگی


سال استخدام

1


آقای وان هورگاردن


نیمه دوم سال 1355

2


آقای ماکس ووشر


8/5/1336

3


آقای استانفورد


10/10/1340

4


آقای بادلی لشر


آذرناه 1345

5


آقای محمد صادق سعیدی


دی ماه 1347

6


آقای ژوزف ویلیام هیلی


7 اسفند 1352

7


آقای ماکس استوارت آرتوربوکر


مرداد 1356

8


آقای هونمایستر


18/6/1356

9


آقای حسین محمد


تیرماه 1357

10


آقای مهدی صمدانی


مهرماه 1358

11


آقای ابوالفضل زندی بیگی (اولین مدیر عامل جدید)


25/11/1360

12


آقای ابوالقاسم فصیحی


7/1/1363

13


آقای پرویز شهریاری راد


15/3/1364

14


آقای علی کرمانشاهی


14/7/1365

15


آقای سعیدرضا مومنی


12/10/1367

16


آقای مسیح قائمیان


6/6/1369

17


آقای محمئمهدی خادم ازغندی


8/10/1375

18


آقای مسیح قائمیان


31/1/1381

1-3- فعالیتها و خدمات شرکت

1-3-1- اهداف شرکت

شرکت داده پردازی ایران به عنوان بزرگترین و مجرب ترین شرکا کامپیوتری ایران با احراز مقام اول از نظر تخصصی در ارزیابی شورایعالی انفورماتیک کشور حدمات خود را در بالاترین سطح کیفی و استانداردهای بین المللی به مشتریان گرامی ارایه می دارد. در این راستا طی سالها فعالیت همراه با مراکز بزرگ صنعتی و دانشگاهی و پژوهشی و اقتصادی و بازرگانی و مؤسسات و دستگاههای بزرگ دولتی در ایجاد و تدارک مراکز رایانه ای و تهیه امکانات اقتصادی و بازرگانی و مؤسسات و دستگاههای بزرگ دولتی در ایجاد و تدارک مراکز رایانه ای و تهیه امکانات نرم افزاری و خدمات پشتیبانی تلاش نموده و اینک با اندوخته عظیمی از تجربیات کاری گسترده و نیروی انسانی مجرب و بهره گیری از امکانات لسیار در جهت ارتقاء کیفی و کمی اهداف مذکور گام برمی دارد.

شرکت داده پردازی ایران دارای گواهینامه ایزو 1001 برای طراحی نرم افزارهای کاربردی، ارایه خدمات اطلاع رسانی، فروش و خدمات پس از فروش کامپیوتر در رده های Enterprise Server و Mid-Raye Server فروش و خدمات پس از فروش ریزکامپیوترها و ساخت و تولید تجهیزات جانبی، و پشتیبانی و ارائه خدمات تعمیر ونگهداری آنها است. همچنین دارای گواهینامه ایزو 1001 برای تولید، توزیع، فروش، تعمیر و نگهداری کامپیوترهیا شخصی، صفحه نمایش، صفحه کلید و موشواره است.

- اهداف شرکت را به طور کلی می توان به صورت زیر خلاصه کرد:

توسعه و ترویج انفورماتیک کشور
انتقال فن آوری روز انفورماتیک کشور و تطبیق آن با ویژگیهای میهن اسلامی
تأمین و تجهیز مراکز انفورماتیک
توسعه کاربردها و پشتیبانی مشتریان
بهره گیری از تکنولوژی در حداکثر سطح مطلوب

1-3-2- فعالیتهای عمده

فعالیتهای عمده کار برروی سرورها و تأمین آنها برای شرکتها و سازمانهای مختلف و پشتیبانی از آنها و تأمین برنامه های سرور ها و برنامه های سیستم بانکها و سیستم های شبکه ای بزرگ و تولید ریزکامپیوترها و PC و پشتیبانی آنها و همچنین تربیت نیروهای کارآمد از طریق دانشکدة کامپیوتر شرکت وابسته به وزارت آموزش عالی است. در حال حاضر DPI مشغول کار برروی سیستمهای سیبا و دیگر سیستمهای شبکه ای گسترده و سریع بانتکها است. همچنین بخش توسعه ریزکامپیوتر که بخشی مستقل و از توابع DPI است در حال گسترش دامنه فعالیتهای خود در زمینه سخت افزار و قطعات کامپیوتری از طریق گرفتن نمایندگی انحصاری مارکهای GENX و Emachine است . لازم به ذکر است شرکت داده پردازی در حال حاضر، نمایندگی انحصاری شرکت آرمور فرانسه و مانیتور فیلیپس و آی بی ام است. شرکت داده پردازی در راستای برنامه تکفام (توسعه و کاربری فناوری و ارتباطات و اطلاعات ایران) خدمات مشاوره ای به کلیه وزارتخانه ها و مؤسسات و سازمانهای دولتی ارائه می دهد.

1-3-3- موفقیت ها

- تأمین، نصب و راه اندازی و نگهداری بیش از 90% از کامپیوترهای بزرگ (main frame) در سطح کشور شامل بانکها، سازمانهای دولتی، دانشگاهها و …

- اجرای دوره های آموزشی عمومی و اختصاصی در زمینه های مختلف Main، PC، Internet.

- اجرای دوره های آموزش عالی از طریق آزمون سراسری در سطح کاردانی و کارشناسی مورد تذئید وزارت فرهنگ و آموزش عالی و سازمان امور استخدامی کشور

- اجرای پروژه سران کشورهای اسلامی در سال 76

- تأمین تجهیزات کامپیوتری، برقرار ارتباط شبکه ای بخشهای مختلف اجلاس و تأمین خطوط اینترنت مورد نیاز جهت استفاده میهمانان و مدعوین حاضر در اجلاس.

- پشتیبانی تجهیزاتی شعب بان سپه، تجارت و صادرات در نقاط مختلف کشور

- اجرای عملیات ارتباط شبکه ای مشتریان مختلف در سراسر شکور ازجمله نیروی انتظامی، نیشکر، هفت تپه، تراکتورسازی تبریز و …

- اجرای سیستم ناب (نظام نوین اطلاعات بانکی) برای بانک رفاه کارگران

- طراحی، پیاده سازی و نصب و نگهداری سیستم خودپرداز (ATM) بانک تجارت در تهارن و کیش

- شرکت داده پردازی موفق به راه اندازی سیستم حساب جاری الکترونیکی بانک رفاه گردید. با استفاده از این حساب جاری همراه شما می توانید در یک شعبه اقدام به افتتاح حساب نموده و از خدماتی از قبیل: نقد کردن چک، وصول واریز فوری چک، دریافت صورتحساب در هر لحظه و … استفاده نمائید.

1-3-4- فعالتهای ادارات کلی DPI

1-3-4-1- اداره کل ریزکامپیوتر و ماشینهای اداری

تولید تجهیزات ریز کامپیوتر شامل:

سیستم یونیت صفحه نمایش، صفحه کلید، موشواره، بر گرافیک، برد مادر، منبع تغذیه و پااینه
عرضه و فروش انواع ریزکامپیوتر و تجهیزات جانبی
ارایه خدمات پس از فروش و انعقاد قراردادهای تعمیر و نگهداری جهت پشتیبانی فنی از تجهیزات مشتریان در سراسر کشور و ارایه کلیه دوره های آموزش ریز کامپیوتر

1-3-4-2- اداره کل عملیات

فعالیتهای این بخش شامل:

ارایه طرحهای جامع (Total Solutuin)
امکان سنجی و طراحی و ایجاد و راه اندازی سیستمهای کاربردی نرم افزاری
عرضه انواع کامپیوتر در رده های: Mid-range Server و Enterprise Server و پشتیبانی سخت افزاری و نرم افزاری آنها.
برگذاری دوره های آموزشی کامپیوتری متنوع برای مدیران و کارشناسان در سطوح مختلف

3- آزمون آموخته ها

اینجانب در اداره توسعه ریزکامپیوتر به عنوان کارآموز مشغول به کار شدم. اداره توسعه ریزکامپیوتر بخشی مستقل از داده پردازی ایران می باشد. وظایف این بخش شامل رسیدگی به امور مشتریان. تهیه قطعات کامپیوتری و ارسال آنها به بخش تولید، رفوش PC، سرور، نوت بوک و به طور کلی کلیه محصولات سخت افزاری DPI و پشتیبانی از آنها می باشد که شامل بخشهای تدارکات، فروش، امور مالی، فروشگاه، تعمیرگاه، انبار و امور مشتریان است. در وهله اول با هرکدام از این بخشها و نحوه کار آنها آشنا شدم. وظایف هرکدام از این بخشها به طور مختصر در ذیل می آید:

فروش (Sales): عمده فشار شرکت برروی این بخش است. این بخش است. این بخش وظیفه بازاریابی، شرکت در مناقصات و مزایدات و خرید و فروش سیستم و فروش سیستم ها به مشتریان بزرگ را بر عهده دارد. فروش بیشتر این بخش به معنی سرمایه در گردش بیشتر در شرکت است. این وظیفه بر عهدة مدیران فروش است تا با فروش خوب و جلب نظر و رضایت مشتری شرکت را زنده و برپا نگهدارد.
امور مالی: همان طور که از اسم آن پیداست امور مالی و کلیه سندها و رسیدها و به طور کلی کلیه منابع مالی وارد شده و خارج شده از شرکت زیر نظر این بخش صورت می گیرد.
انبار: کلیه قطعات خریده شده و کلیه سیستم های تولید شده در این قسمت نگهداری می گردند که در ساختمانی جدا قرار دارد. سپس طبق نیاز به بخشهای دیگر ارسال می گردند.
· امور مشتریان: این بخش وظیفه رسیدگی به پیشنهادات، شکایات، انتقادات و کلیه درخواستهای مشتریان را دارد. و سیاستهای اتخاذ شده در شرکت در رابطه با مشتریان در این بخش به مرحله اجرا درمی آید.
· فروشگاه: فروش سیستم های کامپیوتری به مشتریان جزئی و شرکتهایی که با شرکت داده پردازی ایران قرار ندارد بر عهده این بخش است. در این بخش امر سرویس دهی به مشتریان به طور جداگانه در همین بخش صورت می گیرد.
· تعمیرگاه: کلیه قطعات و سیستم هایی که دچار مشکل شده باشند به این بخش ارسال می شوند و پس از تست شدن، تعمیر و یا در صورت لزوم تعویض می گردند.

مرکز ثقل بخش فروش و بعد از آن فروشگاه می باشد. این دو بخش هرچه سفارشات و فروش بیشتری داشته باشد فعالیت کل شرکت بیشتر و سوددهی بیشتری خواهد داشت. بنابراین تمام کارها از بخش فروش شروع یم شود و برای بررسی پروسه کاری شرکت باید از بخش فروش شروع کنیم.

3-1- بررسی پروسه کاری شرکت

همان طور که ذکر شد نقطه شروع کارها بخش فروش (Sales) است. مدیران فروش وظیفه گرفتن سفارش فروش، شرکت در مناقصه و مزایده و جلب نظر مشتریان از طریق برآورده کردن نیازهای آنها با ارائه سیستمهای مناسب و درعین حال در نظر گرفتن سود مورد نظر شرکت است. مدیران فروش بعد از گرفتن درخواست خرید سیستم از طرف مشتری که تمامی آنها شرکتهای دولتی و طرف قرارداد، با شرکت هستند، درخواست استعلام قیمت سیستمهای مورد نظر را به بخش تدارکات ارسال می کنند.

بخش تدارکات قیمت سیستمهای درخواست شده را با توجه به قیمت قطعات و لوازم مورد نیاز در بازار تعیین می کند و بخش فروش باز پس می فرستد. بخش فروش با محاسبه قیمت تمام شده با سود مورد نظر شرکت قیمت نهایی را به تأئید مدیران شرکت می رساند و در صورت توافق با مشتری درخواست خرید قطعات و سیستم های مورد نیاز به بخش تدارکات فرستاده می شود. بخش تدارکات بعد از تهیه قطعات لازم آنها را به بخش انبار یا تولید ارسال می کند و بعد از مدتی معیت که صرف تولید سیتمها و کنترل کیفیت آنها شد، سیتمهای آماده به انبار انتقال داده می شوند و پس از آن آمادة ارائه به مشتری هستند.

بعد از ارائه سیستمها که بسته به قرارداد بین شرکت و مشتری بین 1 تا 3 سال گارانتی هستند، بخش تعمیرات و امور مشتریان وظایف خود را که شامل ارائه سرویسهای گارانتی و خدمات پس از فروش و دریافت پیشنهادات و انتقدات مشتریان و اعمال آنها در سیستم است را ایفا می کنند. وظایف بخش فروشگاه مشابه بخش فروش است یعنی وظیفه آنها فروش سیستم و قطعات به مشتریان و سرویس دهی به آنها است با این تفاوت که کلیه مشتریان سازمانی و ادارات دولتی اعتبار بخش فروش هستند و فروشگاه وظیفه فروش سیستم و قطعات به مشتریان عادی و شرکتهای خصوصی که طرف قرارداد با داده پردازی نیستند را دارد. در صورت خرابی و ایجاد مشکل در سیستمها، سیستمها به بخش تعمیرات فرستاده می شوند و بعد از تست و یافتن قطعه خراب اگر قابل تعمیر باشد آن را تعمیر می کنند و در صورت نیاز تعویض قطعه خراب به بخش تدارکات فرستاده می شود تا قطعه ای جایگزین برای آن فرستاده شود. بخش امور مالی تمامی سندها و فرمها و رسیدها را در آخر هفته بررسی می کند و میزان فروش و خرید و قطعات ورودی و خروجی از شرکت را محاسبه می کند و در آخر ماه میزان سود و سود خالص شرکت را محاسبه می کند.

مدیر یا مسئول هر بخش وظیفه ایجاد و هماهنگ کردن فرلمهاو رسیدهای دستی و ایجاد و تنظیم تعدادی فرم و گزارش کامپیوتری را که اغلب در محیط Excel یا Access یا Word نوشته می شوند بر عهده دارد. این فرمها و بانکهای اطلاعاتی به گونه ای طراحی شده اند تا با فرمها و گزارشات و بانکهای اطلاعاتی مورد استفاده در بخشهای دیگر هماهنگ باشند. در نهایت این گزارشات و فرمها در اختیار دو ناظر اصلی گذاشته می شود که وظیفه آنها هماهنگ کردن کلیه کارهای اداری در شرکت است. در بخش فروشگاه و امور مالی یک سیستم بانک اطلاعاتی وجود دارد که در محیط Fox نوشته شده است و انجام کارهای مالی، محاسباتی و گزارش را آسان می کند. از این سیستم برای محاسبه سود، سود خالص، تهیه انواع گزارشات مشتریان، فروش، لیست قطعات موجود، خریده شده، فروخته شده و … استفاده می شود. همان طور که ذکر شد در شرکت توسعه ریزکامپیوتر دو ناظر مشغول به کار هشتند که وظیفة آنها انتقال عملکرد سیستم به مدیران و ایجاد هماهنگی بین بخشهای مختلف است.

گزارش کاراموزی شرکت داده پردازی ایرانکاراموزی شرکت داده پردازی ایرانکارورزی شرکت داده پردازی ایراندانلود گزارش کارآموزی شرکت داده پردازی ایرانشرکت داده پردازی ایرانشرکتداده پردازیایران

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کامپیوتر و IT
فرمت فایل	doc
حجم فایل	115 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	50

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لن در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

پارس لن در سال 1378 با هدف ارائه خدمات نوین در زمینه شبکه و تجارت الکترونیک با همکاری چندی از مهندسین و کارشناسان خلاق شروع به کار نمود. در ابتدا با استفاده از تجارب خود در زمینه فناوری اطلاعات توانست گام مهمی در راه اندازی و عملیاتی شدن چندین طرح ملی بردارد. پس از چندی با تلفیق اطلاعات مهندسین صنایع - شبکه و کامپیوتر و ارائه راهکارهای نوین جهت سیستم های مدیریت اطلاعاتی توانست به گرایش اصلی خود که همانا طراحی و برنامه نویسی سیستمهای جامع مدیریت اطلاعاتی است دست یابد.

هم اکنون این شرکت با دارا بودن بیش از 10 نرم افزار مهم کاربردی در زمینه های مدیریت - فناوری اطلاعات و اطلاع رسانی - صنایع - معدن - مدارس - آموزش الکترونیک - نگهداری و تعمییرات - کنترل موجودی و ... و نصب و راه اندازی این برنامه ها در بیش از 43 واحد صنعتی و اداری توانسته است خلاقیت و تکنولوژی نو را همراه با هم در اختیار واحد های مختلف قرار دهد.





تاریخچه شرکت

آشنایی پارس لن با سیستم های مدیریت و استقرار یک تیم مشاور صنایع در محل کارخانه , سازمان و یا کارگاه کارفرما برای ارزیابی توان سیستماتیک سازمان و ارزیابی روش های قابل استفاده ویژه آن مرکز از رموز موفقیت سیستمهای مدیریت اطلاعاتی این شرکت میباشد. در واقع هر سیستم مکانیزه ما با توجه به نیاز شما خصوصی سازه شده و طی یک دوره آموزشی برای پرسنل و مدیران سازمان تشریح و آموزش داده میشود . پس از پایان این دوره ها مدراک معتبر راهبری و اپراتوری نرم افزارها صادر میشود . این مدارک توسط دانگشاه رایانه ای ایران صادر و به تایید مراجع معتبر میرسد. ( دانشگاه رایانه ای ایران اولین دانشگاه مجازی با مجوز رسمی از وزارت علوم میباشد )

علاوه بر نرم افزارهای موجود , پارس لن مجری طراحی و پیاده سازی سیستمهای مدیریتی نو در سازمانها و کارخانجات نیز میباشد . تیم مشاوره و تحلیل

ین شرکت از مهندسین و کارشناسان برجسته صنایع کشور و با مدارک بین المللی در زمینه کنترل کیفیت , استانداردهای بین المللی , کنترل پروژه , ... و نیز کارشناسان کامپیوتر و شبکه با گرایش های مختلف میباشد. این تیم با حضور فیزیکی در کارخانه و مشاهده گردش جریان اطلاعات با استفاده از روشها و تگنیک های مهندسی صنایع شما را در ابتدا به سوی سیستماتیک شدن و سپس با استفاده از طبقه بندی اطلاعات انجام شده در اخد گواهینامه های بین المللی یاری مینماید.







صنایع و سازمانها برای رسیدن به سطح قابل قبولی از فن آوری احتیاج به طبقه بندی و مدیریت بر روند جریان اطلاعات در سازمان خود دارند اگر این طبقه بندی و مدیریت بر اساس استانداردهای مخصوص باشد شما با یک بار تجزیه تحللیل درست و منطقی اطلاعات میتوانید به استانداردهای بین المللی نیز دست یابید و راه خود را به بازارهای جهانی باز نمایید. ما با یک دوره حضور در سیستم شما تمامی احتیاجات سازمان را به سیستم های مختلف بر آورده کرده و در کنار تجهیز و توسعه شبکه کاری , نیازهای مستند سازی و ممیزی های لازم را برای شما جهت سهولت در امر مدیریت منابع , روند جریان , استفاده بهینه از منابع , کنترل کیفیت , بهره وری , اخذ استانداردها, ارزیابی کار و زمان و ... بر آورده میسازیم .

مشاوره در زمینه های مختلف تولید و نیز تجزیه و تحلیل های آماری و اقتصادی در پروژه های سازمانی و برون سازمانی و نیز کنترل پروژه و نظارت بر روند اجرای آن از دیگر تخصص های گروه مهندسین مشاور ما میباشد.

شما با نظارت صحیح و درست بر روند اجرای پروژه ها توسط یک شرکت ثالث میتوانید با توجه به تخصص های فنی آن گروه و هم فکری های لازم و تبادل اطلاعات دوستانه بین خود و مهندسین مشاور جهت نیل به هدف مشترک که همانا عملیاتی شدن پروژه میباشد دست یابید. گروه مشاور ما شما را از ابتدای قرارداد تا انتهای پروژه همیاری و همراهی میکنند و در صورت لزوم با توجه به صلاحدید کارفرما وارد عمل شده و تذکرات لازم و راهبری سیستم را به دست میگیرند.



یکی دیگر از رموز موفقیت ما خدمات پس از فروش و پشتیبانی و آموزش سیستم های راه اندازی شده میباشد . همان طور که تمامی مدیران و کارشناسان مطلع هستند برای تعویض روش و به روز رسانی سیستمهای داخلی سازمان همواره با مقاومت های نیروهای انسانی در جابجایی روش قدم با جدید مواجه هستیم . اگر آموزش و جلسات توجیهی برای سیستم جدید به حد کفایت و قابل قبول باشد به تجربه ثابت شده است این مقاومت به حداقل کاهش میابد. حال با توجه و دانش به این مطلب شرکت ما سعی خود را بر این دارد که آموزش کارکنان و توجیه آنها در اولویت کاری باشد.





اهداف شرکت

به طور کلی خدمات ما به سه دسته اصلی تقسیم میشود



گروه اول : خدمات مشاوره و ارائه راهکار های مناسب ویژه کمپانی شما

گروه دوم : تهیه و راه اندازی و نصب سخت افزار ها و بستر سازی مناسب

گروه سوم : خدمات نرم افزاری و ارائه سیستمهای مکانیزه



هدف ما جلب رضایت شماست و سیاست اصلی ما فروش نیست بلکه مشاوره و بهبود است.

در ابتدا هدف و سیاست اصلی پارس لن مشاوره و ارائه بهترین و مناسب ترین روش اتوماسیون و روند جریان با در نظر گرفتن خصوصیات ویژه هر کمپانی میباشد. مطالعه صحیح و آنالیز کردن درست و منطقی اطلاعات هر شرکت و ارائه یک سیستم جامع و متناسب , چه از نظر هزینه و چه از نظر کاربرد ویژه شما از نقاط مثبت کار ما میباشد. سیاست ما, ترویج و سوق دادن کارخانجات , ادارات , کارگاه ها , شرکت ها و ... به سمت تکنولوژی روز میباشد. با به خدمت گرفتن مناسب فن آوری اطلاعات برای کمپانی خود هزینه ها را به حداقل و بهره وری را افزایش خواهید داد.

با یک مثال عملی بحث خود را ادامه میدهیم :

یکی از پر اهمیت ترین بخش های کارخانجات و کارگاه ها , دپارتمان تعمیرات و نگهداری میباشد . امروزه اهمیت این بخش روز به روز در بین مدیران و کارشناسان امور صنعتی افزایش می یابد. زیرا به تجربه ثابت شده است 40% هزینه های یک کارخانه صرف عملیات های تعمیراتی میشود حال به نظر شما با داشتن یک سیستم جامع و پویا برای برنامه ریزی و انجام به موقع عملیاتهای نگهداری و جلوگیری از توقفات پیش بینی نشده چه مقدرا از هزینه های فوق

کاهش میابد ؟



نمودار زیر توقفات بیش بینی نشده و هزینه های تعمیراتی کارخانه در پلاستیک تهران را قبل از بکارگیری سیستم جامع نگهداری و تعمیرات " پارس نت " در سال سه ماهه اول 82 نشان میدهد.







با به کار گیری سیستم جامع نگهداری و تعمیرات " پارس نت " در سال سه ماهه آخر سال 82 نمودار های توقفات خط تولید و هزینه های تعمیراتی به شکل زیر تغییر کرد.







همان طور که در مثال فوق ملاحظه کردید به کارگیری درست , به موقع و از روی اصول , فن آوری باعث تحول و سود آوری بیشتر کارخانه گردید. سیاست اصلی ما فروش نیست بلکه مشاوره و بهبود است .

پس از مشاوره و اخذ راه کار مناسب نوبت به تجزیه تحلیل و نصب و را ه اندازی سخت افزار های مورد نیاز میباشد و پس از طی این مرحله نوبت به طراحی و پیاده سازی نرم افزارها و سیستم های جامع مدیریت اطلاعاتی میباشد . در این مرحله با توجه به نیاز های شرکت و تشخیص نقاط ضعف و قوت , سیستم اتوماسیون مورد نظر در کمپانی پیاده سازی میشود.



در انتها با توجه به اقدامات انجام شده و تهیه مستندات لازم کمپانی میتواند اقدام به اخذ گواهینامه های بین المللی از جمله سری ایزو نماید. ما با یک بار حضور در سیستم شما بستر سازی لازم برای تمامی برنامه های استراتژیک شما را انجام داده و ضمن پیاده سازی سیستم های نو و جدید در روشهای تولید و کنترل موجودی و ... باعث بهروه وری و نیز افزایش توان خروجی کارخانه شما میشویم.



کارکنان و متخصصان

خصوصیت ویژه پارس لن بکارگیری سه گروه مختلف و متخصص در کنار هم در جهت پیشبرد اهداف خود است. سه تیم مشاوره و 2تیم اجرایی در این شرکت فعالیت میکنند . گروه های تخصصی مشاور ما شامل :



1. تیم کامپیوتر و شبکه



2. گروه مهندسین مشاور صنایع



3. تیم مشاوره اقتصادی و بهره وری



در هر پروژه بنا به نیاز از تیم های فوق استفاده میشود این افراد در تخصصهای خود دارای مدارک عالی میباشند و در چندین پروژه بزرگ ملی فعالیت چشم گیری داشته اند.در حال حاضر تیم کامپیوتر و شبکه متشکل از 9 کارشناس و گروه مهندسین مشاور صنایع شامل 5 کارشناس و تیم اقتصادی و بهره وری شامل 3 کارشناس با مدارک دکترا در زمینه های مرتبط اقتصادی و بهره وری میباشد. پشتوانه ما تجربیات فراوان در صنعت کشور عزیزمان ایران است.



تیم اجرایی ما شامل مهندسین صنایع , کامپیوتر , اقتصاد میباشند . این افراد وظیفه مستند سازی , پیاده سازی , برنامه نویسی , راه اندازی و سخت افزار و ... را عهده دار میباشند . این تیم با حضور در کارخانه و زیر نظر گروه مشاور فعالیت خود را انجام میدهند. تیم پشتیبانی و آموزش از قویترین بخش های شرکت ما میباشد این گروه به صورت شبانه روزی کار سرویس دهی به مشتریان را انجام میدهند و در صورت لزوم میتوانند از راه دور راهبری سیستم ها را بر عهده بگیرد و یا حداکثر ظرف مدت 48 ساعت با حظور در محل اقدام به رفع مشکلات احتمالی نماید.





اتوماسیون اداری و صنعتی



امروزه وجود سیستمهای مدیریت اطلاعاتی در سازمانها و ادارات جای خود را به خوبی باز نموده و اکثرا به اهمیت وجود این گونه برنامه ها پی برده اند . از نمونه های بکار گیری این گونه طرحها میتوان به دولت الکترونیک و طرح های تکریم ارباب رجوع که چند سالی است رواج یافته اشاره کرد.



پایه طراحی و پیاده سازی این گونه برنامه ها به رشته مهندسی صنایع بر میگردد . در مرحله اول برای در اختیار گرفتن یک سیستم جامع میبایست تجزیه تحلیل درست و منطقی از روند اطلاعات سازمان داشته باشیم . این مرحله از اصلی ترین فاز های اجرای یک پروژه میباشد که بنا به وسعت سازمان زمان آن تغییر میکند. ترسیم DFD ها و نمودار های فرآیند جریان در این مرحله از اهمیت به سزایی بر خوردار است . اگر این مرحله به درستی و با دقت بالا تجزیه و تحلیل نگردد به طور قطع پروژه دچار مشکل خواهد شد. در این فاز مشاوران شبکه و کامپیوتر نیز به بررسی مشکلات و نقاط ضعف سیستم سازمان میپردازند.



پس از شناخت نیاز و جلسات توجیهی و مشاوره ای در فاز 2 تیم برنامه نویسی و شبکه با در دست داشتن چارت های لازم به بستر سازی و رفع نواقص شبکه و سخت افزار های لازم میپردازند.



و در آخر تیم برنامه نویسی زیر نظر مشاوران به طراحی و تولید برنامه های مورد نیاز میپردازند. این قسمت به 2 فاز اصلی تقسیم شده و در پایان فاز 1 نسخه آزمایشی و در فاز 2 نسخه نهایی بر روی سرور بارگزاری میشود.



همان طور که در این گونه سیستم ها مشاهده نمودید با اندکی تغییرات و با دید وسیع تر میتوان از ابتدا با کمی تغییر با یک بار آنالیز اطلاعات سازمان را آماده اخذ استانداردها نیز نمود زیرا بسیاری از این مراحل به طور مشترک در بین هر دو بخش قرار دارد.



از دیگر تخصصهای ما مشاوره در زمینه های اتوماسیون صنعتی میباشد. تیم اقتصادی ما برای هر گونه تغییرات با بهره گیری از جدید ترین نرم افزارها و سیستم های آماری به تجزیه تحلیل و در نهایت توجیه اقتصادی در برنامه های کوتاه مدت و بلند مدت میپردازد.



شما با مشاوران ما با اقتدار و اطمینان قدم خواهید برداشت







کنترل پروژه و نظارت



گروه مهندسین مشاور صنایع شرکت پارس لن با استفاده از تجارب خود در زمینه های مختلف صنعتی و نیز با در اختیار داشتن متخصصین و مشاوران برجسته در زمینه های مختلف در چند سال اخیر توانسته است پیشرفت های بسیار زیادی در زمینه های مرتبط با صنایع دست یابد.



یکی از تخصصی ترین تیم های مشاور در پارس لن , تیم کنترل پروژه و مهندسان ناظر میباشد . این تیم با استفاده از فن آوری روز و با بکارگیری آخرین متد های جهانی در امر کنترل پروژه های صنعتی , اداری , خدماتی , ساختمانی و ... توانسته است قابلیت های خود را در این امر به اثبات برساند . این تیم با استفاده از برنامه هایی نظیر MS-Project و Primavera و با بکارگیری علم شبیه سازی توسط نرم افزار های مربوطه با تلفیق آمار و احتمالات باهم تواسته است مشاور خوبی در این گونه مسائل برای صاحبان صنایع و مدیران باشد.



انتخاب یک شرکت بی طرف و نظارت درست بر روند اجرای پروژه های مختلف میتوانند تضمین کننده موفقیت طرح باشد. مشاوران ما مانند یک دوست صمیمی در کنار شما و پا به پای پروژه شما را یاری کرده و با مشاوره و ارائه راهکارهای مناسب باعث هدایت و تحویل به موقع طرح میشوند.



تیم کنترل پروژه و نظارت ما با همکار ی جمعی از اساتید و دانش آموختگان دانشگاههای معتبر ایران و جهان از جمله دانشگاه صنعتی شریف , دانشگاه صنعتی اصفهان , دانشگاه Gunma ژاپن , دانشگاه ولونگونگ استرالیا و منچستر انگلستان , و با به کارگیری آخرین تکنیک های کنترل پروژه و آمار تضمین بسیار مناسبی برای پیشبرد اهداف شما میباشد.





ارتباطات پیشرفته



امروزه سرعت و دقت در امر ارتباطات از اهمیت بالایی برخوردار است . اطلاع رسانی در مواقع بحرانی و نیز سرعت در انتقال اطلاعات بین سازمانها و کارخانجات به عنوان اصلی مهم در فرهنگ ارتباطات بدل شده است . یکی از روشهای اطلاع رسانی و ارتباطات استفاده از سیستمها بی سیم و قابل انتقال Portable است که امروزه در سراسر جهان رایج میباشد. دیگر, شبکه های سنتی که نصب و راه اندازی آنها بسیار زمان بر و وقت گیر بود جای خود را به تکنولوژی های ارتباطات بی سیم wireless داده اند. استفاده از سیستم های GSM و GPRS به عنوان متورهای شبکه های بی سیم امروزه در جهان بسیار رایج شده اند . دستگاه های خود پرداز و سیستم های بانکی امروزه با استفاده از تکنولوژی GSM , GPRS به سرور مرکزی اطلاعات را رد بدل مینماییند و دیگر ارتباطات Dial-up و سیمی جای خود را به سیسمهای سریع و با برد بالا داده است . صنایع اتومبیل سازی , سیتمهای امنیتی و بانکها از مهمترین گروه مشتریان این قبیل وسایل ارتباطی میباشند.



شرکت پارس لن با در اختیار داشتن مشاوران و متخصصین در امر مخابرات و تکنولوژی تلفن همراه و نیز با استفاده از مهندسین شبکه و کامپیوتر و با توجه به نزدیکی و اطلاعات وسیع در زمینه ارتباطات پیشرفته , با خلاقیت و بومی سازی این قبیل تکنولوژی ها برای شرایط داخل کشور توانسته است گامهای مهمی را در استفاده و بکارگیری این قبیل فن آوری برای صنایع و سازمانهای داخلی بردارد.



مشاوره و بهبود روشهای قدیم و نوسازی بستر اطلاعاتی یک سازمان از تخصص های ما است . با مشاوران متخصص ما تصمیم گیری برای شما آسان میشود ! قبل از انتخاب هر سیستم اطلاعاتی و نصب هر گونه شبکه با مشاوران ما به صورت رایگان تماس حاصل فرمایید.



پشتیبانی



کلیه سیستم ها و نرم افزارهای ما توسط تیم پشتیبانی فنی به صورت مستمر و فعال تحت نظارت و کنترل قرار میگیرند. کلیه نرم افزار ها و شبکه های نصب شده به مدت مشخصی شامل گارانتی میشوند که در این مدت کلیه خدمات به صورت رایگان انجام میگیرد.



خدمات ما شامل خدمات پس از فروش و خدمات پیش از آن میگردد. کلیه برآوردها و بازدیدها و مشاوره های ما قبل از خرید و نصب دستگاه های مختلف به صورت رایگان میباشد . تیم شبکه و طراحی ما سعی خود را بر آن دارد با کمترین هزینه و بالاترین کارای و با استفاده از بهترین تکنیک های شبکه , یک سیستم قدرتمند و کارا را برای کمپانی شما به عنوان یک بستر مناسب برای نصب نرم افزارهای مختلف فراهم آورد. برای نصب دستگاه ها و تجهیزات پیش از خرید , مشاوران شبکه ما با استفاده از امکان سنجی درصد کارایی دستگاههای مورد نیاز را با توجه به قیمت و قدرت آنها مورد ارزیابی قرارداده و پس از حصول اطمینان از مقرون به صرفه بودن و نیز توجیه اقتصادی آنها اقدام به خرید مینمایند. کلیه کارهای مشاوره ای در شرکت ما به صورت رایگان انجام میگردد .



پس از نصب و را هاندازی سیستم ها , کلیه آنها به مدت مشخصی شامل گارانتی از جمله تعویض و تعمیر میگردند. پس از اتمام موعد گارانتی در صورت عضویت در کلوپ مشتریان کلیه عملیات های نگهداری و تعمیراتی به صورت رایگان انجام میشود . تیم پشتیبانی ما حداکثر در محدوده تهران بزرگ پس از 24 ساعت اقدام به رفع مشکل احتمالی مینمایند . اگر مشکل مذکور به صورت minor باشد با تیم شبکه و پشتیبانی با استفاده از سیستم VNC اقدام به رفع مشکل با سرعت بالا مینمایند و در صورت بروز مشکل به صورت major مانند سوختن دستگاه ها , ویروس ها , مشکلات سخت افزاری و ... حداکثر پس از موعد ذکر شده در محل حضور یافته و مشکل را حل مینمایند. سرویس و پشتیبانی از نقاط قوت ما و دلگرمی شما میباشد.



ارسال کلیه نسخه های جدید نرم افزارها در مدت گارانتی به صورت رایگان و شرکت در کلاس های آموزشی در مدت نیز شامل دوره گارانتی میگردد . برگزاری کلاسهای آموزشی و کارگاهها بر عهده تیم پشتیبانی و خدمات میباشد این برنامه ها پس از تحویل نسخه آزمایش نرم افزارها بنا به صلاحدید در محل شرکت و یا کارخانه برگزار شده و پس از طی دوره ها برای کلیه کاربران مدرک معتبر توسط دانشگاه رایانه ای ایران صادر میگردد.

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لنکاراموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لنکارورزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لندانلود گزارش کارآموزی شرکت تولیدی نرم افزار پارس لنشرکت تولیدی نرم افزار پارس لنشرکتتولیدینرم افزارپارس لن

گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز

گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	819 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	23

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گاز در 23 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه شرکت:

این شرکت با بهره گیری از تجربیات چندین ساله صاحب نظران این صنعت به عنوان یکی از سازندگان آشپزخانه های صنعتی در کشور ایران از سال 1381 فعالیت خود را با نام شرکت تولید آشپزخانه های مطبخ آرا آغاز کرد.

در ابتدا این مجموعه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه فعالیت داشت. لیکن با گذشت مدتی کوتاه و با هدف خدمت دهی هرچه بیشتر شرکت زمینه تولید خود را گسترش داده و در حال حاضر نه تنها در زمینه ساخت تجهیزات آشپزخانه های صنعتی بلکه در زمینه تولید تجهیزات هتل و بیمارستان نیز فعالیتهای گسترده ای را آغاز نموده است.

این شرکت با استفاده از کادری مجرب توانسته است با بهره گیری از تجربیات مهندسین و متخصصان باسابقه در زمینه طراحی، ساخت، نصب، و ساماندهی خطوط آشپزخانه تنوع تولید خود را افزایش داده و امروزه بالغ بر 150 نوع از انواع محصولات مصرفی در آشپزخانه های صنعتی را تولید نماید. از جمله خدمات جانبی این شرکت مشاوره در طراحی و ارائه نقشه های چیدمان جهت آشپزخانه ها و محاسبه و برآورد اقلام مورد نیاز بر اساس ظرفیت های اعلام شده و ایجاد واحد خدمات پس از فروش را می توان نام برد.

هدف این شرکت بروز آوری هرچه بهت این صنعت در کشور ایران و حرکت در مسیر استانداردهای جهانی جهت پایداری این صنعت می باشد.

اجاق گاز چهار شعله فردار

این وسیله بهترین و عمومی ترین وسیله در پخت ایرانی و فرنگی می باشد طراحی این دستگاه به نحوی است که وجود 4 شعله در ابعاد متناسب امکان جایگیری ظروف در کنار هم را براحتی فراهم می سازد وجود ترموستات در بخش زیرین و ترموکوبل و پایلوت گیرانه در کلیه 4 شعله از مزایای خاص این اجاق می باشد که ضریب ایمنی دستگاه را تا حد بسیار بالایی افزایش میدهد. طراحی این اجاق به نحوی است که بخش زیرین لعابدار بوده و امکان نظافت آن را به راحتی میسر میسازد.

Code	00018
Model	GAS
L	88
W	84
H	90
Structure	Stainless Steel
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Enamel
M3	0.66
Total Burner	8000B.TU/Hr
Size of gas inlet	1”
Gass pressare	1/4 pond

اجاق ماهیتابه گردان

این اجاق جهت آماده سازی سوپ، خورشت، انواع ماهی و کلیه اقلامی که در حجم بالا نیاز به پخت و یا سرخ کردن دارد مورد مصرف دارد. امکان تحرک بخش پخت آن تا 90 درجه باعث می گردد که امکان تخلیه مواد داخلی آن تا حدی افزایش یافته و بتوان مواد داخلی را مستقیماً در داخل ظروف مورد نظر تخلیه نمود.

Code	00022
Model	GAS
L	120
W	84
H	90
Structure	Metal Profile
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Enamel
M3	0.9
Total Burner	8000B.TU/Hr
Size of gas inlet	1”
Gass pressare	1/4 pond

اجاق 4 شعله بدون فر

این اجاق تمامی خصوصیات اجاق 4 شعله فردار را داراست با این تفاوت که در بخش زیرین فاقد فر می باشد و بجای آن از یک طبقه جهت نگهداری ظروف مرتبط با پخت استفاده گردیده است

Code	00018
Model	GAS
L	88.5
W	84
H	90
Structure	Stainless Steel
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Galvaniserd
M3	0.66
Total Burner	50000B.TU/Hr
Size of gas inlet	1”
Gass pressare	1/4 pond

اجاق پلوپز چهار ردیفه

این اجاق نیز همانند اجاق 3 ردیفه کاربری های عمومی زیادی در آشپزخانه دارد با این تفاوت که افزایش یک شعله اضافی در این اجاق باعث می گردد که امکان جایگیری دیگهای بزرگتر را جهت پخت فراهم آورد

Code	00017
Model	GAS
L	98
W	98
H	55
Structure	Stainless Steel
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Stainless Steel
M3	0.5
First Burner	17000 B.TU/Hr
Second Burner	36000 B.TU/Hr
Third Burner	58000 B.TU/Hr
Forth Burner	105000 B.TU/Hr
Total	216000 B.TU/Hr
Size of gas inlet	1”
Gas pressare	2 pond

اجاق پلوپز 2 ردیفه

این اجاق کوچک ترین نوع از اجاقهای پلوپز می باشد و جهت آماده سازی دیگ های کوچک جهت پخت کاربری دارد.

Code	00015
Model	GAS
L	45
W	45
H	55.5
Structure	Stainless Steel
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Stainless Steel
M3	0.5
First Burner	17000 B.TU/Hr
Second Burner	36000 B.TU/Hr
Third Burner	58000 B.TU/Hr
Total	111000 B.TU/Hr
Size of gas inlet	1”
Gas pressare	2 pond

ماشین ظرفشویی 4000 بشقاب خشک کن دار

این ماشین ضمن تمام خصوصیاتی که ماشینهای 4000 دارند با افزایش یک سیکل جدید شرایطی را مهیا می سازد که با استفاده از هوای گرم در انتهای ظروف خشک شده از ماشین خارج می گردد.

Code	00033
Model	Elec
L	140
W	91
H	230
Structure visable surface	Stainless Steel Profile
Visable inner surface	Stainless Steel
M3	5.5
Electrical usage	65A
Permitted fuse	70
3 Phase	680HP 50HZ
Capacity	4000 plate/h

ماشین ظرفشویی 4000 بشقاب

این ماشین کلیه خواص ماشینهای 2000 را داراست با این تفاوت که افزایش یک سیکل شستشوی اضافی ظرفیت شستشو را تا 4000 بشقاب در ساعت افزایش می دهد.

Code	00033
Model	Elec
L	312
W	91
H	150
Structure visable surface	Stainless Steel Profile
Visable inner surface	Stainless Steel
M3	4.22
Electrical usage	43A
Permitted fuse	50
3 Phase	680HP 50HZ
Capacity	4000 plate/h

ترولی حمل ظروف تمیز

عمومی ترین وسیله جابجایی ظروف تمیز از آشپزخانه به سایر قسمتها. این ترولیها وجود لبه های محدب ایجاد شده در اطراف هر طبقه نه تنها باعث جلوگیری از ریختن ظروف می گردد بلکه امکان نظافت را براحتی فراهم می سازد همچنین وجود دو چرخ ترمزدار در عقب نیز عدم امکان تحرک بیش از حد را در سطح شیبدار ایجاد می نماید.

Code	00105
Model	-
L	90
W	56
H	85
Structure	Stainless Steel
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Stainless Steel
M3	0.42

ترولی حمل ظروف کثیف

این وسیله جهت جمع آوری ظروف کثیف در سالن ها می باشد وجود دو طبقه با دیواره های بلند اطراف سبب می گردد که به هیچ وجه امکان ریختن نخاله های باقی مانده در ظروف ایجاد نگردد. این ترولی مجهز به 2 چرخ ترمزدار جهت جلوگیری از حرکت اضافی در سطوح شیبدار می باشد.

Code	00104
Model	-
L	90
W	56
H	85
Structure	Stainless Steel
Visable surface	Stainless Steel
Visable inner surface	Stainless Steel
M3	0.42

ترولی حمل دیگ

این ترولی منسب ترین وسیله انتقال دیگ ها از روی اجاقهای زمینی جهت حمل به نقاط مختلف و یا جایگذاری آن در دمکن ها و اجاقهای یکسان میباشد وجود ارتفاع مناسب این ترولی سبب می گردد که بدون بلند کردن بتوان دیگ ها را جابجا نمود.

Code	00106
Model	-

گزارش کاراموزی شرکت تولید اجاق گازکاراموزی شرکت تولید اجاق گازکارورزی شرکت تولید اجاق گازدانلود گزارش کارآموزی شرکت تولید اجاق گازشرکت تولید اجاق گازشرکتتولیداجاق گاز

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی بافت آزادی

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی بافت آزادی در 269 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	202 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	269

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت تولیدی بافت آزادی در 269 صفحه ورد قابل ویرایش

مشخصات کلی کارخانه :

شرکت تولیدی بافت آزادی ( ساکای سابق ) سهامی عام در تاریخ 1384/03/06 تحت شماره ثبت 9228 در اداره ثبت شرکتهای تهران به منظور تولید و عرضه پارچه های کشباف ، تاری پودی بصورت رنگی و چاپی و انواع پرده های تور و فعالیتهای بازرگانی مرتبط با آنها به ثبت رسیده است و محل شرکت در بازار دالان امیدالملک و با ظرفیت تولید سالانه 400/000 متر انواع پرده ، توری و پارچه مبلی و دستکش بوده است . فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 2 اساسنامه آن ایجاد و تاسیس و اداره کارخانجات تولیدی نخ ، بافندگی و تکمیل پارچه می باشد .

این شرکت در تاریخ 1356/01/25 به شرکت سهامی عام تبدیل و در تاریخ 1370/11/21 در سازمان بورس اوراق بهادار پذیرفته شده ( قبل از انقلاب اسلامی این شرکت ، یک شرکت خصوصی بوده است ) .



شرح درصد سهام

1) سازمان ملی گسترش مالکیت واحدهای تولیدی 36.51

2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9

3) خانواده سادات تهران 27.6

4) خانواده پورکاظمی 26.89

100

نحوه اداره شرکت پس از پیروزی انقلاب اسلامی :

اداره شرکت بافت آزادی پس از انقلاب اسلامی به استناد ماده واحد 6738 به عهده مدیریت دولتی قرار گرفت و در سال 1362‌ با توجه به زیان انباشته در اجرای ماده 141 قانون تجارت ، سرمایه شرکت از مبلغ 1/200/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000 ریال تقلیل و در سال 1363 سرمایه شرکت از مبلغ 5/000/000 ریال به مبلغ 5/000/000/000 ریال افزایش یافت و در اسفند ماه همان سال در سازمان بورس و اوراق بهادار پذیرفته شد و سهام 54/97 درصد مربوط به سازمان صنایع ملی ایران در تاریخ 1374/04/12 در سازمان بورس و اوراق بهادار به کارگران شرکت و بخش خصوصی واگذار شد و به دلیل اینکه عملکرد شرکت از سال 1377 منجر به زیان گردیده ، معاملات سهام شرکت در سازمان بورس اوراق بهادار تهران به حالت تعلیق درآمده است .



ترکیب سهامداران درصد سهام

1) سازمان خصوصی سازی ( اصالتاً و وکالتاً ) 27

2) شرکت سرمایه گذاری ملی ایران 9

3) خانواده میراحمدی 28

4) کارگران و سهامداران دیگر 36

100





این شرکت دارای دو بخش جداگانه می باشد : 1) بافت (1) 2) بافت (2)

کارخانه بافت (1) دارای بخشهای چاپ تخت ، تکمیل ، تعمیرات شامل ، تراشکاری ، فرز کاری و… می باشد .

کارخانه بافت (2)‌ دارای بخشهای گردباف ، کتن ، راسل ، وارپینگ ،‌ ژاکارد ، برودری ( BRODERI) می باشد به علاوه قسمت چهارلاتابی ، سیستم اداره کننده هیات مدیره می باشد که تصمیمات اصلی توسط آن اتخاذ می شود کخ تحت نظارت این هیات مدیره ،‌ مدیرعامل مسئولیت کارخانه ره به عهده دارد که در حال حاضر مدیرعامل جناب آقای قدکچیان می باشد .

بخشهای زیر ، زیر نظر مدیرعامل می باشد :

1) امورمالی و انبارها که شامل حسابداری و انبارداری است.

2) امور بازرگانی و تهیه مواد که امور مربوط به خرید و فروش و سفارشات کارخانه نیز می باشد .

3) امور اداری و کارگزینی

4) امور فنی و تولید که شامل آزمایشگاه ،‌ بخش آمار و کنترل ، نگهداری و تعمیرات نیز می باشد .

5) بخش آموزشی که به آموزش کارگران و کارمندان اشتغال دارد .

همچنین کارخانجات بافت آزادی دارای شورای اسلامی کار می باشد ، که وظیفه آن دفاع از حقوق حقه کارگران و کارمندان و مرجع اختلاف کارگران و مسئولین می باشد .

کارخانجات بافت آزادی ( بافت (1)‌ و بافت (2) ) بصورت مجزا اداره می شوند یعنی هر کارخانه بصورت مجزا دارای بخشهای اداری و کارگزینی و مدیریت جداگانه می باشد . مدیران هر قسمت زیر نظر مدیرعامل انجام وظیفه می کنند . انبارهای این کارخانجات شامل : انبار قطعات یدکی ، انبار پارچه خام ، انبار محصول ، انبار زائدات و انبار رنگ و مواد مصرفی می باشد .

در بخش بازرگانی ، تحویل سفارشات و فروش محصولات و بازاریابی جهت محصولات انجام می شود .

مواد مورد نیاز داخل کارخانه سعی می شود حدالمقدور از داخل کشور تهیه شود ، در غیر اینصورت از کشورهای خارجی تامین می شود .

کارخانجات بافت آزادی دو نوع محصول دارد :

1) بصورت سفارشات از شرکتها ، افراد حقوقی یا کارخانجات دیگر است .

2) محصولاتی که به سفارش خود شرکت می باشد که در فروشگاه بافت آزادی به فروش می رسد . این نوع سفارشات دربرگه های سفارش با شماره سفارشات مشخص تامین می گردد .

بخش مهم و حیاتی کارخانه که نقش بسزایی در سود دهی کارخانه دارد بخش آمار و کنترل کارخانه می باشد که کنترل و ثبت موارد در رابطه با تولید و انتقالات کالا دا به عهده دارد در این قسمت آمار تولید هر سال را بصورت مجزا حسابرسی کرده و سود حاصله را محاسبه می نماید و منحنی تولید و فروش هر سال را با سالهای قبل مقایسه می کند . در پایان لازم بذکر است که این کارخانه در کیلومتر 1 و 8 جاده کرج واقع شده است .



سالن وارپینگ :

این بخش از آنجایی که ابتدای کار است ، بسیار حائز اهمیت است زیرا اگر بی دقتی و خطایی در این بخش اتفاق افتد در بافت نیز مشکلات عدیده ای ایجاد خواهد شد .

دمای سالن cْ25 – 35 و رطوبت آن 75 – 85% می باشد .

بر اساس سفارشات سالن های راشل و کتن ، قرقرها را تهیه می کنند که بر اساس نوع بافت ، نوع نخ ، تعداد سرنخها و gauge ماشین متفاوت است . عمدتاً نخهای نایلون به شکل flat و نخهای پلی استر بصورت flat و تکسچره در اختیار این بخش قرار داده می شود .

عرض پارچه ها 4,3,2,1 متر می باشد .

طول هر قرقره 0.5 m می باشد که بر اساس عرض پارچه می توان از چند قرقره استفاده کرد . قرقره هایی که در یک شانه قرار می گیرند باید هم متراژ و یک اندازه باشند ، در غیر اینصورت نخ قرقره ای که اختلاف طول دارد ، ایجاد ضایعات می کند . عرض پارچه های راشل می تواند 2،3 و یا 4 متر باشد ، بنابراین ربای عرض 4 متر ، 8 قرقره ، برای عرض 3 متر ، 6 قرقره و برای عرض 2 متر 4 قرقره نیاز داریم که این قرقره ها باید هم متراژ باشند .

از آنجایی که gauge کتن بیشتر از gauge راشل است در نتیجه سرنخهای کتن بیشتر است . در کتن معمولاً 580 تا 720 رشته یا سرنخ پیشنهاد و سفارش داده می شود و در راشل معمولاً تعداد رشته ها 362 ،361،275 و … می باشد .

نخها پس از باز شدن از روی بوبین و عبور از سه ناحیه کشش مسیر زیر را تا پیچیده شدن روی بیم ها (پله) طی می کنند :

قفسه صفحه جداکننده شانه غلتک هدایت کننده شانه غلتک حاوی روغن شانه غلتک شانه شانه زاویه ای بیم (پله)

در این سالن 10 عدد ماشن warp داریم در هر کدام از آنها می توانیم از 600 بوبین استفاده کینم به جزء یکی از ماشینها که در قفسه آن تا 720 بوبین هم جا میگیرد . در این بخش پله پیچی بصورت مستقیم انجام می شود و نخها بصورت مستقیم از روی قفسه بر روی پله پیچیده می شوند .

برای قفسه های ماشین شمار 1،5 و 6 می توانیم از بوبین رزرو استفاده کنیم . در واقع برای همه قفسه ها
می توانیم بوبین رزرو بگذاریم ولی گاهی اوقات شکل بوبین به گونه ای است که نمی توان برای آن بوبین رزرو گذاشت یعنی اندازه بوبین بزرگ است ، مثلاً بوبینهای 900 متری که به اندازه 3 بوبین 300 متری جواب می دهد احتیاجی به بوبین رزرو ندارد .

در هر دستگاه warp ، نخها بر روی دستگاه warp در قفسه ها سوار هستند و نخ روی راهنما قرار می گیرد که در اینجا کشش به نخ وارد می شود . همه فیلامنتها از قسمتی تحت عنوان پین عبور می کنند که در واقع فیلامنت بین دو صفحه ای قرار می گیرد که وزنی بر روی آن اعمال میکند که اگر بخواهیم وزنه را سبک کنیم روی سطح قرقره ناهمواری بوجود می آید .

در واقع برای ایجاد کشش و کشیدگی از یکسری پولکهایی استفاده می شود که وزنی را روی نخ اعمال می کند ، این پولکها نباید خشدار باشند زیرا نخ را زده دار می کند ، کثیف هم نباید باشند زیرا در این حالت بین دو پولک فاصله ایجاد شده و مانع ایجاد کشش لازم و کافی به نخ می گردد . اگر این کشش نباشد نخ شل وارد سیستم می گردد و در سطح قرقره ناهمواری ایجاد می شود که همین ناهمواری باعث فلامنت شکستگی و پرزدار شدن نخ می گردد . نخ از یکسری مسیرهایی که اصطلاحاً سرامیکی یا چینی می گویند عبور می کند . پس از عبور نخ از بین پولکها ، هر نخی از درون یکسری تابلوهای راهنما عبور می کند که از دورن تابلوی راهنمای اول 6 تار نخ عبور می کند . از روی تابلو دوم و سوم به ترتیب تعداد نخهای عبوری افزایش می یابد و در ادامه از تابلوی سوم به روی تابلوی مرکزی می رود .

در هر قفسه در جهت عمودی 12 تار نخ داریم که هر 12 تار بصورت یک رشته قرار می گیرد که پس از عبور از تابلوی مرکزی بصورت دسته ای توسط دو غلتک هدایت بصورت صفحه ای هدایت می شوند . در مسیر نخ شانه هایی داریم که از هر دندانه شانه یک نخ عبور می کند . (gauge آن بین 26 تا 28 می باشد) همه شانه ها باید تحت کنترل باشند . اگر شانه خشدار باشد یا شکسته باشد باعث فیلامنت پارگی و یا پرزدار شدن نخ
می شوند .

عمده عیوبی که روی نخها وجود دارد ، پرز نخها می باشد ، به این منظور بعد از شانه اول وسیله ای بنام پرزگیر قرار دارد . برای از بین بردن این عیوب روی نخ به این ترتیب عمل می شود که کارگر پرز را گرفته و روی نخ گره می زند . اصول کار دستگاه پرزگیر بر اساس تغییر قطر نخ است . از ابزار دیگری که در مسیر نخ وجود دارد سرگیر است ، زمانیکه نخ پاره می شود ، یک سر نخ از قرقره کم می شود که در قسمتهای بعدی مشکل ایجاد می کند . کارگر سر نخ پاره شده را یافته و دوباره وارد قرقره می کند ، چرا که اگر قرقره به همین صورت پیچیده شود در قسمت بافت یک نخ کم می آید و در پارچه ایجاد زدگی می کند .

از آنجایی که نخ با قسمتهای مختلفی در تماس است دارای بار الکتریکی می شود . لذا قبل از اینکه نخ وارد قرقره شود باید بار الکتریکی آن تخلیه شود . (الیافی نظیر نایلون الکتریسیته ساکن پیدا می کند) برای این منظور یکسری ترانسهای داریم به شکل محفظه هایی استوانه ای شکل ، که ایجاد بار مثبت می کنند تا بار منفی را خنثی کنند . هر چه میزان بار مثبت بیشتر باشد ، بار منفی بیشتری از نخ تخلیه می گردد .

در مسیر عبور نخ ، غلتک روغن را داریم که از پارافین صنعتی استفاده می کنیم ، که میزان روغن را بر حسب میزان نیاز نخ تنظیم می کنند .

علل استفاده از غلتک روغن :

1) برای نرم کنندگی نخ

2) بعضی از نخها خشن هستند و تاب زیادی دارند و یا فیلامنت هایشان از هم باز می گردد که حالت
چسبندگی را در آنها بوجود می آورد تا در هنگام بافت از هم باز نشوند که از این غلتکها بیشتر در
مورد پلی استر استفاده می شود که جذب روغن بیشتری دارد . بعد از غلتک روغن ، نورد قرار دارد
که وظیفه آن ثابت نگه داشتن سرعت خطی پیچش در طی مدت زمان پیچش می باشد و نورد بر اساس
کششی که حس می کند با افزایش R قرقره میزان W را کاهش می دهد . سطح نورد باید کاملاً صاف
باشد چرا که در اثر خشدار بودن می تواند ایجاد فیلامنت شکستگی کند .

در ابتدای کار پیچیدن نخ بدور قرقره ، سطح قرقره پایین است . بایستی پس از گذشت زمان که سطح نخ در قرقره بالا می آید شانه های انتهایی نیز بالا بیایند که این کار با استفاده از چراغی که روبروی قرقره است انجام
می گیرد ، به این ترتیب که هر چه فاصله لامپ نورانی و قرقره کمتر باشد شانه بالاتر می رود .

بر اساس درصد نخ عبوری و زاویه ای که به شانه های انتهایی می دهیم میزان کششی که به نخ می دهیم تنظیم می گردد هر چه نخ ضخیم تر باشد موقع وارپ شل تر می گردد چرا که اگر بخواهشم نخهای ظریف را کمی شل warp کنیم همه در هم فرو می روند . ولی بیشتر در اثر تغییر نمره نخ میزان کشش تغییر می کند . هر چه نخ ضخیم تر باشد تعداد روزنه هایی که روی آن می گذاریم بیشتر است (در قسمت پولکها) علاوه بر استفاده از
وزنه ها از دینام نیز در بخش کشش استفاده می شود .

در نورد یک تاکو ژنراتور وجود دارد که بر اساس کششی که احساس می کند دینام را ثابت نگه
می دارد . زاویه عبور نخ از نورد را می توان تغییر داد و طبق زاویه ای که از ابتدا به نورد داده ایم را ثابت نگه می داریم .

با تغییر نمره نخ ، زاویه نورد را نیز تغییر می دهیم . کشش نخ را هم با تغییر تعداد روزنه های کشش دهنده و هم با تغییر زاویه نورد می توانیم تغییر دهیم .

نحوه عمل قسمت نخ برگردان :

این قسمت دستگاه warp یک بخش کاملاً مکانیکی است . این کار توسط پد که زیر پای کارگر است صورت می گیرد که در این هنگام دستور به یک دینام که داخل محفظه ای است داده می شود ، دینام حدود ْ 90 چرخیده و باعث حرکت یک چرخ دنده می شود که همین امر باعث بلند شدن جک می گردد و نخها به عقب بر می گردند . حداکثر نخی که توسط نخ برگردان بلند می شود 13 – 11 متر است و موقع برگشت وزنه ای که به محفظه و یک غلتک استوانه ای وصل است به پایین حرکت کرده و نخ برگردان پس از رفع عیب توسط کارگر به حالت سابق
برمی گردد .

در نهایت کنترل متراژ وجود دارد که معمولاً متراژ مورد نیاز را روی آن که بصورت درجه بندی است تنظیم
می کنند . زمانیکه قرقره شروع به پیچش می کند ، بصورت معکوس شماره می اندازد تا به صفر برسد ، زمانیکه به صفر رسید دستگاه متوقف می شود . از آنجایی که وارپینگ ابتدای کار است ار حساسیت بالایی برخوردار است عیب ایجاد شده تا انتهای کار باقی است و هزینه بالا و سود کمتری را در بر دارد . هر چه وزنه ها در قسمت پولکها سنگین تر باشند احتمال پاره شدن نخ بیشتر است . اگر به دلایلی قرقره آسیب ببیند و نخ مشکل بیابد ترمیم آن سخت است . از آنجایی که الکتریسیته الیاف نایلون بالاست بصورت یک در میان از شانه ها عبور می کنند تا راحتتر warp شوند . میزان حساسیت قسمت پرزگیر به درجه بندی کنار آن وابسته است و بسته به نوع نخ متفاوت است ، حساسیت تا حدی است که پرزی از آن رد نشود . اگر حساسیت بالا باشد دستگاه توقعات زیادی خواهد داشت که مقرون به صرفه نیست دما و رطوبت warp معمولاً با بافت فرق دارد . در warp دما و رطوبت بیشتر است و معمولاً بوبین های رزرو در کنار ماشین است .



عیوبی که به فرآیند پله پیچی نسبت داده می شود عبارتند از :

الیاف پاره شده – سرنخهای پاره شده – کششهای کم یا زیاد – تغییرات کشش – در هم رفتن سرنخها –
نخهای کثیف و تیره – جمع شدن نخهای تار در لبه های پله بدلیل معیوب بودن بیم – تنظیمات نادرست فاصله قفسه ها تا بیم ها – عدم تطابق شماره هم بافت و جنس نخها .







سیستم تغذیه و جایگاه بوبین ها :

بوبین های نخ مورد استفاده برای تولید پارچه بر روی یک جایگاه قرار می گیرند که در دو نوع مختلف در دسترس است :

1) قفسه های جانبی : که بر روی کف سالن و نزدیک به ماشین نصب می شود .

2) جایگاه مدور : که بر روی قسمت فوقانی ماشین نصب می شود . نخ از طرق چند وسیله کشش نخ مجهز به
حس گر که کشش تغذیه ای مناسب را کنترل می کنند انتقال می یابد . حس گرها در صورت وجود گره یا پاره
شدن نخ فعال می شوند و در این حالت با یک فرمان الکتریکی ماشین را بطور خودکار متوقف می کنند .

استفاده از قفسه جانبی روز به روز متداولتر می شود ، زیرا این سیتم کارگر را در تعویض بوبین ها و یا در هنگام پاره شدن نخها اسانتر می کند .

ماشینهای اینترلاک کارخانه مجهز به قفسه جانبی هستند و ماشینهای ژاکارد دارای جایگاه مدور در بالای ماشین هستند . قفسه های جانبی در دو طرف ماشین قرار دارند که نیمی از سوزنهای ماشین از قفسه سمت راست نخ می گیرند و نیمی دیگر از سمت چپ .

سیستم تغذیه ماشینها منفی است . یعنی سوزن در طی مرحله تشکیل حلقه نخ را مستقیماً از بوبین می گیرد .



عیوب بافت :

عیوب در محصولات گردبافی می تواند در ارتباط با موارد زیر باشد :

1) عیوب نخ و بسته نخ .

2) تغذیه نخ و تنظیم کننده تغذیه .

3) تنظیم ماشین و اشکال طراحی .

4) تعمیر و نگهداری ماشین .

5) شرایط محیط استقرار .

معمولترین عیوب این پارچه عبارتند از :

1) نخ پارگی ، ترک یا سوراخ .

2) حلقه های در رفته : در صورتیکه نخها بیرون از قلاب سوزن قرار گیرند این مشکل ایجاد می شود که با تنظیم سیستم تغذیه اصلاح می شود .

3) پایین افتادن پارچه : در صورتیکه نخ برروی تعداد زیادی سوزن کنار هم تبدیل به حلقه نشود ، چنین مشکلی بوجود می آید .

4) نیم بافتها و حلقه های دوتایی : بیشتر در ژاکارد بوجود می آید .

5) با لازدن پارچه : در صورت درست عمل نکردن سیستم برداشت پارچه اتفاق می افتد .

6) نوارهای عمودی : در صورت عدم تناسب نمره نخ با تراکم سوزنها اتفاق می افتد .

7) نوارهای افقی : در اثر عیوب نخ و یا تنظیم نادرست ماشین بوجود می آید .

8) نوارهای حاصل از آلودگی : به آنها خطوط سوزن می گویند و هنگامی اتفاق می افتد که فقط یک سوزن تعویض می شود و یا واحد روغنکاری به درستی عمل نمی کند .

این عیوب بعد از رنگرزی مشخص می شود بخصوص اگر روغن غیر قابل شستشو باشد . این عیب پریودیکی است . اگر عیب مذکور در اثر روغن ریزی ماشین رنگرزی باشد فواصل این نوارها منظم تر است و بطور کلی می توان گفت قسمتهائیکه روی ماشین ثابت هستند اگر مشکلی در عملکردشان بوجود بیاید خطوط افقی روی پارچه می اندازند و قسمتهای متحرک ماشین در صورت وجود مشکل در عملکرد خطوط عمودی ایجاد می کنند .



مشخصات ماشینهای کارخانه :

53 ماشین گردباف ساخت کارخانه مایر آلمان در سالن گردباف موجود است که 21 ماشین اینترلاک و 32 تای بقیه ژاکارد است .

ماشینهای ژاکارد موجود در کارخانه به دو نوع می باشد :

1) 36 ابزار با گیج (تعداد سوزن در اینچ) 24

2) 36 ابزار با گیج 18

هر چه گیج ماشین بیشتر باشد ، پارچه تولیدی سنگین تر و بافت آن ریزتر است و برای نخهای نازک تر مناسب تر می باشد .

ماشینهای اینترلاک موجود در کارخانه 84 ابزار و 64 ابزار هستند .

برای غلبه بر اصطکاک ، به سوزنها و پلاتین ها روغن می رنند . روغن مصرفی ، روغن 22 بهران است . به سوزنها روزی یکبار و به پلاتین ها روزی 2 بار روغن می زنند .

سرعت ماشینها 15 – 18 دور در دقیقه می باشد .

تعداد کارگر برای ماشینهای 84 ابزار ، هر دو یا سه ماشین یک کارگر و برای 64 ابزار هر سه یا چهار ماشین یک بافنده است .





راشل و کتن :

دما و رطوبت در این بخش با دما و رطوبت در warp متفاوت است . دما و رطوبت در این بخش کمتر از دما و رطوبت در warpاست .

به دلیل ادغام سالنهای کتن و راشل این دو ماشین را یکجا عنوان می کنیم .

پارچه های مورد استفاده در این کارخانه یا بصورت تاری پودی هستند و یا بصورت حلقوی تاری و حلقوی پودی .

در حلقوی تاری پارچه در طول بافته می شود و حلقه ها در جهت عمودی تکرار می شوند و پارچه بوسیله سوزن ساخته می شود . عمده نخ در حلقوی تاری دنیر بالاتر از 100 ، flat است که در پلی اکریل تولید می شود و سپس در البرز تکسچره می گردد . زیر دنیر 100 وارداتی است . ( 40 , 50 , 70 , 75 ) نخها در حلقوی تاری فیلامنت هستند و به ندرت به شکل staple هستند زیرا در صورتیکه به شکل staple باشند پرزدهی بالایی دارند و قابلیت کار ماشین را کاهش می دهند .

در حلقوی پودی هر نخی قابل استفاده است و اگر از نخ رنگی استفاده کنیم ، از آنجایی که بواسطه عرض پارچه بهم ارتباط پیدا می کنند ، یک رج عرضی رنگ می شود ولی در حلقوی تاری اگر نخی استفاده کنیم ، یک راه رنگی در طول پارچه تولید می شود .

عبارت راشل عموماً برای ماشینهای بافندگی حلقوی تاری با سوزن زبانه دار بکار می رود . این ماشینها سرعت کمتری نسبت به ماشینهای کتن دارند و نیز گیج آنها نسبت به ماشینهای کتن درشت تر است بنابراین برای بافتهای توری و درشت استفاده می شوند در حلقوی تاری تشکیل حلقه بواسطه عناصر بافت صورت می گیرد که عناصر بافت در راشل سوزنهای ماهک دار هستند پرس هم نداریم .



مراحل تشکیل حلقه در حلقوی تاری با سوزن زبانه دار:

مرحله 1) استراحت

مرحله 2) سوزن به بالا حرکت کرده در بالاترین نقطه خود قرار می گیرد . سینکر پارچه را نگه داشته
است . راهنما در پشت سوزن قرار دارد .

مرحله 3) سینکر به سمت چپ حرکت می کند . راهنما حرکت عرضی به سمت جلوی سوزن را شروع
می کند .

مرحله 4) سینکر به عقب رفته و در جای خود ثابت می ماند . راهنما نخ را به دور زبانه سوزن انداخته و
حرکت عقب خود را انجام داده ، سوزن حرکت رو به پایین را شروع می کند .

مرحله 5) سینکر و راهنما در جای خود ثابتند ، سوزن حرکت رو به پایین خود را ادامه می دهد و با حرکت
سوزن به سمت پایین روی ساقه ، زبانه را بسته و نخ تغذیه شده در سوزن باقی می ماند .

مرحله 6) سوزن به حد نهایی پایین رفته و حلقه از روی سوزن آزاد می شود . نخ تغذیه شده از میان حلقه
عبور کرده و حلقه جدید تشکیل می شود . سینکر به جلو حرکت کرده و در روی پارچه قرار
می گیرد .

ماشین کتن یا تریکوبانی یکی از ماشینهای حلقوی تاری است که بدلیل گیج ( تعداد سوزن در اینچ ) بیشتر ، بافتهای ظریفتر را می زند . عناصر بافت در کتن سوزنهای ریشدار هستند که پرس هم داریم و حلقه از 4 قسمت تشکیل می شود :

3 حلقه over lap ، 2 تا ساق ، نه حلقه wander lap

مراحل تشکیل حلقه در حلقوی تاری با سوزن ریشدار :

مرحله 1) استراحت

مرحله 2)‌ سوزن ، پرس و سینکر در جای خود ثابتند . راهنما از پشت سوزن به سمت جلوی سوزن حرکت
می کند .

مرحله 3) سوزن و پرس ثابتند . راهنما پس از رسیدن به جلوی سوزن حرکت عرضی خود را در جلوی
سوزن انجام داده و سپس به سمت عقب حرکت می کند و نخ را به دور سر سوزن می اندازد .

مرحله 4) راهنما ، پرس و سینکر ثابتند . سوزن حرکت صعودی خود را آغاز کرده با این کار تغذیه شده به
روی ساقه سوزن قرار می گیرد .

مرحله 5) سینکر و راهنما ثابتند . سوزن حرکت نزولی خود را آغاز کرده با پایین آمدن سوزن نخ وارد
دهانه سوزن می شود . قبل از ورود حلقه (که روی ساقه است) به دهانه سوزن ، پرس به جلو
آمده و دهانه سوزن را می بندد . در نتیجه نخ در دهانه سوزن محبوس می شود .

مرحله 6) راهنما ثابت است پرس بکار فشار دادن سوزن (کار پرس) ادامه می دهد وسوزن هم به حرکت
پایین خود ادامه می دهد . سینکر با حرکت به سمت عقب باعث رها شدن حلقه می شود و حلقه
روی سر سوزن قرار می گیرد . پس از قرار گرفتن حلقه روی سر سوزن پرس به عقب می رود .

مرحله 7) راهنما ثابت است . سینکر به جلو رفته و پارچه در دهانه آن قرار می گیرد . سوزن پایین
می رود و با کشیدن نخ از میان حلقه آزاد عبور کرده و حلقه جدید ایجاد می شود ، با ادامه حرکت
به سمت پایین طول حلقه جدید مشخص می شود .



کلیه ماشینهای کتن gauge 28 دارند به جزء‌ دو ماشین که gauge 36 دارند . : gauge ) تعداد سوزنها در ( inch

معمولاً 16‌ چله روی ماشین داریم در اینجا نخ از روی شانه رد می شود . ماشینهای کتن 2 و 3 شانه هستند .

برای هر شانه یکسری چله بر اساس عرض پارچه داریم . همه ماشینها 4 متری هستند . عرض پارچه باید ضریبی از قرقره باشد . بایستی از عرض مفید ماشین تا جایی که می توانیم استفاده کنیم . 6 ماشین 3‌چله و بقیه 2 شانه هستند . سرعت ماشین در دستگاههای دو شانه ، 600 حلقه در دقیقه و در دستگاههای 3 شانه 400 حلقه در دقیقه می باشد . البته یکی از ماشینها را نیز سرویس کرده اند و سرعت آنرا از 600 حلقه در دقیقه به 900 حلقه در دقیقه رسانده اند .

در ماشینهای کتن هم زنجیر طرح داریم و هم دیسک . نوع بافت در روی دیسک حک می شود و دیسک دارای پستی و بلندیهایی می شود که طرح را در هنگام بافت ایجاد می کند . برای ماشینهایی که زنجیر طرح دارند طراحی ساده تر است ولی برای ماشینهایی که دیسک طرح دارند برای تغییر طرح باید کل دیسک را عوض کنیم . در این نوع ماشینها سیستم بادامکی نداریم بلکه سیستم خارج از مرکز داریم .

تراکم بافت در کتن می تواند بین 10.5 الی 30 تغییر کند که به تعداد شانه ها ربطی ندارد . مثلاً برای تراکم کرکی 18 و برای تراکم پرچمی 15.5‌ است . تراکم بوسیله یک دنده روی ماشین مشخص می شود .

معمولاً ماشین یک شانه نداریم و دو شانه هستند : شانه زیر و شانه رو .

زنجیر طرح نمره بندی دارد : 4 , 3 , 2 , 1 , 0 اختلاف نمره همیشه مقدار ثابتی است . شماره گذاری در کتن از زیر به رو است و در راشل برعکس است .

با افزایش تعداد شانه قدرت طراحی و تنوع پارچه بیشتر می شود و سرعت ماشین را پایین می آورد ، چون نوسانات بیشتری را می خواهد .

معمولاً پارچه هایی را که بافت نامنظم دارند کرپ می گویند .

وظیفه پلاتین ماشین کتن وقتی سوزن پایین می رود این است که پارچه را نگه می دارد که پارچه به سوزن پایین نرود .

هر نخ پارگی ، یک زدگی روی سطح پارچه ایجاد می کند نخها از روی میله ای عبورمی کنند که سوراخ سوراخ است و پمپ بادی ، هوا را از این سوراخها به بیرون می دهد ، لذا زمانی که نخی پاره می شود توسط فشار هوا بالا می آید و در مقابل یکچشم الکترونیکی قرار می گیرد و ماشین متوقف می گردد . اگر در هنگام تغذیه هم مشکلی ایجاد شود ، نخها بر روی میله ای که از روی آن عبور می کنند ، فشار می آورند و آنرا به سمت پایین
هل می دهند که در مقابل یک میکروسوئیچ قرار گرفته و دستگاه را متوقف می سازد ، که اگر این میکروسوئیچ وچشم الکترونیکی ذکر شده بدرستی کارکند طول زدگی ها خیلی کوتاه می شود .

در کتن می توانیم هم از نخ نایلون وهم از نخ پلی استر استفاده کنیم ، ولی در راشل تنها می توانیم از نخ پلی استر با دینر بالاتر از 100 و بصورت flat استفاده کنیم .

در کتن ماشینهای ساده با سرعت بالا تولید می شوند و نهایتاً ماشینها 5 شانه هستند . ولی ماشین 10 تا 12 شانه هم وجود دارد . در راشل تعداد شانه ها بیشتر از کتن است . در کتن چون مصرف نخهای ما مقدار ثابتی است ، لذا تغذیه 100% مثبت داریم ولی در راشل 90 تا 99% تغذیه منفی است در راشل های قدیمی اصولاً
شانه های رو را تغذیه مثبت می گذارند و تغذیه منفی یعنی تغذیه ترمزی در راشل پارچه های طرحدار با سرعت پایین تولید می شوند ولی در ماشینهای کتن پارچه های ساده با سرعت بالا تولید می شوند .

در کتن معمولاً 3 نمره در رج است ولی در راشل مدلهای مختلف است و معمولاً 2 نمره در رج است ولی 3 نمره ، 4 نمره و 6 نمره هم داریم .

تذکر : میزان نخ مصرفی در 480 رج را رانین گویند .

تذکر : در ژاکاردهای الکترونیکی هم می توان تغذیه مثبت انجام داد و هم منفی ولی ما معمولاً از تغذیه منفی
استفاده می کنیم ، در کتن ها 100% تغذیه دهی بوسیله قرقره است در راشل ها تغذیه به 3 گونه است :

قرقره ، نورد ، بوبین نخ

در کتن وقتی می گوئیم gauge ماشین 20 است یعنی تعداد سوزنها در هر 20 , in است .

در راشل وقتی می گوئیم gauge ماشین 36 است یعنی تعداد سوزنها در هر 18 , in است .

عرضهای کتن عبارتند از : 4 , 3 , 2 متر و عرضهای راشل عبارتند از 6 , 4.5 , 3 , 2.5 متر می باشد .

مزیت اصلی ماشینهای راشل بر کتن ، توانایی ایجاد طرح در پارچه است . به این منظور سه نوع ماشین
راشل در کارخانه موجود است .

1) ماشین راشل که بافتهای ساده ، می زند و یا طرحهایی که کل پارچه را شامل می شود .

2) ماشین ژاکارد دارای کاغذ طرح برای پارچه های دارای طرحهایی پیچیده و فاقد تکرار .

3) ماشین ژاکارد کامپیوتری برای پارچه هایی که طرح آنها تکرار می شود .

راشل ها به دو دسته تقسیم بندی می شوند :

1) ماشینهای راشل ساده بافت : که این ماشینها می توانند 2 یا 4 و یا 5 شانه باشند .

2) راشل های تور بافت که خود به دو دسته هستند .

الف ) in lap : که تمام شانه های طرح ، پشت شانه های زمینه است . یعنی گل در داخل زمینه محبوس
است .

ب ) fall plate : که تمام شانه های طرح جلوی شانه های زمینه است که نخهای طرح را می توانیم با
دست بگیریم .

در راشل های تور بافت پارچه زمینه بوسیله 2 الی 3‌ شانه (شانه های زمینه) تامین می شوند که از قرقره تغذیه می شود و شانه های طرح تک تک بسته می شوند یعنی هرچند سوزن یکبار بسته راپورت طرح بین سوزنهای ماشین بسته می شود . در ماشین های راشل توربافت هم می توانیم fall plate و هم in lap داشته باشیم به شرطی که ماشین دارای این قابلیت باشد و هر دوی آنها روی آن تعبیه شده باشد . نخ شانه های طرح بوسلیه نورد که لوله ای استوانه ای است و طول آن به اندازه عرض پارچه است تامین می شود . معمولاً روی نورد 40 = 50‌ الی 60‌ رشته نخ پیچیده شده است که به تعداد شانه های طرح باید نورد داشته باشیم ، چرا که میزان مصرف نخ شانه های طرح با هم فرق می کند . در بعضی صرفاً قرقره ها می توانند سوار شوند ، در بعضی دیگر مکانی برای جای گرفتن نورد در نظر گرفته شده است و در بعضی هم نخ شانه های طرح مستقیماً بوسیله بوبین تامین می شود . تمام ماشینهای راشل بسمت استفاده از سوزن مرکب در حال پیشرفت هستند (در سوزن مرکب ریش از ساقه جداست) چرا که باعث افزایش سرعت تولید می شود . نوسان شانه هم مربوط به بادامک ها و هم پیروهاست .

در راشل عمدتاً به سمت ماشین های ژاکارد روی آورده اند که دلایل آن عبارتند از :

1) محدودیت طرح را از بین می برند .

2) روی هر میز کنترل خارجی وجود دارد .

شستشو :

عمل شستشو اولین عمل تکمیل مرطوب می باشد و به منظور برطرف کردن مواد خارجی مانند روغنهای رسیندگی وناخالصی های قابل حل در محلولهای شستشو انجام می گیرد . علاوه بر از بین رفتن ناخالصی های ساختمان بافت پارچه متراکم تر شده و ابعاد آن کاهش پیدا کرده و زیر دست آن تغییر پیدا می کند .

در سالن شستشو دو ماشین شستشوی مداوم وجود دارد : ماشین چاپ شویی و ماشین سفید شویی .

شستشوی هر دو ماشین بصورت عرض باز صورت می گیرد . برای ورود پارچه به ماشینها ، سر آنرا به استری موجود در ماشین می دوزند و دستگاه را روشن میکنند تا پارچه به دنبال آستری از بین غلتکها عبور می کند . بعد از تمام شدن پارچه هم آستری را به انتهای آن می دوزند و به این ترتیب آستری همیشه در هنگام خاموش بودن دستگاه ، بین غلتکها باقی می ماند .

بیشتر پارچه های بافته شده با نخهای مصنوعی بوسیله ماشین چاپ شویی شسته می شوند .در ابتدای عمل پارچه از داخل واگن به ماشین تغذیه شده ، در قسمت ابتدایی ماشین ترمز (جهت شل و سفت کردن پارچه) و همچنین شاخ و سنسورهای نوری وجود دارد که جهت باز کردن لبه های لوله شده پارچه می باشد و عرض پارچه در حال تغذیه را تحت کنترل قرار دارند تا پارچه بدون چروک وارد دستگاه می شود .

ماشین چاپ شویی سافت 1975 آلمان است وحداکثر سرعت عبور پارچه از آن 60 می باشد که معمولاً روی 20 تنظیم می شود . در انتهای آن ، دستگاه خشک کن قرار دارد که با حداکثر سرعت 60 بطور مداوم قرار گرفته است . موادی معمولاً در این کارخانه مورد مصرف قرار می گیرند عبارتنداز :

صابون صنعتی ، لاستیک سودا وهیدروسولفیت سدیم که معمولاً با هم مخلوط می شوند .

برای برطرف کردن رنگهای سطحی و بالا بردن ثبات شستشویی ، پارچه های چاپ شده در این ماشین شستشو می شوند بنابراین زیردست پارچه قبل از شستشو بسیار خشن است اما پس از آن ، به دلیل برطرف کردن خمیر چاپ باقی مانده روی سطح نرم و لطیف می شود .

دستگاه دارای 10 حمام است .در شستشوی نایلون ، حمام 1 سرد و شامل آب ، اسید استیک و ویزیتور
می باشد و در حمام تثبیت کننده رنگ است . حمام 2 آبکشی سرد را انجام می دهد .حمام های 3 تا 6 دارای دمای 30 تا 60 درجه هستند و شامل آب و صابون می باشند.در حمام های 7 تا 10 آبکشی با آب سرد صورت می گیرد .

شرایط شستشوی پلی استر کمی متفاوت است ، مثلاً دمای حمام های 1 تا 5 بین 60 تا 90 درجه می باشد .

پساب حمام ها رنگی است که در کانالهای زیر ماشین جریان می یابد و به بخش تاسیسات برای تصفیه منتقل می شود . صابون مورد استفاده nanionic است و لذا سختی آب در شستشو مشکلی ایجاد نمی کند و از آب معمولی استفاده می کنند و نیازی به استفاده از آب نرم نیست .

حمام 1 دارای سه غلتک مشبک با سوراخ های ریز (دو غلتک در پایین و در تماس با حمام و یک غلتک در بالا) می باشد . علت مشبک بودن این است که میزان تماس و آبخور شدن پارچه بیشتر باشد . پارچه از لابلای غلتکهای سیلندر عبور کرده با آب سرد آبخور شده ، رنگینه های سطحی پارچه گرفته می شود .

سرعت تغذیه و عبور پارچه از ماشین شستشو بسیار مهم است . پارچه های سبک تر (مثل نایلونی و لباسی 84) با سرعت حدود 28 و پارچه های سنگین تر با سرعت 22 ، ولی در مورد پارچه های سنگین تر مثل داکرون 100 ، سرعت از 13 تجاوز نمی کند . شستشوی سریع سبب باقیماندن رنگینه های جذب نشده و همچنین غلظت دهنده شده کهسبب میگردد تداخل رنگی در چاپ ایجاد شده و خطوط مرزی و زیبایی چاپ از بین برود .

پارچه ها پس از عبور از بین چند غلتک لبه باز کن که می توانند هم شیاردار فلزی و هم شیاردار چوبی باشند به حوضهای بعدی انتقال می یابند . حوضهای بعدی شامل غلتکهای فولارد است .

در حمام 2 یک غلتک مشبک با سوراخ های درشت در تماس با حمام قرار دارد . پس پارچه از بین
دو غلتک شیاردار عبور می کند و آب سرد روی آن اسپری می شود . حوض دوم برای پارچه های نایلونی حاوی آب خالی است و برای پارچه های پلی استری شامل مواد و بخـار است . چون پارچه های نایلـونی تنها به آب احتیاج دارند ، بنابراین شـیر خروجی شاسی را در این مورد نمی بندیم ، ولی در مورد
پارچه های پلی استری چون در شاسی بخار باز می شود و آب درون شاسی گرم است ، لوله خروجی را می بندند . پارچه پس از آبخور شدن توسط فولارد پرس میگردد و آب بهمراه رنگینه های جذب نشده از سطح کالا جدا
می شود . در بعضی موارد برای نایلون هم از مواد دیگری به جزء استفاده می کنند (مثل هیدروسولفیت) .
دو شیر جهت ورود مواد دیده می شود که از یکی صابون و از دیگری سدیم دی تیونیت و همراه سودا خارج
می شود . سدیم دی تیونیت در محیط قلیایی احیا کننده بسیار قوی است و رنگینه های جذب سطحی شده را از پارچه جدا می کند . سدیم دی تیونیت قابل احیا شدن در دمای زیر 100?c را دارد که البته دمای حوضها در حدود 90-95?c است ولی در مورد پارچه های نایلونی دما پایین تر است .

حوضهای 3 و 4 و 5 و 6 هم ، همانند حوض دوم عمل می کند . در این حوضها آب و مواد وبخار داریم میزان و نوع مواد مصرفی بستگی به جنس پارچه دارد . در مورد پارچه های نایلونی در این چهار حوض ، مواد کمتری را به نسبت پارچه های پلی استری می ریزند . بطور کلی قاعده علمی خاصی در اینجا برای مصرف مواد حکمفرما نیست و توافقی بین بخش شستشو و آزمایشگاه صورت می گیرد که اگر مورد قبول آزمایشگاه بود ،
پارچه ها را به همان روال شستشو می دهند ، در غیر این صورت میزان مواد را کم و یا زیاد می کنند . در مورد این حوضها ، علاوه بر فولارد ، غلتکهای راهنما و لبه بازکنی زیادی مشاهده می شود . پس از حمام 6 ، پارچه از روی یک غلتک که ضمن چرخش حرکت نوسانی به بالا و پایین دارد (حرکت لرزشی) عبور می کند و بطور آزاد روی یک توری سیمی در حال حرکت قرار می گیرد و روی آن آب اسپری می شود . این کار برای حذف کششها وتنشهای پارچه صورت می گیرد { پس از حوض ششم ، یک غلتک پره ای (چهار پره) بالای حوض هفتم است و کف این حوض یک نوار توری مشابه حصیر است که بوسیله دو غلتک حرکت می کند . غلتک
پره دار به همراه لوله آب پاشی که از پشت به پارچه آب را با شتاب می زند ، باعث می شوند که پارچه بصورت تادار بر روی حصیر فلزی قرار گیرد . این نوار توری متحرک پارچه را به جلو هدایت می کند . در بالای نوار هم کلاً شش میله آب پاش قرار دارد که به پارچه به شدت آب می پاشند . }

کلاً حوضهای 7 و 8 و 9 جهت آبکشی می باشند . حوضهای 8 و 9 هم دارای فولارد و میله آب پاش هستند و پارچه را به دقت شستشو می کنند . فولاردها با فشار باد عمل می کند . غلتک بالایی فولارد در دو طرف خود دو جک دارد که با فشار باد عمل می نمایند . باد و روغن غلتک را بالا و پایین می برند . یک پمپ آب نیز جهت بازگشت آبهای هدر رفته در زیر ماشین قرار دارد . نشانگرهای عقربه ای زیادی جهت نشان دادن فشار و میزان آب و سرعت و دمای پارچه موجودند که تعدادی از آنها (خصوصاً نشانگرهای فشار غلتکها) از کارافتاده اند . تعداد زیادی الکتروموتور جهت حرکت غلتکها وجود دارد که شامل تسمه انتقال نیروی حرکتی به قسمتهای دیگر می باشد . پارچه پس از عبور از قسمت شستشو به قسمت آبگیری و خشک کن تغذیه می شود . پارچه پس از عبور از دو غلتک بر روی یک سینی بزرگ می ریزد و از آنجا به حوض 10 هدایت می شود . حوض 10 مخصوص آبگیری است و حدود 70% از خیسی پارچه را گرفته و پس از آن پارچه روی یک صفحه قرار می گیرد و درون محفظه خشک کن برای خشک شدن نهایی هدایت می گردد .

گزارش کاراموزی شرکت تولیدی بافت آزادیکاراموزی شرکت تولیدی بافت آزادیکارورزی شرکت تولیدی بافت آزادیدانلود گزارش کارآموزی شرکت تولیدی بافت آزادیشرکت تولیدی بافت آزادیشرکت تولیدیبافت آزادی

گزارش کارآموزی شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیاران

گزارش کارآموزی شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیاران در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	دام و طیور
فرمت فایل	doc
حجم فایل	69 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	25

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیاران در 25 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان شماره صفحه

فصل اول

تاریخچه شرکت 1

پروار بندی 2

کشتارگاه 2

بسته بندی 3

تبدیل مازاد 3

ذهتابی 4

سالامبور سازی 4

کارخانه خوراک دام 5

فصل دوم

آشنائی کلی با شرکت 7

فعالیت های اصلی کارخانه 10

آشنائی با مراکز هزینه 12

قرنطینه 13

دامپروری 13

کشتارگاه 14

بسته بندی 14

واحدهای جانبی 15

تأسیسات 15

تعمیر و نگهداری 15

مدیران 16

سایر خدمات 16

خدمات عمومی 16

کارخانه خوراک دام 17

فصل سوم

آشنائی با ثبت های حسابداری 25



فصل اول



تاریخچه شرکت



شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیاران

شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیاران در سال 1352در زمینی به مساحت 5/243هکتار واقع در 45کیلومتری قزوین با احداث کشتارگاه ، سردخا نه ،کارخا نه خوراک دام ، بهاربند جهت نگهداری دام و پرواربندی دام به منظورتهیه ، تولیدوبسته بندی گوشت و فراورده های مربوط تأسیس گردید.

دراین راستا شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیاران دامهای قا بل پروار را از اقصی نقاط کشور خریداری وجهت پرواربندی به واحد پرواربندی حمل می نماید.این مجتمع یکی ازعمده ترین خریداران دام کشور می باشدکه بطور روزا نه دامهای دامداران را از سراسر کشور خریداری و بهاء آن را بطور نقدی پرداخت می نماید. خرید روزا نه در مقیاس بالا و پروار بندی با ظرفیت زیاد دو عامل مهمی است که شرکت زیاران را تبدیل به عمده ترین تولید و تنظیم کننده بازار گوشت تازه در سطح کشور وتهران نموده است .

شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیاران قادر است همزمان در حین کشتار بهداشتی آلایش خوراکی و غیر خوراکی را استحصال و ضایعات دام را به پودر گوشت وخون تبدیل نموده و ضمن فروش لاشه های استحصالی قسمتی را در بسته بندی کارتنی و قسمتی را بطور بشقا بی در ظروف یکبار مصرف بطور بهداشتی بسته بندی نماید . ظرفیت پروار بندی هر دوره 4 ما هه در سال یکصد هزار راس گوسفند و 30هزارراس گاو و گوساله می باشد . این شرکت قادر است روزانه 1500راس گوسفند و400راس گاو را بصورت مکانیزه وکاملا بهداشتی ذ بح نموده و بسته بندی نماید . در حال حاضر شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیاران از کشتارگاههای پیشرفته خاورمیانه محسوب می شود .



پروار بندی:

دام عرضه شده به میدان دام زیاران ا بتدا توسط کارشناسان بازدید و دامهایی که قابلیت پروار بندی را دارند از سایر دامها جدا شده ، به واحد قرنطینه که یکی از واحدهای حساس و مهم شرکت می باشد منتقل می شوند ،کارشناسان عملیات انگل زدایی داخلی و بیرونی را انجام داده و پس از یک هفته واکسنهای لازم به دام تزریق می گردد . مدت قرنطینه 15روز بوده که در این مدت دام تحت مراقبت ویژه قرار دارد وپس از مدت فوق در صورت عدم مشاهده بیماری توسط کارشناسان واحد دامپروری وزن کشی ، شماره گذاری و به دامداری تحویل می گردد . طی این دوره دامهای زیر نظر متخصصین تغذیه و نگهداری می گردند و در خلال این دوره دامهای بیمار از بقیه دامها جدا شده به قسمت بیمارستان ا نتقال و تحت نظارت کنترل و مداوای دقیق قرار می گیرند که پس از بهبود به آغل جداگا نه ای روانه می شوند تا تحت پرواربندی قرار گیرند . در صد وزن لاشه ها نسبت به زنده پس از اتمام دوره پروار بندی در شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیاران بطور متوسط 55% می باشد که با استا ندارد های جها نی برا بری می کند .

پس از اتمام دوره پروار بندی دام پروار شده طبق سفارش واحد بازرگا نی جهت کشتار روا نه کشتارگاه می گردد .

ظرفیت پروار بندی هر دوره 4ماهه در سال یکصد هزار راس گوسفند و 30هزار راس گاو و گوساله است .



کشتار گاه :

کشتارگاه زیاران بعنوان بهداشتی ترین و پیشرفته ترین کشتارگاه کشور هم اکنون با ظرفیت کشتار 1500راس گوسفند و 400راس گاو و توانایی تولید 45الی 60 تن لاشه گوسفندی و 75الی 90 تن لاشه گاوی را در هر شیفت کاری دارا بوده که این ظرفیت در فصل کشتار تا دو برا بر قا بل ا فزایش می باشد و در طول خط کشتار گاوی و گوسفندی لاشه ها در سه مرحله توسط کادر مجرب بهداشت سازمان دامپزشکی کشور معاینه و کنترل شده و پس از دریافت مجوز صحت و سلامت به مهر سازمان دامپزشکی کشور ممهور می گرد ند . از تاسیسات جا نبی کشتارگاه زیاران می توان از سالنهای پیش سردکن (پری کولر) نام برد .



واحد بسته بندی :

اصولا گوشت دام پس از ذ بح می بایستی مدتی در یک محیط کاملا خنک تبرید شود این عمل در حفظ سلامت تردی و طعم مطلوب عامل بسیار مهمی برای گوشت می باشد . کشتارگاه گاوی و گوسفندی هر کدام بطور جداگا نه مجهز به سه (پری کولر) می باشد که در این فضا گوشت بصورت لاشه مدت 24 ساعت در دمای 1الی 4 درجه سانتیگراد نگهداری می شود و پس از طی این مدت به قسمت بسته بندی و یا بارگیری منتقل می شود . ظرفیت پری کولرهای شرکت گوشت زیاران 100 تن لاشه گاوی و 110 تن لاشه گوسفندی بطور همزمان می باشد . از دیگر تا سیسات جانبی کشتارگاه تونل ا نجماد بوده که این تاسیسات قادر به ا نجماد سریع 15 تن گوشت بصورت کارتنی در دمای 45 درجه سانتیگراد در مدت 17 ساعت می باشد.

بسته بندی های گوشت تازه هم اکنون در ظروف یکبار مصرف دوکیلوئی با روکش استریح فیلم تهیه می شود و گوشت بدون استخوان منجمد بصورت کارتن های 20 الی 22 کیلوئی بسته بندی می گردد که پس از انجماد در دمای 45 درجه سانتیگراد عرضه می گردد این امر گام مهمی در نگهداری و توزیع گوشت بهداشتی به سراسر کشور یا شهرستان ها خواهد بود.



تبدیل مازاد:

در کشتارگاه زیاران درطول خط کشتار ، خون حاصله ازسربری دام و آلایش غیرخوراکی توسط کانال ها وشوتینگ ها به کارخانه تبدیل ضایعات کشتارگاهی انتقال می یابدکه پس ازطی مراحل پخت وآسیاب به محصول های زیرتبدیل می گردد:

1 پودرگوشت دارای40الی55% پروتئین که جهت تغذیه دام و طیوراستفاده میشود.

2 پودر خون دارای 55الی78%پروتئین که جهت تغذیه دام وطیوراستفاده می شود.

3 چربی صنعتی درجه 1 و 2 که برای مصرف صابون سازی استفاده می شود.

علاوه بر محصولات فوق کارخانه تبدیل ضایعات شرکت گوشت زیاران قادر به ارائهء سرویس و تولید انواع پودر ماهی نیز می باشد





واحد ذهتابی:‎

یکی ازمنابع تأمین ارز برای مملکت از محل صادرات روده های ساخت و ساز شده گوسفندی صورت می گیرد طبق آمار 99% از روده های حاصله در ایران پس از عمل آوری درجه بندی شده و به کشورهای اروپایی صادر می شود واحد ذهتابی شرکت زیاران یکی از واحدهای فعال این مجموعه می باشد که ظرفیت عمل آوری 5000 رشته روده در روز را دارد. این واحد دارای 2 سالن بزرگ لشی و سورت می باشد در سالن لشی لایه های اضافی روده جدا شده و روده اورژینال که لایه اصلی روده می باشد استحصال و نمکسود می شود. این مرحله بسیار حساس بوده و با دستان هنرمند استادان این فن انجام می گیرد.

در سالن سورت ،روده های اورژینال مطابق استانداردهای بین المللی سورت شده و بصورت دسته هایی که اصطلاحاً آن را هنگ می گویند منظم وپس ازبستن نخ مشخصه کالبر برروی هنگ ها عملیات مجدد نمکسود انجام شده و پس از پرس، در نایلون های پلاستیکی ریخته ودر بسته های60 لیتری بسته بندی وآماده صادرات می شوند.



کارگاه سالامبورسازی:

پوست وروده درتقسیم بندی مواد استحصالی دام جزء آلایش غیر خوراکی محسوب گردیده و یکی ازمنابع بازگشت برخی از هزینه های تولید گوشت می باشد. سالامبورسازی یکی ازصنایع جنبی کشتارگاههاست،این صنعت باعمل آوری فرایند پوست عمرنگهداری آن را بالابرده وپوست رابصورت ماده اولیه صنایع کراست و چرم سازی تبدیل می کند. شرکت زیاران دارای واحد سالامبورسازی مکانیزه با ظرفیت عمل آوری 4000 هزار جلد پوست گوسفندی در روز می باشد.

سالامبور که ماحصل فرایند پوست طی مراحل مختلف ساخت و ساز می باشد یکی از منابع اصلی تأمین ارز از کانال صادرات فرآورده های دامی برای کشور می باشد.



کارخانه خوراک دام:

در واحدهای پرواربندی و دامپروری ، خوراک دام ها از اهمیت بسیاری برخوردار است زیرا فرمولاسین و تهیه علمی خوراک دام کاری دقیق، ظریف و حساس بوده بطوری که خوراک تهیه شده باید علاوه بر تأمین احتیاجات غذای دام ها بتواند مواد مغذی لازم را جهت رشد و پروار شدن متناسب با نازلترین قیمت ممکن فراهم نماید. کارخانه خوراک دام زیاران با ظرفیت 70 تن در ساعت که قابل افزایش نیز می باشد دارای 2 دستگاه سیلوی نگهداری جو وغلات هرکدام با ظرفیت 10000 تن ،13دستگاه سیلوی 40 تنی

جهت ذخیره و ترکیب مواد اولیه ، سیلوی ذرت علوفه ای با ظرفیت 15000 تن انبار ذخیره علوفه و انبار بزرگ ذخیره جو و سایر مواد اولیه خوراک دام می باشد. کارخانه خوراک دام زیاران در دو خط مرطوب کوبی جو با 3 دستگاه پولک کننده جو با ظرفیت 30 تن در ساعت و خط خشکه کوبی جو که عملیات اجرای آن در سال 1373 انجام شده است با ظرفیت 40 تن می باشد که در مجموع تولید کنستانتره در این کارخانه حدود 70 تن در ساعت می باشد . این کارخانه همچنین دارای میکسر و باسکول بسیار دقیق بوده و قادر است کنستانتره مورد نیاز را طبق سفارش و بصورت دقیق تهیه و بارگیری نماید.

همچنین در مجموعه زیاران عملیات توزیع خوراک و تعلیف دام ها کاملاً مکانیزه بوده که عامل مهمی در جهت سرعت و بهداشت در تعلیف و خوراک دهی دام می باشد. دریک نظر کلی می توان گفت شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیاران از واحدهای عظیم تولید گوشت درسطح کشوربوده وبا تلاش بی وقفه مدیریت، پرسنل و همچنین حمایت گسترده مسئولان امور دام و گوشت کشور ، امید می رود روز به روز بهتر از قبل بتواند نقش اساسی خود را در تأمین نیازهای پروتئینی وکنترل بازار گوشت کشور ایفا نماید.

گزارش کاراموزی شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیارانکاراموزی شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیارانکارورزی شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیاراندانلود گزارش کارآموزی شرکت تولید و بسته بندی گوشت زیارانشرکت تولید و بسته بندی گوشت زیارانشرکت تولیدبسته بندیگوشت زیاران

گزارش کارآموزی شرکت توزیع نیروی برق شهرستان مشهد

گزارش کارآموزی شرکت توزیع نیروی برق شهرستان مشهد در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	129 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت توزیع نیروی برق شهرستان مشهد در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 2

سیستم حسابداری شرکت برق 5

واحدهای اجرائی سیستم ثبت اسنادحسابداری درکامپیوتر 5

گردش عملیات سیستم 11

حسابداری درآمد مشترکین 15

سیستم نگهداری حسابهای درآمد مشترکین 16

وظائف حسابدار درآمد مسئول 18

شرح وظائف حسابداری درآمد مشترکین 21

ممیزی صدور اسناد فروش ماهانه 21

بدهکاربستانکارکردن مشترک 22

حق اکشف 23

پرداخت اضافه واریزی جاری 97666 24

آمارفروش انشعاب ماهیانه 25

سپرده های جاری 96002 25

صدور سند فروش مکانیزه 26

لغو سابقه مشترکین 26

اداره خدمات مشترکین 27

پیشنهادات 30




مقدمه

شرکت برق منطقه ای خراسان که حدود 13 شرکت زیر مجموعه آن می باشد در سال 1371 فعالیت جدید خود را شروع کرد و در سال 1373 و بنام شرکت توزیع رسماً از برق منطقه ای بعلت اینکه فعالیت بهتری ارائه دهد جدا گردید با شناخت تقریبی این شرکت به تاریخچه شرکت برق می پردازم.

روشنائی برق در ایران را می توان از سال 1313 به بعد مورد بررسی قرار داد در این سال دولت برای رسیدگی به مسئله برق تهران کمیسیونی را تشکیل داد این کمیسیون پس از بررسی به این نتیجه رسید که پایتخت به 6000 کیلو وات برق نیاز دارد بر این اساس کارخانه ای به ظرفیت 6000 کیلووات از خارج خریداری گردید در اوایل کار هیچگونه استقبالی از نیروی حاصله از کارخانه دیده نمی شد حتی تا آنجائیکه برای کسانیکه تقاضای اشتراک می کردند بطور مجانی یک کنتور جایزه می داد ولی بمرور مردم متوجه نعمت و استفاده بهینه روشنائی برق شدند و تا به امروز که هیچ کاری بدون نیروی برق میسر نمی باشد منتقدان بر این باورند که هرچند مجموع انرژی مصرفی جهان نسبت به سالها قبل تغییر قابل ملاحظه ای نکرده با وجود این تولید نیروی برق در جهان همچنان از رشد چشمگیری برخوردار بوده است علیرغم تلاش ها مداوم در برخی کشورها برای سازماندهی به مدیریت صنعت برق انرژی همچنان رشد یابنده ترین بخش انرژی باقی خواهد ماند و علیرغم رکود اقتصادی حاکم برجهان تقاضا برای انرژی تاکنون از روند فزاینده ای برخوردار بوده است و کارشناسان بر این عقیده اند که این روند در آینده نیز همچنان ادامه خواهد یافت با وجود چنین شرایطی طبیعتاً تأمین سوخت برای تولید برق اهمیت و ادامه خواهد یافت و در این راستا ذغال سنگ بعنوان اولین و گاز طبیعی بعنوان دومین منبع سوخت مورد توجه کارشناسان قرار گرفته است.

در حال حاضر بعد از پیروزی انقلا اسلامی می توان گفت یکی از فعالترین شرکتهائی که وظیفه خطیر خود را بخوبی انجام داده شرکت برق است که می توان خدماتش را به 5 دسته تقسیم نمود که عبارتند از :

1) تولید

بازسازی واحدهای آسیب دیده نیروگاهها در طول جنگ تحمیلی 2210 مگاوات جمع کل قدرت نیروگاههائی که برای نخستین بار در طول سالهای برنامه اول به بهره برداری رسیده اند 4536 مگاوات

کاهش میزان خاموشیها از 3/4 درصد نیاز مصرف در سال 67 2/0 درصد نیاز مصرف در سال 72

2) شبکه توزیع و انتقال

بازسازی کلیه تاسیسات صدمه دیده شبکه های انتقال و توزیع نیرو ناشی از جنگ تحمیلی

افزایش تعداد مشترکان از 8/8 میلیون مشترک در سال 67 به بیش از 11 میلیون در سال 72 ، افزایش طول خطوط انتقال و فوق توزیع نیرو دار از 40182 کیلومتر در سال 67 به 50418 کیلومتر در سال 72

3) اصلاح ساختار صنعت برق

حرکت در جهت ادغام بخشهای ستادی صنعت برق که دارای فعالیت یکسان هستند فعال کردن بخشهای اضافی و دفترهای شرکتهای برق و ایجاد توان و قالبت های جدید پیمانکار و مشاوره ای

4) ساخت داخل

تأسیس شرکت نصب نیرو برای نصب نیروگاههای حرارتی در داخل کشور فعال کردن توان و فعالیتهای شرکتهای پراکنده کشور برای ساخت برجهای انتقال نیرو استاندارد کردن تجهیزات مورد استفاده در صنعت برق بمنظور ایجاد زمینه ساخت داخل.

5) صنایع

در طی سال 70 تا 72 از سوی شرکتهای ایرانی از قبیل کشورسازی ایران – مقره سازی – ترانسفور سازی که میزان حدود 5/2 میلیون دلار کار به کشورهای مختلف صادر میگردد.





سیستم حسابداری شرکت برق منطقه ای :

سیستم حسابداری شرکتهای برق منطقه ای تحت عنوان روش متحدالشکل حسابداری برای شرکتهای برق از سال 1346 تدوین و مورد عمل بوده است این سیستم با تغییرات محدود هم اکنون نیز در شرکتها و سازمانهای برق که در تولید، انتقال و توزیع برق فعالیت آنها گسترش دارد و کارآمد است هم اکنون بعلت گسترش حیطه فعالیت و سهولت در انجام امور این شرکت کامپیوتر را به خدمت گرفته که لازم است که شناخت دقیق نسبت به هویت حسابها مشخص و روشهای مناسب متحدالشکل جهت تشکیل حسابها بکار گرفته شود.

واحدهای اجرائی مستقیم ثبت اسناد حسابداری در کامپیوتر عبارتند از 1- واحد مالی مستقر در سطح استان 2- واحد کنترل 3- واحد رابط 4- مرکز خدمات ماشینی

تعاریف و ضروریات سیستم عبارتند از :

1-واحدهای اجرایی سیستم ثبت اسناد حسابداری در کامپیوتر

1-1 واحدهای مالی مستقر در سطح استان

برابر سیاستهای اخیر شرکت برق خراسان مبنی بر ایجاد عدم تمرکز، بالطبع در جهت ایجاد استقلال واحدهای اجرایی، خدماتی، بوجود آوردن واحدهای پشتیبانی شامل ادارات مالی، اداری، تدارکاتی خدماتی اجتناب ناپذیر گردید. در این راستا تعداد قابل توجهی واحد مالی بوجود آمد که ضمن حفظ ارتباط کامل با امور مالی در حوزه ستادی شرکت، عهده دار ارائه خدماتی مالی به واحدهای اجرایی شدند. این واحدها ضمن ایفای نقش امور مالی در حوزه عملیاتی خود بلحاظ حفظ ارتباط با مالی مرکز و فراهم نمودن امکانات لازم برای اعمال کنترل امور مالی بر کارهای خود و پاسخگویی های ضروری مبادرت به نگهداری دفاتر روزنامه کل و معین نموده و همه ماهه ضمن تنظیم اسناد هزینه و درآمد و انجام پرداختهای مربوط نسبت به ثبت اسناد در دفاتر مذکور، تهیه موازنه (تراز آزمایشی) و ارسال آن به امور مالی و دریافت وجوه پرداختی، عملیات جاری را تداوم می بخشند.

با توجه به مطالب فوق اولین واحدی که در تهیه اطلاعات پایه نقش فعال دارند واحدهای مالی ذکر شده می باشند.


2-1 واحد کنترل به قسمت های زیر تقسیم می شود.

1-2-1 قسمت ممیزی : به منظور ایجاد هماهنگی بین واحدهای مالی د سطح استان و نظارت کامل بر آنان، برق خراسان مبادرت به ایجاد قسمتی به نام ممیزی نموده است که حافظ ارتباط بین امور مالی و واحدهای ذکر شده می باشد. بالطبع کلیه مدارک مالی تهیه شده در واحدهای مذکور جهت بررسی و کنترل نهایی به این قسمت ارسال که پس از تأیید جهت بازپرداخت آماده می گردد. در بخش نظارت و کنترل، ممیزین ضمن رسیدگی به اسناد و تشخیص بازپرداخت هزینه ها از واحدها بازدید بعمل آورده و در محل نسبت به کنترل و هماهنگ نمودن نحوه گردش عملیات و ثبت اسناد در دفاتر اقدام می نمایند. در همین رابطه در روش ثبت اسناد حسابداری در کامپیوتر لزوماً «حفظ ارتباط قبلی و اعمال نظارت ضروری بوده و پیگیری مسائل تا حصول نتیجه به عهده پرسنل قسمت ممیزی خواهد بود.

2-2-1 قسمت حسابداری درآمد و تاسیسات

با توجه به ایجاد گستردگی و تفویض اختیار به واحدهای مالی و اداری، این قسمت بوجود آمد تا در فرم جدیدی فعالیت نماید. بنابراین این حسابداری تاسیسات جریان اجرایی کار را به واحدهای مالی و اداری منتقل نموده تا فارغ از کار اجرایی محور فعالیت را در ساخت زیر بنا نهد.

الف) کنترل دستور کار پروژه ها بمنظور ایجاد امکانات لازم در جهت نگهداری حساب و طبقه بندی آنها برای نقل به حساب 101 توسط مرکز خدمات ماشینی.

ب) ایجاد هماهنگی، نظارت و کنترل مستمر بر رعایت فرمول صدور دستور کار، تا از ایجاد رویه های مختلف و در نتیجه اشتباه در حسابهای جلوگیری شود.

ج) ایجاد هماهنگی و کنترل در نحوه رسیدگی به حساب پروژه ها، تعیین کسور و اضافات و تحویل و تحول آنها.

د) ایجاد هماهنگی و ارتباط با انبارها و مرکز خدمات ماشینی در تنظیم لیست کنترل انبار ارسال جهت کنترل با کاردکس انبار – رسیدگی به مغایرات و انجام اصلاحات مناسب و کنترل شده بمنظور تهیه لیست گردش انبار.

ه) ایجاد هماهنگی و ارتباط در تنظیم بموقع لیست گردش کارگاههای مختلف.

3-1 واحد رابط

با توجه به گستردگی وسعت استان خراسان و بالا بودن حجم کارهای انجام شده توسط شرکت برق در سالهای اخیر و همچنین تعدد برنامه های آتی، تعداد واحدهای مالی در برق خراسان نسبتاً بالا بوده و از طرفی چون هماهنگی در ارائه اطلاعات به مرکز خدمات ماشینی به لحاظ دریافت گزارشات یکنواخت و همگون اجتناب ناپذیر می باشد بالطبع کانالیزه نمودن اطلاعات و رساندن آن از یک کانال معین به کامپیوتر نتیجه مطلوبتری را عاید خواهد ساخت. به همین منظور وجود واحدی که رابطه بین امور مالی و کامپیوتر را ایجاد و حفظ نماید ضروری بوده و بدین خاطر (واحد رابط) زیر نظر امور مالی در حوزه ستادی تشکیل و از ابتدای کار در جریان امر قرار گرفته است.

4-1 مرکز خدمات ماشینی ( کامپیوتر)

عملیات ماشینی بر اساس اطلاعات مالی در قالب اسناد حسابداری که توسط واحدهای مالی تهیه و از طریق واحد رابط به مرکز خدمات ماشینی ارائه می شود برنامه ریزی شده و می توان آنرا به 4 مرحله ذیل تقسیم نمود.

1-4-1 انتقال اسناد حسابداری به کامپیوتر و تهیه پرونده حسابداری

2-4-1 انتقال کدهای جداول تبدیل

3-4-1 تهیه گزارشات مالی شامل دفاتر روزنامه، کل، معین و تراز کل و معین

4-4-1 تهیه گزارشات لازم جهت تجزیه و تحلیل حسابهای مالی

2- اصل استقلال واحدهای مالی :

در اجرای این سیستم با توجه به سیاست عدم تمرکز شرکت ضروری بنظر می رسد که هریک از واحدهای مالی مستقر در سطح استان بعنوان دهندگان اطلاعات اولیه سیستم بطور مستقل عمل نموده و گزارشات حاصل از اطلاعات آنان نیز بطور جداگانه ای تهیه و در اختیارشان قرار گیرد.

2- ارسال اطلاعات سیستم

داده های به سیستم در قالب اسناد حسابداری بوده که از طریق واحدهای مالی با توجه به دستورالعملهای مالی تهیه و از کانالها اشاره شده در فصول دیگر این دستورالعمل جهت تهیه گزارشات ارسال میگردد.

خصوصیات سند (پایة اطلاعات سیستم ) : اسنادیکه جهت این سیستم طراحی شده ضمن اینکه کلیه خصوصیات یک سند حسابداری را دارا می باشد (دارای دستور به مبلغ ، شرح و .... و موازنه) به گونه ای طرح ریزی شده که اطلاعات مندرج در آن قابل استفاده برای کامپیوتر نیز باشد.

3- دوره گردش :

در این سیستم دوره مالی شرکت به دوره های کوچکتری تقسیم شده که در حال حاضر هریک از این دوره ها یک ماه می باشد و به نام دوره گردش نامگذاری می گردد. از ضروریات می باشد که طبق جدول زمان بندی کلیه اتفاقات مالی در هر دوره گردش، دقیقا ً در همان گردش ثبت و در گزارشات مالی همان دوره درج می گردد.

4- ارتباط گزارشات سیسان با دفاتر قانونی شرکت :

هریک از واحدهای مالی بعنوان اولین عامل اجرایی دارای گزارشات دفتر روزنامه با دفاتر قانونی شرکت برابری داشته و در واقع ترازنامه ای که برای حوزه ستادی تهیه می شود همان تراز نامه قانونی شرکت خواهد بود.





حسابداری درآمد مشترکین

یکی از قسمتهائی که زیر نظر امور مالی می باشد حسابداری درآمد مشترکین می باشد و یکی از اهداف مهم این قسمت پرداخت وجوه در رابطه با تفکیک، لغو سابقه و ما به التفاوت تقلیل آمپراژ و انجام محاسبات و عملیات حسابداری در این ارتباط می باشد.

بطور مختصر مسیر حرکت این قسمت اینگونه است که ابتدا مشترک بنا به دلائلی مایل به حذف یا کاهش آمپراژ برق مصرفی خود میباشد برای نیل به این منظور به ناحیه ای که در آن اشتراک دارد مراجعه و تقاضای خود را اعلام میدارد سپس پرونده مشترک (شامل امور 6 گانه، قسمت چناران، اداره سرخس، اداره فریمان) پس از طی مراحلی به اداره حسابداری درآمد مشترکین ارسال می گردد سپس پس از صحت اشتراک و قبولی به قسمت کامپیوتر ارسال تا میزان بدهکاری یا بستانکاری مشترک مشخص گردد و طی جداول خاص که سالانه تغییر می کند محاسبه و طی چک پس از امضاء مدیریت مالی و مدیریت عامل به مشترک پرداخت می گردد.

گردش کار نگهداری حسابداری درآمد و مشترکین :

این عملیات بصورت واحدی مستقل بنام واحد حسابداری درآمد و مشترکین انجام و به لحاظ اینکه واحدهای وصول کننده و اجرائی درآمد عمومی درشرکتهای توزیع قرار دارند مسؤلیت خدمات ، دریافت ، پرداخت ، استئداد ، وپیگیری ووصول مطالبات و...... ودرنهایت جمع آوری اطلاعات وسوابق مالی جهت صدور اسنادحسابداری درقالب قرارداد به نیابت ازبرق خراسان به شرکت توزیع سپرده گردیده همچنین عملکرد ماهانه بخش درآمد ازطریق واحد حسابداری درآمد شرکت برق پس ازاعمال کنترلهای مالی دردفاترقانونی برق خراسان ثبت می گردد لذا واحدهای تابعه شرکت توزیع بعنوان زیر مجموعه این واحد مالی اسناد درآمد را به نیابت ازبرق خراسان وبعنوان یک کارخدماتی بصورت دیسکتهای اطلاعاتی وهمراه کلاسوراسناد به شرکت توزیع زیربط ارسال وپس ازکنترل اسناد توسط مهندسین درآمد واطمینان ازصحت وانطباق آنها با دیسکتهای اطلاعاتی اسناد واطلاعات موجود دردیسکتهای ارسالی ازقسمتها وادارات به کمک نرم افزارهای موجود ادغام ودرقالب یک فایل اطلاعاتی به برق منطقه ای خراسان ارسال می گردد .

پس از ارسال اسناد مجدداً توسط کارشناسان واحد مالی درآمد ومشترکین مورد کنترل ورسیدگی قرارگرفته ودرصورت عدم نیاز به اصلاحات عمل ادغام اطلاعات صورت گرفته ویک جا ارائه می گردد .

سیستم نگهداری حسابهای درآمد مشترکین :

این روش براساس روش نگهداری حساب به تفکیک محل اجراء یا واحد وصول کننده درآمد مستقر می باشد درحقیقت نقش اصلی را کد بیست رقمی ، ارقام شانزده تا نوزدهم بعنوان کد محل اجراء بعهده خواهند داشت که بعلت منحصر به فرد بودن این کد سه رقمی امکان پردازش اطلاعات به کمک نرم افزار حسابداری موجود وبرنامه های کمکی دیگربه هرشکلی عملی بوده استخراج گزارشات وآمار مورد نیاز بطوردقیق میسراست بنابراین چنین می توان نتیجه گرفت تمامی دستورکارهای بیست رقمی استفاده شده دراسناد درآمد درمحل شانزدهم یا نوزدهم الزاماً اعداد غیر ازضفرخواهند بود .

ازویژگیهای این سیستم میتوان به مواردذیل اشاره نمود .

1) همانطوریکه عمل ادغام اطلاعات به سهولت انجام می گیرد کارفایل اسناد نیزبراحتی حتی میسر بوده قسمت ها وادارات می توانند جهت کنترل وتطبیق اطلاعات ، فایل اسناد هردوره مالی را برحسب نیازاستفاده خود تقاضا نمایند.

2) امکان تهیه دفاتر روزنامه، کل ،معین وسایر گزارشهای مالی جهت تک تک شهرستان ها برابراطلاعات موجود دردفاتر قانونی شرکت میسرمی باشد .

3) امکان مقایسه عملکرد واحدها ازنظر وصول درآمد ، پیگیری مطالبات ، میزان فروش انشعاب انرژی ونحوه کنترل ورسیدگی حسابها وسایرموارددیگر

4) درصورت بروزاشکال یاابهام درحسابها امکان رسیدگی ورفع آن سریعترخواهد بود .

5) درصورت ارزشیابی قسمتها وادارات گروه ارزشیاب باتوجه به امکان تهیه گزارشات گوناگون جهت هرشهرستان ، دقیقتر، بهتروراهتتر تصمیم گیری می گردد.

گزارش کاراموزی شرکت توزیع نیروی برق شهرستان مشهدکاراموزی شرکت توزیع نیروی برق شهرستان مشهدکارورزی شرکت توزیع نیروی برق شهرستان مشهددانلود گزارش کارآموزی شرکت توزیع نیروی برق شهرستانشرکت توزیع نیروی برق شهرستان مشهدمشهدشرکتتوزیع نیروی برقشهرستان مشهد

گزارش کارآموزی شرکت تهویه ساران

گزارش کارآموزی شرکت تهویه ساران در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	20 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	26

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت تهویه ساران در 26 صفحه ورد قابل ویرایش

درباره ساران:

تاریخچه:

آغاز فعالیت شرکت ساران از سال 1370 وبا تعداد انگشت شمار متخصص در شرایطی پایه صنعت تهویه نهاد که هیچ پشتوانه ای جز اراده، پیشگفتار و عشق به پیشرفت وتوسعه نداشت وهمچنین ابزار کافی بود تا درطی اندک زمانی شرکت ساران در صنعت تهویه پیشرفت شگرفی داشته باشد.

در دنیای امروز که همه چیز وهمه علوم روزبروز در حال تغییر می باشد ساران نیز با چنین بینش و با اعتقاد به توانایی های بلقوه نیروی متخصص خود همه تلاش و همه همت خود را بکارگرفت تا باردیگر اثبات نماید هر گاه مجموعه ای بافت پاک و میل به خدمت و با توکل به ایزدمنان گامی در جهت خدمت به ارتقا صنعت واشتغال زایی نیروی جوان وپویا بردارد، بی شک موفق خواهد بود چنانکه ساران توانست در عرض مدت زمانی کوتاه و در طول قریب بر 12 سال به یاری پروردگار وکارکنان دلسوز وسعت واحد خود را از 200 متر مربع در آغاز فعالیت به 500000 متر مربع در شهرک صنعتی سپهر وتوسعه نیروی انسانی از 4 نفر به تعداد نیروی بالغ بر 450 نفر افزایش دهد.

بدین ترتیب شرکت ساران با رشدی چشمگیری درطول این مدت کوتاه اکنون نیز با اندیشه ورود به بازارهای جهانی وهمکاری شرکت های مطرح جهانی وبهبود کیفیت روز به روز محصولات واجرای مشتری مداری هدف والایی را دنبال می کند که همانا تربیت نیروی فعال ومتخصص با بهره گیری از دانش روز می باشد.

استانداردها:

گروه کارخانجات ساران از همان ابتدای حرکت تولید خود مبنای فعالیتش را بر توسعه پایدار و کیفیت محصولات قرار داد در این راستا ساران با مطالعه گستره برای بروز رسانی تکنولوژی ساخت تجهیزات تهویه مطبوع ، بااتکا به علم ودانش بهترین وطراحان متخصص وبا استفاده از بهترین ومرغوبترین قطعات و مواد اولیه و نیز با بکارگیری رونمای روز کنترل کیفیت توانست طی سالهای فعالیت خود محصولاتی قابل رقابت با محصولات پیشرفته ترین شرکت های تولید کننده سیستم های تهویه مطبوع در دنیا تولید کند وهماهنگ با الگوهای پیشرفته صنعت تهویه جهان پیش رود.

نتیجه تمام این تمهیدات وتلاش ها برای همسوسازی روش ها و تکنولوژی های تولید با معیارهای بین المللی اخذگواهینامه ها واستانداردهای معتبر جهانی را برای ساران به ارمغان آورد که از افتخارات سارن در این زمینه می توان به دریاف گواهینامه های ISO 14001,ISO 9001 اشاره کرد.

در ساران همواره بر تولیدات هماهنگ با تکنولوژی های مدرن ومانوس با طبیعت عاری از هر گونه اندیشیده می شود.



پروژه های انجام شده:

امروز ساران به عنوان یکی از بزرگترین سازندگان تجهیزات وسیستم های تهویه مطبوع در خاورمیانه اجرای پروژه های بسیاری از تجربه نموده است.

نگاهی گذرا به کارنامه کاری ساران حکایت از اجزای 300 پروژه عظیم را دارد. اجرای پروژه های بزرگ تاسیساتی توسط ساران به داخل کشور محدود نشده واین شرکت توانسته با تولید تجهیزاتی منحصر به فرد رضایت خاطر شرکتهای بزرگ چون دانیلی ایتالیا، دایلم کره، تکنیپ فرانسه، تکشمونت ایتالیا، میتسوبیشی ژاپن وتوکیو را فراهم آورد.

صادرات تجهیزات تهویه به کشور آلمان ، آذربایجان، ارمنستان، عربستان صعودی و کویت، تامین سیستم مطبوع فاز یک توسعه میدان نفتی پارس جنوبی، پتروشیمی تندگویان، ذوب آهن اصفهان، پتروشیمی که طرح متانول فارک MTBE بندر امام، سازمان هوا وفضا، پتروشیمی بوعلی سینا، پتروشیمی مارون، پتروپارس، سازمان انرژی اتمی ایران، شرکت ملی صنایع مس، نیروگاه آبادان، خوی و بسیاری از پروژه های بزرگ از جمله عظیم ترین پروژه های تاسیساتی اجرا شده در ایران هستند که هر یک همچون برگ زرینی در کارنامه ساران می درخشد.




خط تولید:

کارخانه ساران عمل کارخانجات ساران در شهرک صنعتی هشتگرد در 90کیلومتری تهران واقع گردید. که ا ین واحد تولیدی که بنایی بالغ بر 5000 متر مربع در سال 1379 احداث واز ابتدای سال 1380 مورد بهره برداری قرار گرفت که شامل واحدهای فنی مهندسی ،انفورماتیک ، برنامه ریزی، صنایع، کنترل کیفیت، واحد آموزش، واحدستاد پرسنلی و همچنین سالن همایش،جلسات انبارو خطوط تولید می باشد. که این فضا با الگوهای استاندارد ومعیارهای سازه های صنعتی ساخته شده و تمامی اصول مرتبط با مقوله تولید عملی در آن رعایت گردیده تا محیطی مطلوب برای رفاه کارگران جهت بهبود فرایند تولید بوجود آید.

واحد تضمین کیفیت شامل:

1-بخش تضمین کیفیت 2-بخش کنترل کیفیت 3-بخش کالیبراسیون

می باشد که پیاده سازی واجرای سیستم های مدیریت کیفیت 2000 ویرایش ISO 9001 و مدیریت زیستی محیطی ISO 14001 ویرایش 96 در سطح سازمان وروز آوری سیستم ها بعهده و دپارتمان تخمین کیفیت می باشد.

کنترل محصولات ورودی، ونیمه ساخته ونمایی از نظر تطابق با استانداردهای بین المللی وهمچنین استانداردهای کارخانه ساران، به عهده دپارتمان کنترل کیفیت می باشد. تجزیه وتحلیل سیستم های اندازه گیری و بهینه سازی ابزارهای اندازه گیری از طریق پایش واجرای برنامه کالیبراسیون برعهده دپارتمان کالیبراسیون می باشد.



واحد مهندسی صنایع:

از دو دپارتمان تشکیل شده 1- برنامه ریزی مواد 2-برنامه ریزی تولید

دپارتمان برنامه ریزی مواد و کار عمده انجام می شود.

الف) برنامه ریزی استاندارد که شامل :کنترل موجودی برنامه ریزی مواد براساس سیستم نقطه سفارش EQO

ب)فرم سفارش ساخت که از واحد فنی مهندسی ارسال می شود. شامل تعریف پروژه درخوست کالا، برنامه ریزی مواد درخواست خرید برای انبار دپارتمان برنامه ریزی تولید نیز دو کار عمده انجام می گیرد

الف)ظرفیت نسبی وزمان سنجی پروژه ها

ب) استفاده از منابع در جهت تحویل بموقع پروژه ها

واحد فنی مهندسی:

نیز از دو دپارتمان تشکیل شده است: 1-تحقیقات مهندسی 2-مهندسی تولید

عمده فعالیت دپارتمان تحقیقات مهندسی عبارتست از:

1-تحقیقات در ارتباط با اطلاعات وفن آوری جدید

2-بهینه سازی محصولات تولیدی شرکت جهت برآورده نمودن خواسته های مشتری وافزایش کیفیت محصول

3-تحقیقات در ارتباط با طارحی دستگاه های جدی و نظارت بر تولید آنها

4-حلقه ارتباطی بین واحد مهندسی تولید وواحد تولید

5-تنظیم کاتالوگ های فنی مهندسی

6-تنظیم وارسال دستورالعمل های کاری فنی مورد نیاز

7-برای اطلاعات برگشتی از واحد خدمات پس از فروش

دپارتمان مهندسی تولید مهترین فعالیت ها به شرح زیر است:

1-صدور فرم سفارش ساخت دستگاه های تهویه مطبوع که این فرم شامل نقشه های ساخت دستگاه ها وقطعات آن و همچنین لیست قطعات دستگاه ها جهت تهیه وتحویل به واحد ساخت می باشد.

2-تهیه Final Book مربوط به پروژه ها

3-تهیه اطلاعات لازم جهت خدمات پس از فروش برای پروژه ها شامل اطلاعات فنی الکتریکال پس از ارسال دستگاه ها

4-تهیه technical derta ونقشه های فونداسیون ولوله کشی جهت کلیه قراردادها

5-بررسی وکنترل دستگاهها در حین تولید

واحد آموزشی کارخانه برقراری دوره های تخصصی جهت مشتریان وهمچنین همکاری تنگاتنگ با واحدهای دانشگاهی سراسر کشور سعی در تعلیم و آموزش نیروهای متخصص جهت ایجاد پشتوانه ای قوی برای صنعت تهویه ایران نموده که این راه تاکنون به یاری خداوند منان گامهای بزرگی برداشته و در این راستا برنامه های متعددی نیز دردست اجرا می باشد.



محصولات:

فن کویل:این دستگاه ضمن زیبایی ظاهر خود با امکانات فنی ومصرفی که در ساخت آن بکار برده شده هوای دلپذیر را در گرما و سرما برای محل زندگی شما به ارمغان می آورد مزیت فن کویل نسبت به سیستم های مرکزی وجود کنترل دما برای مکانهای مختلف به صورت مجزا واتوماتیک است. فن کویل ساران از سال 300 الی 1200 با ظرفیت هوادهی 200 الی 1200 فوت مکعب در دقیقه در انواع ذیل ساخته می شود

-فن کویل زمینی که به دو صورت بالازن دو وزن یا شیب دار می باشد

- فن کوتاه (lo-boy) که زمینی و بالازن می باشد

- فن کویل سقفی که به کابینت یا بدون آن و یا به صورت نیمه تنه(بدون فیلتر آلومنیول) ساخته می شود.

کندانسورهوایی:

جهت استفاده در مناطقی که از لحاظ جغرافیایی استفاده از سیستم های آبی و برج خنک کننده غیرممکن می باشد. کندانسورهای هوایی قادر به دفع حرارت از 24000 الی 2565000 بی تو یو در ساعت می باشد که این ظرفیت ها بسته به اختلاف درجه حرارت سیال مبرد ودرجه حرارت خشک محیط متغیر هستند. لوله کویل های کندانسور از جنس مس ساده بوده ویا داخل فین دار بر حسب سفارش بوده وفین کویل ها از نوع صفحه ای (plate) واز جنس آلومینیوم یا مس و یا با پوشش های ضدخوردگی (برحسب سفارش) می باشند.

فن های کندانسور از نوع بوه واز روق آلومینیومی مرغوب ساخته می شوند موتور فن ها از نوع تروپیکال ومناسب کار برای حالت عمودی بوده و یا درجه حفاظتی 1p55 از مارک های اروپای غربی واز سیستم کنترل اتوماتیک فن جهت کنترل اتوماتیک این موتورهای با توجه به درجه حرارت محیط و فشار مایع مبرد استفاده می گردد.

تمام مدل های کندانسورها مجهز به ریسور (Receiver) جهت ذخیره کردن مایع مبرد در حالت pump Down و شیر اطمینان می باشد.

تمام فن ها برای جلوگیری از خطر برخورد جسم خارجی با آنها مجهز به حفاظ فلزی می باشند. بدنه و سایر اجزای مربوط از جنس ورق گالوانیزه با کیفیت بالا و ضخامت مناسب ساخته می شود که با پیچ و مهره ونوار تروستات (جهت هوابندی) بهم متصل می شود. کندانسور هوایی میتواند با توجه به نوع مصرف یک یا دو مداره ساخته شوند.

یونیت هیتر:

استفاده از یونیت هیترها یکی از بهترین وارزانترین روشهای تامین گرمایش مورد نیاز برای اماکنی از قبیل سالن های ورزشی ماجد،تالارها، سالن های تولید کارخانجات، موارد خشک سازی مواد وغیره می باشد.

یونیت هیتر در دو نوع دیوار وصنعتی با گرمایش از طریق آب گرم یا بخار موجود می باشد. لوله های مس به قطر 8/5 اینچ مناسب کابها آب گرم بصورت صفحه ای و لوله های مانسمان 5/0 اینچ مناسب گاز با بخار با فین آلومنیومی یا مس بصورت مارپیچی در این یونیت ها مورد استفاده قرار می گیرد.

یونیت هیترهای دیواری در ظرفیت های 12000 تا 225000 بی تو یو در ساعت با آب گرم و از 22500 تا 47000 بی تو یو در ساعت با بخار و یونیت هیترهای صنعتی با ظرفیت 112000 تا 2825000 بی تو یودر ساعت با آب رگرم واز 120900 تا 3720000 بی تو یو در ساعت با بخار موجود می باشد.

در یونیت هیترهای دیواری اسکلت از پروفیل آلومنیوم وبدنه از ورق گالوانیزه به ضخامت 5/1 میلیمتر و یونیت هیترهای صنعتی اسکلت از پروفیل آلومینیوم و بدنه از ورق گالوانیزه به ضخامت 5/1 میلیمتر وبا استحکام بالا تولید شده و سپس سطوح با رنگ مرغوب پوشش داده می شود.

در یونیت هیتر دیواری از فن محوری و در یونیت های صنعتی از فن های سانتریفوژ که از نظر استاتیکی ودینامیکی کاملا بالانس شده اند استفاده می شود ضمنا فن های مذکور با حداقل صدای ممکن عمل می کنند.

یونیت هیترهای صنعتی قابلیت نصب به صورت ایستاده بر روی زمین و یا به صورت آویز از سقف را دارا می باشند.

بعد از معرفی محصولات شرکت ساران به طور اختصار در مورد یکی از محصولات و اجزای تشکیل دهنده آن و کاربرد هر قطعه در محصول مدنظر مطالبی ارائه شده واز روشهای ساخت آن به دلیل پیچیدگی وکمبود فرصت صرفنظر می شود.



چیلر آبی

تعریف چیلر

چیلر دستگاهی است که با استفاده از یک سیال خنک کننده در سیکل تبرید، سیال دیگری را (عمدتا آب) برای مصارف صنعتی یا تهویه مطبوع خنک می کند. آب سرد تولید شده در اوپراتور چیلر در سیستمهای صنعتی برای خنک کردن بخشهایی از ماشین آلات و در تهویه مطبوع خنک کردن هوا از طریق هواساز، فنکوئل و... مورد استفاده قرار می گیرند.



1-تعریف چیلرآبی:

به چیلری گفته می شود که مبرد داخل کندانسور آن بوسیله آب خنک می شود. در این نوع چیلر آبی که مبرد داخل کندانسور راخنک می کند خود گرم شده و دیگر قابل استفاده نیست به همین دلیل این آب وارد برج خنک کننده شده ، دمایش پایین می اید و دوباره جهت خنک کردن مبرد وار کندانسور می شود.

در مناطقی که درصد رطوبت هوا زیاد باشد چون در برج خنک کننده فرایند انتقال حرارت براساس گرمای نهان تبخیر انجام می شود، برج خنک کننده کارایی نداشته و نمی توان چیلر آبی استفاده کرد، همچنین اگر میزان موادخورنده ورسوب آب زیاد باشد، چون امکان خوردگی و رسوب گیری ومسدود شدن لوله های داخل کندانسور زیاد است بنابراین امکان استفاده از چیلر آبی وجود ندارد و به ناچار باید چلیر هوایی استفاده کرد

گزارش کاراموزی شرکت تهویه سارانکاراموزی شرکت تهویه سارانکارورزی شرکت تهویه ساراندانلود گزارش کارآموزی شرکت تهویه سارانشرکت تهویه سارانشرکتتهویه ساران

گزارش کارآموزی شرکت پیمانکاری

گزارش کارآموزی شرکت پیمانکاری در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	65 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	37

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت پیمانکاری در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

وظایف و تشکیلات شرکتهای پیمانکاری

بطورخلاصه شرکتهای پیمانکاری به شرکتهایی گفته میشودکه عهده داراجرای‌کاری از سازمانی شخصی و خلاصه منبعی با قیمتهای معینی می گردد . و انجام اجرای عملیات آنرا بعهده می گیرد . و این شرکتها می تواند در ملکیت یک و یا چند نفر باشد که به یکی از صورتهای تشکیل شرکت مانند شرکت سهامی ، شرکت با مسئولیت محدود ، شرکت تضامنی ، شرکت مختلط غیر سهامی ، شرکت مختلط سهامی ، شرکت نسبی و یا شرکت تعاونی بوجود می آید . به هر ترتیب پس از تشکیل شرکت یک نفر از سهام داران به عنوان مدیر عامل شرکت انتخاب می گردد و وکلیه وظایف اداره امور شرکت و مدیریت اجرایی پروژه را عهده دار خواهد بود .

با توجه به وظایفی برای مدیریت عامل شرکت وجود دارد لازم است که از امور تجارت – حقوق ـ مالی ـ روابط کارکری و امور مهندسی و تولیدی و خلاصه مدیریت اطلاع کافی داشته باشد . و بتواند در شرایط مختلف روشهای مناسب برای اجرا و پیشبرد کارها انتخاب نماید . و در کارهای برآورد ، برنامه ریزی ها و خرید و تدارکات و سازمان دهی و کنترل کارها وارد به امور و آگاهی کامل داشته باشد .

در مجموع وظایف کلی پیمانکار را می توان به شرح زیر خلاصه نمود :

1) بررسی و آنالیز کامل کار پیشنهادی قبل از شرکت در مناقصه ، با در نظر گرفتن سودی متناسب با سرمایه و پیش بینی لازم در مورد هر گونه مخاطره و آینده نگری های لازم .

2) داشتن اطلاعات کافی از روشها ، مصالح ، وسایل ساختمانی ، تجهیزات و ماشین آلات .

3) برآورد دقیق براساس نقشه های موجود ، فهارس بهاء ، سوابق .

4) نظارت دقیق به کارها و عملیات اجرایی و به وجود آوردن کارایی و راندمان زیاد با داشتن کادر شایسته .

5) کنترل و نظارت دقیق بر مخارج خرید و حسابداری و امور مالی .

6) دارابودن سیستمی برای گزارش ارائه گزارش هزینه های حقیقی و پیشرفت پروژه و مقایسه آن با آنچه که قبلا برآورد شده است .

7) داشتن سیستم مناسب انبارداری ، نگهداری ابزار و وسایل و ماشین آلات .

8) داشتن سیستم روابط خوب با کارگران ، فروشندگان ، و سایر مقاطعه کاران و حسن رفتار .

9) در نظر گرفتن حجم کار مناسب با توجه تشکیلات شرکت .

10) در اختیار داشتن تشکیلات مدیریت و نظارت صحیح برای رعایت کلیه موارد یادشده .

برای بوجود آوردن یک سیستم مدیریت اجرای پروژه راعهده دار خواهد بود. با توجه به و ظایفی که برای مدیریت عامل شرکت وجوددارد لازمست که از امور تجارت ـ حقوق ـ مالی ـ روابط کارگری وامورمهندسی و تولیدی وخلاصه مدیریت اطلع کافی داشته باشد وبتواند درشرایط مختلف روشهای مناسب برای اجراء وپیشبرد کارها بر آورد برنامه ریزیها وخرید وتدارکات وسازماندهی وکنترل کارها وارد برنامه ریزیها وخریدوتدارکات وسازماندهی وکنترل وارد به امور آگاهی کامل داشته باشد .

درمجموع وظایف کلی پیمان کار را می توان بشرح ذیل خلاصه نمود.

1- بررسی و آنالیز کامل وپیشنهادی قبل از شرکت در مناقصه ،بادرنظرگرفتن سودی متناسب با سرمایه و پیش بینی لازم درمورد هر گونه مخاطره و آینده نگری های لازم .

2- داشتن اطلاعات کافی ازروشها ،مصالح ،وسائل ساختمانی ،تجهییزات وماشین آلات

3- برآوردن دقیق براساس نقشه های موجود ، فهتارس بها ، سوابق .

4- نظارت دقیق به کارها وعملیات اجرائی وبوجود اوردن کارآئی و راندمان زیاد باداشتن کادر شایسته .

5- کنترل ونظارت دقیق برمخارج خرید و حسابداری وامورمالی

6- دارابودن سیستمی برای ارائه گزارش هزینه های حقیقی وپیشرفت پروژه ومقایسه آن با آنچه که قبلا برآورده شده است.

7- داشتن سیستم مناسب انبارداری ، نگهدای ابزرا ووسائل وماشین آلات .

8- داشتن سیستم روابط خوب باکارگران ،فروشندگان و سایرمقاطعه کارن وحسن رفتار .

9- درنظرگرفتن حجم کار مناسب با توجه به تشکیلات شرکت

10- دراختیار داشتن تشکیلات مدیریت و نظارت برای رعایت کلیه موارد یاد شده .

برای بوجود آوردن یک سیستم مدیریت پیمانکاری صحیح که بتواند عملکرد مناسبی نیز داشته باشد مسئولیت مختلف بایستی به گروههای مختلف سپرده شده وبخشهائی کلیه آنها زیرنظر مدیریت شرکت باشد بوجود آوردکه مهمترین این بخشها عبارتنداز :

بخش مهندسی ـ بخش برآورد ـ بخش مهندسی کارگاه ـ بخش خریدوتدارکات ـ بخش امور مالی ـ بخش منشیگری وامور بایگانی ـ بخش روابط صنعتی ـ بخش حفاظت وایمنی .
تعریف شرکت پیمانکار وگروه شرکتهای پیمانکاری

شرکت پیمانکار ی ساختمانی یا تاسیساتی وبا تجهیزاتی شخصی است حقوقی که برای انجام عملیات ساختمانی یاتاسیساتی یا تجهیزاتی طبق قوانین بصورت شرکت سهامی خاص تاسیس گردیده و به ثبت رسیده باشد وکلیه سهام آن متعلق به اشخاص است .

شرکتی بعنوان شرکت پیمانکاری طبق آئین نامه تشخیص صلاحیت تعیین گروه ورتبه می شود. دارای شرایط زیر باشد:

الف- بمنظور اجرای علما ، ساختمانی ، تاسیساتی ، تجهیزاتی ، طبق قوانین جمهوری اسلامی ایران تاسیس شده و به ثبت رسیده بادش .

ب - شرکت از نوع سهامی خاص بوده و کلیه سهام آن با نام باشد.

ج ـ کلیه سهام آن متعلق به اشخاص حقیقی ایرانی باشد.

د ـ هیچکدام ازسهامداران شرکت در شرکتهای پیمانکاری دیگر سهامدار نباشند .

هـ ـ تعداد سهامداران ومیزان سهام هریک وهیئت مدیره ومدیرعامل ( که متناسب یاکارائی اعضاء درشرکت برحسب تجزیه وتحصیلات تعیین می گردد . ) طبق ضوابط باشد .

وـ کلیه سهامداران باید دارای تخصصهای مورد نیاز شرکت بوده وبطور تمام وقت در شرکت شاغل باشند

زـ اعضاء هیت مدیره ومدیر عامل از میان سهامدارانی که تجربه وتحصیلات بالاتری نسبت به سایر سهامداران دارند انتخاب شده باشند

ح ـ شرکت یا مدیران یا شرکاء آن مشمول ممنوعیتهائی که قانون مشخص نموده است نباشد .

ط ـ هیچکدام از سهامداران شرکت در شرکتها ویا موسسات مهندسین مشاور وسازمانهائیکه این قبیل خدمات انجام میدهند سهامدار نباشد

ی ـ سهامداران شرکتهای پیمانکاری ومهندسین مشاورکه قراردادی با دولت داشته و یا خواهند داشت واین قرار داد در زمانی که این اشخاص سهامدارشرکت بوده اند منجر به خبع ید از پیمانکار ومهندسین مشاوربگردد تا دو سال بعد از تاریخ خلع ید در شرکت متقاضی تشخیص صلاحیت سهامدار نباشند .

ک ـ اشخاصی که بنحوی از انحا محکومیت یافته اند در شرکت متقاضی تشخیص صلاحیت سهامدار نباشد .

تقسیم بندی کارهای پیمانکاری :

رشته ابنیه :

شامل : ساختمانهای مسکونی ، اداری ، ورزشی ، آموزشی ، بهداشتی ، عمومی ، انبارهای با دهانه کوچک و متوسط ـ محوطه سازی های مربوطه و کارهای مشابه است .

حال به بررسی ضرورت اجرای یک طرح در منطقه می پرداز:

بطور کلی انجام مطالعات اولیه فنی و واقتصادی و توجیهات لازم آن با در نظر گرفتن خصوصیات خاص هر پروژه و ومحل اجرای آن نیاز به ایجاد و چگونگی بهره برداری از آن برای شروع ، از ضروریات اجرای یک طرح در یک منطقه است . نتایج این مطالعات اولیه بصورت یک گزارش کامل و جامع در مورد پروژه مورد نظر برای کار فرما فراهم می گردد و باین وسیله کارفرما با دریافت این گزارش و پس از قبول آن سرمایه مورد نظر را با توجه به شرایطی که بعدا ذکر خواهد شد ، دراختیار محریان و کنترل کنندگان پروژه قرار می دهد .

در این رابطه با توجه به خصوصی با دولتی بودن طرح مورد نظر و درآمدهای احتمالی آینده پروژه و یا خدماتی بودن آن به صورت عام المنفعه و توجیه نیاز در مورد اجرای طرح مذکور با داشتن آمار و ارقام کافی ، شمناسایی و ارزیابی محیط و ویژگی های اقلیمی منطقه داشتن توجیهات لازم در زمینه سیاستهای کلی سرمایه گذاری چه از نظربخش دولتی و یا خصوصی ،برسی چگونگی وضع اجتماعی، سیاسی ، اقتصادی منطقه، تعیین منابع سرمایه گذاری ، شناخت عوامل اصلی تولید کننده ، بررسی اجمالی مشکلات طرح و ارائه خطوط کلی پیشنهادی برای حل مشکلات مذکور ، بررسی خصوصیات معماری منطقه ، توصیه های لازم برای روشهای اجرایی طرح ، تخمین هزینه های اجرایی طرح ، ارائه اطلاعات لازم در مورد نوع کاربری زمین برای طرح مورد نظر ، و آشنایی با مقررات و قوانین منطقه مصالح ساختمانی و نیروی انسانی مورد نیاز ، ( شناخت پتانسیلهای منطقه ) و خلاصه بررسی وضع موجود و عوامل موثر در طراحی و تولید و ارائه روشهای مختلف با نتیجه گیریهای لازم، از جمله موارد اساسی در بررسی ضرورت اجرای یک طرح در یک منطقه می باشد .

خطوط کلی بررسی ضرورت اجرای یک طرح در یک منطقه را می توان به شرح ذیل خلاصه نمود :

1) انجام مطالعات وبررسیهای لازم در زمینه های تولیدی و شناخت امکانات فنی ، مالی ، نیروی انسانی ، زمین و نیاز ها ، توجیهات اقتصادی ـ سیاسی ـ اجتماعی .

2) انجام مذاکره و تبادل نظر لازم با مقامات و مسئولین منطقه و موسسات پیرامون اهداف طرح مذکور و کسب اطلاعات و مجوزهای لازم برای اجرای طرح .

3) تجزیه و تحلیل اطلاعات و آمار و ارقام گردآوری شده در جهت شناخت هرچه بیشتر از مسائل و مشکلات موجود و ضرورتهای ایجاد طرح و انجام پیش بینی های لازم برای برطرف کردن نارسائیهای موجود و تحلیلهای لازم در مورد اثرات ناشی از اجرای طرح مذکور در زمینه های اقتصادی ـسیاسی ـ اجتماعی ـ در کوتاه مدت و دراز مدت ـ و نتیجه گیریهای لازم از آن .

4) مشخص نمودن اهداف کوتاه مدت و میان مدت و بلند مدت با توجه به اطلاعات جمع آوری شده .

5) تهیه و تنظیم برنامه های لازم جهت دستیابی به اهداف مذکور و ارائه طرح تشکیلات و سازماندهی اجرای طرح ، و تخمین هزینه کارهای اجرایی و خلاصه ارزیابیهای لازم .
شناخت از مسائل اولیه کارگاه

بطور کلی در هر کارگاه ساختمانی بررسی نکاتی چند قبل از شروع هر گونه عملیات لازم و ضروریست و این بررسی به پیشرفت بعدی کار و در نتیجه پایین آوردن هزینه طرح کمک خواهد کرد .

اصولا بررسی مقدماتی یک کارگاه قبل از هرگونه عملیات اجرائی دارای اهمیت زیادیست . این بررسی را می توان به مراحل مختلف زیر تقسیم کرد :

1) مرحله اول : شناخت پروژه و مسائل مربوط به آن

شناخت پروژه و بررسی مسائل و مشکلات مربوطه با توجه به اطلاعات مقدماتی از جمله مسائل اساسی در شروع یک کارگاه بحساب می آید و بدین منظور نکاتی چند که در ذیل یادآور می شویم را بایستی مورد توجه قرار داد .

الف) دسترسی ها ـ بررسی و مشخص نمودن چگونگی دسترسیهای لازم به کارگاه با توجه به موقعیت خواص زمین مورد نظر و امکانات دسترسیهای مربوطه و خیابانهای اطراف ، راههای وصولی به کارگاه ، امکان استفاده از راههای موجود و ایجاد راههای جدید موقتی در صورت لزوم .

حمل ونقل وانبار کردن تیرچه :

حمل ونقل وانبار کردن تیرچه باید بادقت انجام شود زیرا دراثر کوچکترین بی احتیاطی درموقع حمل ونقل ویا انبارکردن آنها ،ممکن است تیرچه شکسته ویاترک بخورد ودرموقع نصب نیز ترکها مشاهده نشده ودردراز مدت موجب خصارت جبران ناپذیری شود. درموقع حمل ونقل بهتراست از میلگردهای بالایی بعنوان دستگیره استفاده شود. وبهتر است. بوسیله دو نفر کارگردوسرتیرچه گرفته شودوبطوریکه اگرتقریبا طول تیرچه رابا نمایش دهیم تیره ازمحل ازدو سر تیرچه گرفته شود بطوریکه فاصله دوکارگر از هم باشد درموقع ابنارکردن تیرچه بایدآن را کاملا مسطح نموده و انها رادرکنار هم قراردهیم آنگاه روی تیرچه های ردیف اول را حداکثر بفاصله یک متر به یک متر چوب چهارتراش قرارداده وتیرچه ردیف بعد راروی آن قرار می دهیم . باید دقت شود که کلیه چهارتراش های هرردیف دریک محور واقع شود. وفاصله تخته های کنار تالبه تیرچه بیش از20-50سانتی متر نباشد. بدین طریق می توان حداکثر تا6ردیف تیرچه راروی هم انبار نمود. بهتر است تیرچه های هم طول با هم انبار شود زیرا دراین صورت درموقع استفاده ازجابه جایی بیهوده آن جلوگیری می شود.
اجرای سقفهای تیرچه وبلوک

قبل از هراقدامی باید دقت نمود که ترک خوردگی ویا شکستگی درتیرچه موجود نباشد. بعداز ایجاد تکیه گاههای موقت تیرچه ها راروی تیرهای اصلی قرار می دهند. که این تیرها یا فلزی هستند ویا بتنی ویا آجری . سپس برای حفظ فاصله تیرچه ها از هم یک بلوک رادرابتدا ویک بلوک رادرانتهای آن قرار می دهند. آنگاه قالب بندی وشمع بندی بوسیله چهارتراش هاعمود برجهت تیرچه انجام می شودکه درمورد تیرچه های درحدود دهانه به طرف بالا درنظرمی گیرند. تاسپس از بارگذاری خیرحاصل ازوزن آن که به سمت پایین است حذف شده وسقف مسطح گردد.

بطورکلی .چهارتراش ها وشمع ا باید طوری نصب شوند. که بتوانند درمقابل نیروهای وارده مقاومت نمایند برای این منظور دراجرای تکیه گاههای موقت وجمع آوری آن ،نکته های زیرباید رعایت شود.

1- درصورتی که شمع ها روی زمین تکیه داده شده باشند. باید مطمئن بود که زمین زیرشمع بعلت دستی بودن خاک یاجذب رطوبت بعدی نشست نکند. بطورکلی درصورت سست بودن زمین ،باید باافزایش تکیه گاه شمع ها وجلوگیری از نمناک شدن زمین ،از نشست جلوگیری کرد.

2- چنانچه تکیه گاههای موقت نیزباید از حصول مقاومت کافی سقف موردنظر ،جهت تحمل درصورتی که باززنده سقف کمتراز350کیلوگرم برمتر مربع وطول دهانه بیشتراز 4متر باشد برای جلوگیری ازپیچش تیرهای T وبرای توزیع یکنواخت بارروی سقف تیرچه وبلوک وهمچنین درمحله هایی که بارمنفرد موجود باشد. یک کلاف میانی بتنی که جهت آن عمود بر جهت تیرچه ها ست در سقف تعبیه می شودبرای اجرای آن در وسط دهانه بین بلوک ها فاصله حداقل 2میلی گرد یکی بالا و یکی پایین قرارمی دهند. میلگرد بالارابه میلگردبالایی تیرچه ومیلگردپایین راهم به آهنهای مارپیچ تیرچه متصل می نمایند. واین فضا بعداز آنکه بوسیله بتن پرشور مانند تیری عمودی بر تیرچه ها قرار گرفته ودربرابر نیروهای فوق مقاومت خواهد کرد . برای بارهای زنده بالاتر از 350کیلوگرم برمترمربع وبرای دهانه های بیش از 6متر دو عدد کلاف میانی بافاصله های مساوی درنظرمی گیرند..
تعبیه سوراخ درسقف

برای عبور کانالهای تاسیساتی نظیر کانال کولر ،کانالهای فاضلاب وغیره باید حتی لمکان سعی شود.که عرض کانالها ازیک بلوک تجاوز نکند برای این امر کافی است که پیش از بتن ریزی (دال بالایی ) در محل سوراخ جعبه ای چوبی قرارداده ودوران بتن ریخته شود پس از گرفتن بتن قالب را خارج می نماییم نانچه عرض سوراخ ازفاصله بین دوتیر چه بیشتر باشد باید تیرچه مربو به آن قسمت را قطع کرد ومیلگردهای تیرچه رابوسیله اطراف تحمل می نمایند. میلگردهای آرماتور های عرضی باید دقیقا محاسبه شده وطبق نقشه اجراگردد.

بعدازبلوک چینی باید میلگردهای ممان منفی گذاشته شده واین میلگردها که دوتیرچه مقابل رابه همدیگر متصل می نمایند. بایدبه میلگردفوقانی تیرچه محاسبه شود. بایددقت شودکه تیرچه های هانه مجاور حتما مقابل همدیگر قرار گیرند. تابستن نیلکردهای ممان منفی به سهولت امکان پذیر شود. چنانچه اجبارا تیرچه ها مقابل همدیگر واقع نشوند. بایدبرای هر تیرچه میلگرد ممان منفی جداگانه درنظرگرفت بطوریکه نیمی از آن میلگرد روی تیرچه ونیم دیگر آن داخل بتن سقف قرار گیرد.

سقف های طره ای ( کنسول )

درمواردی که احتیاج به طره ( کنسول ) می باشد بهتر است که طول کنسول بیشتراز 4/1را دهانه سقف مجاور آن نباشد ، سقف تیرچه وبلوک طره ای را می توان به دو صورت اجرا کرد. درحالت اول تنها تیرهای اصلی ( بتنی یافلزی ) بصورت طره است. ودوانتهای تیرچه براین تیرهای طره ای قراردارند. دراین صورت ، تیرچه باتیرچه سقف های معمولی فرق ندارد. ومسائل اجرا ومحاسبه آن وجه تمایز نخواهد داشت.

درحالت دوم معمولا تیرچه ها بصورت یکسره است وآن قسمت که درخارج تکیه گاه واقع است. بشکل طره عمل می کند. دراین حالت مطابق شکل باید کلاف لبه درانتهای سقف طره ای اجرا شود. ، سپس برخلاف سقف های معمولی ناحیه کشش مقطع تیر T دربال وناحیه فشاری درجان تیرقرار خواهدداشت. بنابراین باید آرماتورهای کششی دربال قرار داده شود. لازم است یادآوری شودکه نسبت ضخامت سقف طره ای به طول آزاد آن نباید کمتراز 10/1 باشد بعداز کارگذاری تیرچه وبلوک ها باید میلگردهای ممان منی را قرارداد باید دقت کرد . که کلیه بارهای این قسمت بوسیله همین میلگردهای حرارتی کارگذاشته شود. که این میلگردها برای توزیع باروجلوگیری ازترک خوردن بتن سقف دراثر تغییر حجم بتن دراثر تغییرات مورداستفاده قرار می گیرد.

درمورداجرای سقف درفصل سوم توضیحات بیشتری ارائه شده است .
جزئیات بتن پوششی سقف تیرچه بلوک

بعلت پیشرفت ساختمانهای بتنی در اغلب کشورها آزمایشگاهها وانستیتوهابتن بطور مداوم مشغول آزمایشات مکررروی انواع واقشام سازه های بتنی می باشند که نتیجه این آزمایشات بصورت نشریه هایی بنام آیین نامه بتن در دسترس قراردارد.

گزارش کاراموزی شرکت پیمانکاریکاراموزی شرکت پیمانکاریکارورزی شرکت پیمانکاریدانلود گزارش کارآموزی شرکت پیمانکاریشرکت پیمانکاریشرکتپیمانکاری

گزارش کارآموزی شرکت پوینده الکترونیک

گزارش کارآموزی شرکت پوینده الکترونیک در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	الکترونیک و مخابرات
فرمت فایل	doc
حجم فایل	78 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	39

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت پوینده الکترونیک در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

مشخصات دانشجو

اینجانب ............... دانشجوی ترم آخر مقطع کاردانی رشته نرم افزار کامپیوتر هستم که دوره کارورزی خود را به مدت 240 ساعت در شرکت نجم رایانه گذرانده ام.

این هفته فعالیت زیادی صورت نگرفت و بیشتر آشنایی با محل کارآموزی ، افراد و مهارت های آنها و همچنین کسب آشنایی با محیط ها و افراد خارج از حیطه کاری که با آنها سرکار داریم به اتمام رسید .

در این هفته یک سری کارهای دیگر از قبیل تعویض قطعات سخت افزاری مانند فن cpu ، Ram ، power کامپیوترها را انجام میدادم .

همچنین تجربه نسبتاً خوبی در مورد بعضی از مادربوردها بدست آوردم یعنی کدام مادربورد برای استفاده شخصی و کدام مادربورد برای استفاده در ادارات مناسب میباشد . برای نمونه مادربورد giga از مادربوردهای میباشد که برای مکانهای اداری که نیاز به تعداد نسبتاً زیادی کامپیوتر می باشد مناسب است زیرا این مادربورد با قطعات مختلف سخت افزاری به راحتی هماهنگی ایجاد می کند و همچنین شما دیگر نگران شکسته شدن و یا ناپدید شدن سی دی درایورهای آنها نیستید زیرا مادربوردهای giga از پشتیبانی قوی برخوردار می باشند و شما به راحتی می توانید درایورهای آن را از روی اینترنت دانلود کنید به عنوان مثال اگر شما پنج سال پیش یک مادربورد giga خریداری کردید و با گذشت زمان شما سی دی درایورهای آن را گم کرده اید و همچنین کامپیوتر شما اکنون نیاز به تعویض ویندوز و نصب مجدد درایورهای آن می باشد جای نگرانی وجود ندارد تنها زحمت برای شما به طور کلی متصل شدن به اینترنت و سپس وارد شدن به سایت giga و بعد search کردن مدل درایور و بعد از پیدا کردن ، دانلود درایورها از داخل سایت می باشد ، پس در مورد این مادربوردها جای نگرانی وجود ندارد که آیا درایورهای آنها در بازار وجود دارد یا خیر .

حال برای استفاده شخصی یکی از مادربوردهای خوب abit می باشد که این مادربورد دارای قابلیتهای بالا و همچنین به روز می باشد ، یکی از این قابلیتهایی که برای من بسیار جالب بود وجود یک 7segment بر روی این مادربورد بود ، این قطعه مانند یک counter می باشد که دارای یک دفترچه راهنما نیز می باشد ، از این قطعه برای پیدا کردن نقص های سخت افزاری استفاده می کنند ، به عنوان مثال شما کامپیوتر خود را روشن می کنید و متوجه می شویدکه ویندوز بالا نمی آید و در صفحه سیاه رنگ در هنگام LOAD شدن باقی می ماند و عملیاتload شدن متوقف می شود در این موقع شما به 7segment که بر روی مادربورد قرار دارد نگاهی بیندازید به احتمال زیاد یک حرف به همراه یک عدد را مشاهده میکنید( به عنوان مثال A4 سپس شما باید به دفترچه راهنمای 7segment مراجعه کنید و بعد خطای 4A را پیدا کنید و حال بعد از پیدا کردن درباره آن به طور کامل توضیح داده و نوع و محل خطا را به شما نشان می دهد . یک موضوع مهم این است که اگر مشکل نرم افزاری باشد بر روی 7segment چیزی ظاهر نمی شود ،این نوع مادربوردها برای افراد ی که تجربه چندانی در سخت افزار ندارند نیز مناسب است زیرا خود سیستم به صورت هوشمند نوع و محل خطا را اعلام می کند و نیاز به یک متخصص حرفه ای سخت افزار نیست .






در این هفته کارهای مختلفی صورت گرفت اما مواردی که بسیار مورد توجه و مهمتر از بقیه بودن به صورت زیر می باشد .

یک کامپیوتر به واحد رایانه ارسال شده که این کامپیوتر در ویندوز xp و در زمانهای مختلف reset می شود با چک کردن قطعات سخت افزاری آن اشکال در قطعه RAM بود ، RAM این سیستم 256 بود اما به دلیل نا معلوم دچارreset شدن سیستم می شود ، RAM آن را تعویض و یک RAM 256 دیگر بر روی آن قرارا دادیم و سیستم بدون مشکل شروع به کار کردن نمود ، تا این مرحله از کار اشکال سیستم معلوم شد از RAM می باشد ولی اگر RAM به صورت سخت افزاری دارای مشکل بود سیستم به طور کلی بالا نمی آمد پس RAM را دوباره بر روی سیستم نصب نمودیم و کامپیوتر را راه اندازی نمودیم بعد از اینکه وارد ویندوز شد و تا قبل از اینکه سیستم reset شود مراحل زیر را انجام داده و دلیلreset شدن آن را پیدا نمودیم :

از مسیر زیر وارد برنامه Performance شدیم :

Control Panel \ Administrative Tools \ Performance

در این برنامه ما می توانیم نحوه کارکرد قطعات سخت افزاری را مشاهده کنیم ، ما در این پنجره خطی که نحوه کارکرد RAM را نشان می داد با رنگ آبی مشخص نمودیم ، با اینکه در ویندوز هیچ برنامه ای را اجرا نکرده بودیم اما حافظه RAM در برخی از زمانها از نظر فعالیت به 100% می رسید برای اینکه بیبینیم چه برنامه های بر روی RAM درحال Process شدن هستند کلیدهای ctrl+Alt+Del را زده و وارد پنجره windows Task Manager و سپس وارد برگه Processes شدیم در این قسمت شروع به بستن تک تک برنامه های در حال اجرا نمودیم در این هنگام یک برنامه را که چندین کپی از خود گرفته بود را در این پنجره نیز نشان داده می شود ، شروع به بستن تک تک آنها نمودیم بعد از اینکه آخرین فایل اجرایی برنامه را بستیم با دادن یک پیغام که مربوط به ویروسی به نام BELASTER می شود و سپس بعد از 60 ثانیه سیستم reset شد ، پس دلیل reset شدن سیستم وجود ویروس BELASTER بر روی حافظه RAM بود سپس با یک Anti Belaster آن را ازبین برده و سیستم بعد از راه اندازی مجدد بدون مشکل شروع به کار نمود .

تجربیاتی که از عیب یابی در این واحد بدست آوردم را در زیر شرح می دهم :

سیستم روشن می شود ولی هیچگونه اطلاعاتی بر روی صفحه نمایش نمی آید و یا صفحه سفید است منابع ایجاد کننده این مشکل عبارتند از :

یک سیستم دیگر در این هفته به واحد رایانه ارسال گردید، این سیستم پیغام های مختلفی را ارسال می کرد و ویندوز بالا نمی آمد به عنوان مثال یک بار که سیستم روشن میشد پیغام کمبود RAM را صادر می نمود و در همانجا متوقف می شد ، دوباره که سیستم را روشن می نمودیم پیغام خطای مبنی بر خراب بودن کارت گرافیک صادر میشد و یا بدون دادن پیغام خطا سیستم به طور کلی در مرحله تست سخت افزارمتوقف می شود ابتدا تک تک قطعات آن را بروی سیستم های دیگر تست نمودیم اما همه قطعات سالم و بدون نقص بودن بعد چندین بار تست قطعات و اطمینان از سالم بودن آنها مادربورد را مورد تست قرار دادیم که در هنگام تست کردن متوجه چند خازن بر روی مادربورد شدیم که دچار ترکیدگی خفیفی شده بودند که بعد از گرفتن چند تست از مادربورد مشخص شد که مادربورد دچار مشکل می باشد دلیل آن هم ترکیدگی خازن ها بود که بعد از تعویض مادربورد و قرار دادن قطعات قبلی بر روی مادربورد جدید ، سیستم بدون نقص شروع به کار نمود ، سپس سیستم را به بخشی که از آنجا آمده بود ارسال نمودیم .

برخی از اطلاعاتی را که در مورد عیب یابی سخت افزاری ، چه تجربی و چه از طریق مطالعه بدست آوردم را در زیر شرح می دهم :

سیستم روشن می شود ولی هیچگونه اطلاعاتی بر روی صفحه نمایش نمی آید و یا صفحه سفید است :

کنترلر صفحه کلید سوخته و یا اتصالات سوکت خوب برقرار نمی گردد.
کانکتور مربوط به کابل هارد درست در سوکت هارد نصب نشده باشد یعنی یک یا چند ردیف از بین قرار داشته یا کابل برعکس وصل شده باشد . ضمنا به موارد زیر توجه شود.
کارت گرافیک معیوب بوده و درست کار نمی کند .
کانکتورهای برق منبع تغذیه به مادربورد اشتباه وصل شده باشند.
خروجی سیگنال power good فعال نشود .
خروجی پالس cpu و المانهای جانبی کار نکند.

چراغ LED مربوط به درایوها روشن می ماند : کابل اتصال دهنده درایو برعکس متصل شده است که باید جهت اتصال کابل به کانکتور درایو را عوض نماییم .



باروشن شدن سیستم ، پیغام Invalid Configuration ظاهر می شود : این پیغام خطا ناشی از عدم یکسان بودن المان های فیزیکی روی سیستم و نوع تعریف آنها در برنامه ست آپ می باشد که باید با اجرای مجدد برنامه ست آپ نسبت به تعریف صحیح آنها اقدام نمود ( به عنوان مثال درایوها اشتباه یا جابجا تعریف شده باشند و یا نوع هارد با آنچه بر روی سیستم نصب گردیده متفاوت باشد ) .

با روشن شدن سیستم ، شروع به بیپ زدن می کند ( بیپ تکی ) منابع تولید کننده این خطاها عبارتند از :

بوردهای حافظه دینامیکی در داخل اسلاتها قرار ندارد ( سیستم حاوی حافظه دینامیکی نمی باشد ) .
بوردهای حافظه دینامیکی بطور صحیح در اسلاتها نصب نشده اند .
پیکربندی حافظه دینامیکی صحیح نمی باشد ( پر شدن اسلاتها و بانکها صحیح نمی باشد ).
تازه سازی حافظه دینامیکی به علت خرابی تراشه تایمر یا DMA انجام نمی گیرد .

با روشن شدن سیستم ، شروع به زدن بیپ چندتایی ( 8 تایی ) می نماید منابع تولید کننده این خطا عبارتند از :

بورد گرافیک بطور درست و صحیح در اسلاتها قرار نگرفته است .
بورد گرافیکی نصب شده بر روی سیستم ، در زمان بوت شدن قابل برنامه ریزی نمی باشد .
تراشه بایاس کارت گرافیک در سوکت مربوطه قرار ندارد و یا آسیب دیده است .

سیستم بعد از روشن شدن و هعلان المان های سیستم ، با اعلان پیام Wait می ایستد که منابع تولید کننده این خطا بر دو نوع می باشند که به دو صورت ظاهر خواهند شد:

حالت اول : که بعد از مدتی ، محل ایجاد خطا توسط سیستم گزارش شود به عنوان مثال FDC Failure یا HDC Failure و ... در این صورت باید به سراغ کارت مالتی I/O رفت و آنرا از نظر قسمت های زیر چک نمود :

درست نصب بودن در اسلاتها .
درست ست شدن جامپرهای روی کارت مولتی I/O .
درست وصل بودن کابل های هارد و درایو .
درست وصل بودن کابل های برق درایوها و هاردها .

در این هفته علاوه بر کارهای نرم افزرای با یکسری دیگر از قطعات شبکه از نزدیک آشنا شدم و اطلاعاتی از آنها بدست آوردم و با ترفندهای بیشتری آشنا شدم به عنوان مثال مواردی که باید رعایت کنیم تا سرعت انتقال اطلاعات در شبکه به 1000 mb برسد چیست :

پورتهای سوئیچ سرعت 1000 mb پشتیبانی کند.
کابل از مدل cate5e باشد .
کارت شبکه ها نیز باید سرعت 1000 mb را پشتیبانی کنند .

اگر در یک شبکه موارد بالا را رعایت کنیم سرعت انتقال اطلاعات به 1000mb خواهد رسید.

و همچنین در مورد کابلهای کواکسیال که در شبکه های بیمارستان خیلی به ندرت از آنها استفاده می شود نیز اطلاعاتی مانند تعیین فاصله بین دو کامپیوتر برای انتقال اطلاعات و همچنین چگونگی تشخیص کابل کواکسیال نازک از کواکسیال ضخیم .

توضیح :

بر روی کابلها که 10Base 5 حک شده باشد این کابل از نوع کواکسیال ضخیم می باشد و حداکثر برد آن 500m می باشد ولی کارخانه تولید کننده 450m را توصیه می کند .

بر روی کابهاب که 10Base 2 حک شده بود این کابلها از نوع کواکسیال نازک می باشد و حداکثر برد آن 200m می باشد ولی کارخانه تولید کننده 185m را توصیه می کند .

این کابلها سرعت 10mb را پشتیبانی می کنند .

من اطلاعاتی نیز درباره تفاوت بین هاب و سوئیچ بدست آوردم تفات هاب با سوئیچ در این است که سرعت سوئیچ بیشتر از هاب است و چون هاب Holf_Dublex است ، یعنی در یک لحظه یا می تواند send داشته باشد یا resive ولی سوئیچ Full_Dublex می باشد یعنی در یک لحظه هم می تواند send داشته باشد و هم resive .

Rotter نیز در شبکه سازی برای انتقال اطلاعات از مبدا به مقصد استفاده می شود که عمل مسیریابی را نیز انجام می دهد ، که در آن مسیر را مورد تجزیه و تحلیل قرار می دهد و اطلاعات را برای کامپیوتر مقصد ارسال می کند و به عنوان بهترین وسیله است برای اتصال دو شبکه متضاد به یکدیگر و نیز دارای دو نوع استاتیک و دینامیک می باشد .

استاتیک : ADMIN مسیر یا tabelrot آن را تعیین می کند و کارمند های سیسکو در آن استفاده می شود .
دینامیک : به خودی خود update می شوند .

این اطلاعاتی بودکه در این هفته درباره برخی دیگر از سخت افزارهای شبکه بدست آوردم ولی به صورت عملی با همه آنها نتوانستم کار کنم .

درباره نرم افزار که بیشتر با آن سروکار دارم در این هفته اطلاعاتی نیز بدست آورد .

ایجاد user :

برای ساختن user بر روی سیستم ابتدا بر روی my computer راست کلیک کرده و سپس از منوی کشوی باز شده manage را انتخاب می کنید حال در پنجره computer management از پنجره سمت چپ گزینه Local User and Groups را انتخاب می کنیم ،حال در پنجره سمت راست بر روی پوشه user دابل کلیک می نماییم ، بعد ازاینکه وارد پوشه user شده اید از منوی Action گزینه New User را انتخاب می کنیم در پنجره باز شده در قسمت user name: یک نام برای کاربر انتخاب می کنیم و در قسمت Full Name: نامی که در هنگام نمایش می خواهید مشاهده شود را وارد می نماییم معمولان user name : و :Full Name را مانند هم انتخاب می کنیم ، Description : در این قسمت می توانیم توضیحاتی درباره user وارد کنیم و در قسمت password : یک کلمه عبور برای کاربر وارد می کنیم ، در پنجره new user چند گزینه وجود دارد که می توانیم آنها را با تیک زدن انتخاب کنیم که شرح آنها در زیر آمده :

User must Change Password at Next Logon : اگر این جعبه چک را فعال رها کنیم به کاربر اجازه می دهیم تا در اولین ورود خود به سیستم کلمه رمز خود را عوض کند به گونه ای که حتی شما به عنوان سرپرست سیستم هم دیگر کلمه رمز وی را نخواهید دانست . فعال بودن این جعبه چک باعث غیر فعال شدن دو جعبه چک بعدی خواهد بود .

User Cannot Change Password : با فعال شدن این گزینه کابر دیگر قادر به عوض کردن کلمه رمز خود نخواهد بود .

Password Never Expires : این گزینه به همراه User Cannot Change Password یک شناسه را ثابت و غیر قابل تغییر می سازد.

Account disabled : از این گزینه برای غیر فعال کردن یک USER استفاده می شود .

چندین نکته امنیتی وجود داردکه در شبکه باید رعایت شود :

administrator را بدون password راها ننمایید. برای اینکار مراحل زیر را طی نمایید برای گذاشتن password برای administrator ابتدا برروی my computer
راست کلیک نمایید سپس از منوی کشویی گزینه manage را انتخاب نمایید حال در پنجره computer management در پنجره سمت چپ گزینه local user and groups را انتخاب نمایید حال در پنجره سمت راست بر روی پوشه user دابل کلیک کنید و وارد آن شوید بعد از وارد شدن به پوشه user بر روی administrator راست کلیک کنید و از منوی کشوی باز شده گزینه set password را انتخاب نمایید ، سپس دکمه proceed را کلیک نمایید ، در پنجره باز شده password مورد نظر خود را وارد کرده سپس ok را کلیک می کنید دوباره برای اطمینان از گذاشتن password از شما سوال می شود ok را زده و تمام .

از این به بعد اگر شما و یا هر کسی بخواهد با administrator وارد ویندوز شود باید password را وارد نمایید . برای گذاشتن password از 8 کاراکتر استفاده کنید و سپس در آخر کارکترها یک spsce بزنیداین کار از نظر امنیتی خیلی مهم می باشد زیرا بعضی از نرم افزارهای هک می توانند 8 کاراکتر را نمایان کنند اما هکر از دیدن space آخر عاجز می باشد .

در ابتدا که شما می خواهید وارد ویندوز شوید ، در قسمتی که از شما سوال می شود با کدام user می خواهید وارد ویندوز شوید و accunt های ایجاد شده با اشکال مختلف به شما نشان داده می شود ، شاید در یک شبکه شما نخواید کاربری که از کامپیوتر استفاده می کند نتواند بفهمد در این کامپیوتر چند user وجود دارد و چند کاربر می توانند از طریق این کامپیوتر به شبکه متصل شوند برای جلوگیر از دید user ها مراحل زیر را طی کنید :

Control panel \ user accunts \ change the way logon or & off

وقتی مراحل بالا را طی نمودید در صفحه دو گزینه وجود دارد که دارای علامت تیک دار می باشند هر دو تیک را بردارید ، با این کار کاربران نمی توانند بفهمند که در این کامپیوتر چند user وجود دارد تنها عیب آن این است که آخرین user که پشت سیستم نشسته و سپس از آن خارج شده است ، username آن باقی می ماند .

در یک شبکه اگر بخواهید به عنوان مدیر به یک کامپیوتر دسترسی کامل داشته باشید چکاری باید انجام داد :

طریقه Remote کردن ( دسترسی کامل به یک سیستم ) برای این کار ابتدا باید بر روی My computer راست کلیک نماییم سپس از منوی کشوی که باز می شود گزینه Properties را انتخاب می نماییم ، در پنجره System Properties بر روی برگه Remote کلیک می نماییم بعد از باز شدن این پنجره ، گزینه Allow users to connect remotely to this computer را تیک زده و سپس ok کنید( این عملیات را بر روی کامپیوتر مبدا و مقصد انجام میدهیم ) با زدن تیک در این قسمت ما به کامپیوترمدیر شبکه اجازه می دهیم تا بتوانند به سیستم ما Logon شوند .برای این کار از کامپیوتر مدیر شبکه برنامه Run را اجرا می نماییم و در آن mstsc را تایپ کرده و سپس ok می کنیم ، بعد از زدن دکمه ok برنامه Remote Desktop Connection اجرا می شود ، حال برای Remote شدن به کامپیوتر مقصد نام کامپیوتر و سپس password ادمین را زده و ok می نماییم بعد از انجام این عملیات سیستم کامپیوتر مقصد log off شده و مدیر وارد آن می شود و می تواند هر نوع عملیاتی را که می خواهد بر روی آن انجام دهد .

این روش Remote کردن یک سیستم بود که در آن کاربر از دیدن عملیاتی که بر روی کامپیوترش انجام می شود اطلاع نخواهد داشت ، حال اگر یک کاربر از مدیر شبکه بخواهد که یک نرم افزار را بر روی کامپیوترش نصب نمایید و در حین نصب کاربر بتواند عملیات نصب را مشاهده کند تا در آینده برای نصب مجدد این نرم افزار ، کاربر بتواند آن را نصب نمایید . برای انجام این مراحل ابتدا کاربر باید یک دعوت نامه برای مدیر ارسال نماید و از او درخواست کمک نمایید برای تنظیم دعوت نامه مراحل زیر را باید انجام داد :

ابتدا بر روی My Computer راست کلیک نموده و از منوی کشوی باز شده گزینه Properties را انتخاب می نماییم ، سپس وارد برگه Remote شده و گزینه :

Turn on Remote Assistance and aloow invitations to be sent from this learn mor about

را تیک بزنید ، سپس برای تنظیم دعوت نامه از منوی Start برنامه Help and Support را اجرا نمایید در در برنامه Help and Support Center بر روی گزینه Invite a friend to Connect to your Computer With Remote Assistance کلیک کنید و وارد آن شده سپس بر روی گزینه Invite Somene to help you کلیک نمایید بعد از وارد شدن به این پنجره یک گزینه برای ذخیره کردن فایل وجود دارد ( Save Invitation as a file ) بر روی این گزینه کلیک کرده و وارد آن شوید در این صفحه یک نام برای دعوت نامه خود وارد کنید و سپس next کنید در این صفحه مدت اعتباری را برای دعوت نامه می توانید تعیین کنید یعنی بعد از گذشتن از زمان تعیین شده دعوت نامه اعتبار خود را از دست می دهد سپس بر روی next کلیک نمایید در صفحه بعدی یک Password بر روی دعوت نامه خود قرار دهید تا اگر کسی بغیر از مدیر شبکه آن را اجرا کرد نتواند به سیستم شما دسترسی داشته باشد در پایان محلی را برای ذخیره دعوت نامه انتخاب نمایید و سپس آن را ذخیره کنید این مراحل برای ایجاد دعوت نامه بود حال باید آن را برای مدیر شبکه ارسال نماییم برای این کار دعوت نامه را در داخل یک پوشه قرار می دهیم و سپس این پوشه را در شبکه به اشتراک می گذاریم و سپس با یک تماس با مدیر ( به صورت تلفنی و یا ... ) آن را از نام دعوت نامه و همچنین رمزی که برای دعوت نامه گذاشته ایم مطلع می نمایم و سپس از مدیر درخواست انجام مراحل نصب نرم افزار را می نماییم ، سپس مدیر بر روی فایل دعوت نامه شما که در شبکه به اشتراک گذاشته اید دابل کلیک می نماید ابتدا اسم رمز از مدیر درخواست می شود بعد از وارد کردن درست رمز و زدن اینتر از کاربری که دعوت نامه از سوی آن ارسال شده سوالی مبنی بر اینکه آیا می خواهید شخصی که دعوت نامه را به آن ارسال کرده اید وارد سیستم شما شود یا خیر بعد از زدن دکمه Yes از طرف کاربر مدیر به سیستم کاربر مورد نظر متصل می شود به این صورت که یک صفحه بر روی desktop مدیر ظاهر می شود که این صفحه ، صفحه Desktop کاربر می باشد و سپس برای اینکه مدیر کنترل سیستم کاربر را به عهده بگیرد بر روی دکمه Take Control که در بالای صفحه ظاهر شده قرار دارد باید کلیک نمایید و همچنین بعد از زدن این دکمه یک پیغام دیگر برای کاربر ارسال می شود که آیا کنترل را به مدیر واگذار می نماید یا خیر با زدن دکمه ok مدیر کنترل سیستم کاربر را به عهده می گیرد ، این در صورتی است که کابر می تواند عملیاتی را که مدیر بر روی صفحه Desktop انجام می دهد را ببیند .

گزارش کاراموزی شرکت پوینده الکترونیککاراموزی شرکت پوینده الکترونیککارورزی شرکت پوینده الکترونیکدانلود گزارش کارآموزی شرکت پوینده الکترونیکشرکت پوینده الکترونیکشرکتپویندهالکترونیک

گزارش کارآموزی شرکت برق منطقه ای باختر

گزارش کارآموزی شرکت برق منطقه ای باختر در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	380 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	17

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت برق منطقه ای باختر در 17 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب


1.مقدمه..................................................................................................................................3


2.فصل اول...........................................................................................................................5


3.فصل دوم...........................................................................................................................9


4.فصل سوم.........................................................................................................................18






تا ریخچه شرکت برق منطقه ای باختر

تا قبل از تاسیس شرکت برق منطقه ای باختر استانهای لرستان، همدان و مرکزی تحت پوشش برقهای منـــطقه ای غرب و تهـــران بوده اند، با توجه به گسترش روز افزون شبکه های انتقال، فوق توزیع و توزیع و افزایش تعداد مشترکین و بعد مسافت استانهای یاد شده از مراکز شرکتهای فوق الذکر ضرورت امر ایجاب می نمود که شرکتی در محدوده استانهای یاد شده ایجاد گردد.

در سال 1362 وزیر محترم وقت نیرو از نخست وزیر محترم جمهوری اسلامی ایران خواستار تاسیس شرکتی به نام شرکت منطقه ای برق باختر گردید که پس از طی مراحل قانونی در تاریخ 29/2/ 1363تقدیم مجلس محترم شورای اسلامی گردید .

اساس نامه شرکت مشتمل بر 18 ماده و 6 تبصره در تاریخ 27/8/1363 به تصویب مجلس محترم شورای اسلامی و در تاریخ 12/10/1363 به تایید شورای محترم نگهبان رسید.

در نیمه دوم سال 1365 شرکت برق منطقه ای باختر تشکیل که برق استانهای مرکزی، همدان و لرستان زیر نظر این شرکت به مرکزیت اراک فعالیت خود را آغاز نمود.

پیرو بهبود ساختار تشکیلات صنعت برق و به منظور تامین برق مطمئن تر و ارائه سرویس مطلوب تر با رعایت استاندارد های مربوطه اعم از فنی و اقتصادی در جهت تشکیل توزیع نیروی برق استانی و اعلام داوطلبی شرکت برق منطقه ای باختر در راستای سیاستها و اهداف کلی وزارت نیرو و تعیین خط مشی هاو راهنماهای معاونت امور برق وزارت نیرو و شرکتهای توزیع برق استانهای مرکزی، همدان و لرستان و شرکتهای مشاوره ای مباشر و تاسیساتی وفنی و ساختمانی بتانیر تشکیل گردد.











معرفی شرکت برق منطقه ای باختر:

1-1-موقعیت جغرافیایی و ویژگیهای شرکت

شرکت برق منطقه ای باختر ازشمالی ترین نقطه تا جنوبی ترین نقطه حدود 660 کیلو متر از قسمت شرق تا غرب منطقه حدود 450 کیلو متر میباشد.

این شرکت ازشمال به برق منطقه ای زنجان از غرب و از جنوب به سازمان آب و برق خوزستان و از جنوب شرقی به برق منطقه ای اصفهان و از شرق و شمال شرقی به برق منطقه ای تهران محدود می شود .

وسعت این شرکت بالغ بر 77535 کیلومتر مربع و جمعیت آن حدود 4200000 نفر و دارای 3 استانداری 20 فرمانداری، 51 شهر، 199 دهستان و 4639 روستا می باشد.








1-2-موقعیت استراتژیک
به علت وسعت پوششی برق باختر(که از شمال تا جنوب گسترده شده است)این شرکت سهم به سزایی در برق منطقه دارد و از بزرگترین شرکت های توزیع و فوق توزیع میباشد.

به طوریکه در سال گذشته که یکی از پست های مهم این شرکت آسیب دید(پست انجیرک) علاوه بر برق استان های مرکزی، همدان و لرستان قسمتهایی از برق شهرهای استان های مجاور نیز قطع گردید.

در نتیجه این شرکت، از نظر استراتژیکی دارای موقعیت مهمی است و نبود آن آسیب جدی به برق منطقه های تحت پوشش و مجاور آنها وارد میکند، خصوصا که این مناطق مناطق صنعتی و مهمی هستند(همانطور که در موقعیت جغرافیایی گفته شد).

2-1-برآورد بار:

ابتدا برنامه برآورد بار از شرکت توانیر دریافت شده در واقع یکی از کارشناسان آمار برآورد بار، وضعیت بار و روند برق دار شدن آنها را ازشهرکهای صنعتی (شرکت شهرکهای صنعتی)، قطبهای صنعتی(منابع طبیعی)و نواحی صنعتی(جهادسازندگی)دریافت می کند.

همچنین آمار متقاضیان و مشترکین بالای دو مگا وات از دفتر نرخ و خدمات مشترکین دریافت می نماید و سپس با تجزیه و تحلیل آمار توسط حوزه ستادی و شرکتهای توزیع و همچنین تشکیل جلسات هماهنگی به تهیه گزارش نهایی برآورد بار می پردازد. سپس نتایج به دست آمده را به دفتر برآورد بار توانیر ارسال میکند و اگر این اطلاعات مورد تایید شرکت توانیر بود، پس از کنترل خطاها و بازبینی، کتابچه برآورد بار توسط توانیر به چاپ میرسد.

همچنین این کارشناس نقشه های تقسیمات کشوری و جمعیت خانوار روستایی را از سازمان برنامه و بودجه دریافت مینماید.







2-2-مراحل مختلف برنامه ریزی فنی (جهت توسعه شبکه موجود و احداث تجهیزات جدید (

در این مرحله مشکلات در رابطه با بار متوسط شرکتهای توزیع مطرح میشود. همچنین آمار ماهیانه دیسپاچینگ و پخش بار و مشکلات مطرح شده توسط معاونت بهره برداری در رابطه با پیک بار(شبکه های انتقال، توزیع و فوق توزیع)از معاونت بهره برداری دریافت شده و با توجه به کتابچه ی برآورد بار موجود و نقشه های شبکه ی توزیع و همچنین پیک بار همزمان و غیر همزمان پستهای 20/63 کیلو ولت که از دفتر آمار گرفته شده به تجزیه و تحلیل و تعیین نقاط ضعف شبکه به لحاظ محدودیت بار می پردازد. سپس راهکارهایی در این رابطه مطرح شده که اولین راهکار انجام مانورهای لازم بر روی شبکه 20 کیلو ولت و یا احداث شبکه جدید 20 کیلو ولت می باشد. اگر این راهکار مناسب نبود توسط افزایش ظرفیت پستهای 20/63 کیلو ولت و اصلاح شبکه ی توزیع محدودیت را برطرف می نماید. در غیر این صورت به احداث پست جدید فوق توزیع و یا انتقال می پردازند که باید در این مرحله بامحاسبات سنجش بار گزارش نهایی را جهت تصویب پست به توانیر ارسال شود پس از تصویب و ابلاغ تائیدیه به واحد طرح و توسعه ی پست جدیدی احداث میشود.





2-3-مدیریت مصرف :

در این بخش مراحل مختلف مدیریت مصرف توسط معاونت نظارت بر توزیع، دفتر روابط عمومی، معاونت بهره برداری و دفتر تحقیقات انجام میشود.

معاونت نظارت بر توزیع کارهایی به شرح زیر انجام میدهد:

1-ارائه ی لامپ های کم مصرف

2-ارائه طرح های بهینه سازی توزیع

3-محاسبه ی انرژی توزیع نشده

4-محاسبات تلفات توزیع

5-نصب کنتور(دیجیتالی وچند تعرفه، روشنایی معابر، مبادی ورودی فیدرهای 20 کیلو ولت)

6-اصلاح لوازم اندازه گیری

7-خازن گذاری در سطح ولتاژ توزیع

- دفتر روابط عمومی با ارائه فیلم ,بروشور, خبر و عکس با مدیریت مصرف همکاری می کند.

- دفترتحقیقات نیز پروژه های تحقیقاتی در خصوص مدیریت مصرف ارائه می کند، همه این کارها به دفتر برنامه ریزی فنی ارائه شده و این دفتر با ارسال به سایت اطلاع رسانی و تشکیل سمینار برای بخش خانگی و تجاری و صنایع به تجزیه تحلیل و میزان اثرپذیری می پردازد که این نتایج و اطلاعات جمع بندی شده سرانجام به توانیر اعلام می گردد.

گزارش کاراموزی شرکت برق منطقه ای باخترکاراموزی شرکت برق منطقه ای باخترکارورزی شرکت برق منطقه ای باختردانلود گزارش کارآموزی شرکت برق منطقه ای باخترشرکت برق منطقه ای باخترشرکتبرقمنطقه باختر

گزارش کارآموزی شرکت برق شهرستان جنوبی کرمانشاه

گزارش کارآموزی شرکت برق شهرستان جنوبی کرمانشاه در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1588 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	45

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت برق شهرستان جنوبی کرمانشاه در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول : مقدمه 1

- تاریخچه صنعت برق 5

- فلسفه وجود پستهای فشار قوی 7

- سیستم قدرت 9

1- پست 9

2- بهره برداری از پستهای برق 10

- شرح وظایف اپراتور پستهای 230 کیلو ولت 12

الف – وظایف اپراتور شبکار 13

ب – وظایف اپراتور روزکار 15

فصل دوم ترانس و ملحقات آن 17

- تعریف ترانسفورماتور 18

- تلفات ترانسفورماتور 21

- انواع ترانسفورماتور از نظر تعدادفاز 22

- ترانسفورماتور جریان C.T 27

- ترانسفورماتورهای ولتاژ V.Tو P.Tو C.V.T 32

فصل سوم : رله های حفاظت خط وترانس 35

1- حفاظتهای ترانسفورماتور 36

- رله بوخهلتس 36

- رله جریان زیاد با زمان معکوس 38

- رله دیفرانسیل 39

- رله ارت فالت 39

- رله اضافه جریان 40

- رله جریان زیاد با زمان ثابت 40

2- حفاظت خط 41

- رله دیستانس 41



فهرست مطالب

عنوان صفحه




فصل چهارم : کلیدهای قدرت 42

- کلیدهای فشار قوی 43

- قطع کننده یا سکسیونر 46

-قطع جرقه در کلیدهای فشار قوی 46

- کلید قدرت یا دژنکتور 50

- کلیدهای تمام روغنی 51






پیش گفتار:

پیشرفت صنعتی ودرنتیجه ، بالا رفتن استاندارد زندگی بشرتوسعه منابع انرژی واستفاده ار آنها امکان پذیر می گرداند . با افزایش مصرف انرژی ، منابع انرژی نیزاز لحاظ تنوع ومیزان تولید افزایش یافته است . ازمیان انواع انرژیهای مورد استفاده ، انرژی الکتریکی به لحاظ اینکه باعث آلودگی محیط زیست نمی شود ، درزمان نیاز قابل تولید است به آسانی به صورتهای دیگر انرژی قابل تبدیل بوده وهمچنین قابل انتقال وکنترل می باشد بیش از انواع دیگرانرژیها مورد توجه بشرقرارگرفته است . امروزه سیستم های انرژی الکتریکی نقش اساسی را درتبدیل وانتقال انرژی درزندگی انسان بازی می کنند.

تولید قدرت خطوط انتقال ، وسیستم های توزیع انرژی .

به این ترتیب ، قدرتهای تولید شده درنیروگاهها ازطریق خطوط انتقال به محلهای مصرف می رسند.



رشد سیستم های قدرت الکتریکی :

قبل ازقرن نوزدهم میلادی وسایلی مانند شمع وبعضی ازانواع چربیها تنها منابع تأ مین روشنایی ودراواسط قرن نوزدهم چراغ گازی عموما" عملی ترین وسالم ترین وسایل روشنایی بشمارمی رفتند . گرچه تاآن زمان تحقیقات ارزنده ای ازیک طرف توسط فاراده وهانری درزمینه تولید الکتریسته وازطرف دیگر توسط بعضی دانشمندان وبخصوص ادیسون درزمینه استفاده ازالکتریسیته درملتهب نمودن بعضی مواد وبالاخره تکامل لامپ های ملتهب وساخت آنها بوجود آمد.

اولین سیستم های قدرت تحت عنوان ( شرکت های روشنایی ) درحدود سال 1880 میلادی بوجود آمدند ومعروفترین آنها شرکت روشنایی پرل استریت درنیویورک بودکه توسط ادیسون تأسیس شده بود. قدرت الکتریکی این سیستم توسط ژنراتور DC تأمین میشد وتوسط کابل های زیرزمینی توزیع می گردید ، بارهای این سیستم نیز فقط لامپ های ملتهب بودند. بعد ازآن شرکت های روشنایی محلی به سرعت دراروپا وآمریکا رشد کردند. دراواخرقرن نوزدهم موتورالقائی جریان متناوب AC اختراع شد ومصرف انرژی الکتریکی تنوع بیشتری یافت .

درسال 1885 جرج وستینگهاوس اولین سیستم توزیع جریان متناوب راکه انرژی 150 لامپ را تأمین می کرد نصب کرد ودرسال 1890 اولین خط انتقال AC بطول 21 کیلومتر مورد بهره بهرداری قرارگرفت . اولین خطوط انتقال ، تک فاز بودند، انتقال قدرت توسط جریان متناوب ، بخصوص سه فاز بتدریج جایگزین سیستم های DC شد . دلیل عمده جایگزینی سیستم های AC ترانسفورماتورها بودند که انتقال انرژی الکتریکی درولتاژی بالاتر از ولتاژ یا باررا امکان پذیر می کردند ، ضمن اینکه قابلیت انتقال قدرت بیشتری رانیز داشتند.





کلیات :

درسیستم های انتقال DC قدرت تولید شده توسط ژنراتورهای AC از طریق ترانسفورماتور ویک سوکننده الکترونیکی به خط انتقال DC داده میشود . یک اینورترالکترونیکی ، جریان مستقیم رادرانتهای خط به جریان متناوب تبدیل می کند تا بتوان ولتاژآنرا بایک ترانسفورماتور جهت مصرف کننده ها کاهش داد . مطالعات اقتصادی اغلب نشان داده است که برای خطوط کوتاهتر ازحدود 560 کیلومتر استفاده ازخطوط انتقال هوائی DC مقرون به صرفه نیست .

بعد ازاینکه طرح توربینها ی بخارتوسط پارسون ارائه شد قدرتهای تولید شده با این توربین ها بیشترین محبوبیت رابرای طراحان سیستم ها بهمراه آورد . فرکانس معرفی توربین های بخار باسرعت زیاد لزوم افزایش فرکانس واستاندارد کردن فرکانس یک سیستم مطرح شد. با استاندارد کردن فرکانس ، امکان اتصال سیستم ها به یکدیگر نیز بوجود می آمد. امروزه عموما" فرکانس های 50 و60 هرتز درسیستم های قدرت مورد استفا ده می باشند. امکان اتصال سیستم های قدرت کوچکتروبوجود آمدن سیستم های بهم پیوسته باعث رشد وبزرگ شدن سیستم های قدرت گردید.

همزمان بابزرگ شدن سیستم های قدرت ورشد مصرف ، عناصرسیستم های قدرت نظیر ژنراتورها وترانسفورماتورها تکامل بیشتری یافتند وبه عنوان مثال : ظرفیت کل نصب شده درسال 1982 درکشود آمریکا نزدیک به 600/000 مگاوات بوده است که توسط 5/2 کیلووات رابرای هرنفرنشان می دهد .

تاسال 1917 سیستم ها ی قدرت بصورت واحدهای مستقل استفاده می شدند.

تقاضای مصارف زیاد انرژی الکتریکی ونیاز به قابلیت اطمینان زیاد ، موضوع ، مهمی پیش آورد . بهم پیوستن سیستم ها ازلحاظ اقتصادی مقرون به صرفه است ، زیرا ماشینهای کمتری بعنوان رزرو ، برای شرایط بهره برداری ساعات پیک مورد نیاز سیستم ها درشرایط وقوع اتصال کوتاه وخطاهای دیگر موجب ایجاد اختلال درکل سیستم بهم پیوسته خواهد بود ولذا باید رله ها وکلیدهای مناسبی درمحل اتصال سیستم ها نصب نمود.

بهره برداری ازیک سیستم قدرت ، بهبود به شرایط کارسیستم وتوسعه سیستم برای آینده نیاز به مطالعه بار، محاسبات خطاها ، طرح وسائل حفاظتی ومطالعه پایداری سیستم دارد. همچنین استفاده ازکامپیوتر درانجام محاسبات فوق الذکرازاهمیت خاصی برخودردار است .

تاریخچه صنعت برق درایران :








درسال1283 هجری شمسی بانصب یک ژنراتور 400KW توسط حاج امین الضرب درخیابان چراغ برق تهران ، استفاده ازانرژی الکتریکی درایران آغازشد. تاسال 1338 تنها چند نیروگاه دیگر به ظرفیتهای 1 و2 و 6 و 8 مگاوات مورد بهره برداری قرارگرفتند. درسال 1338 نیروگاه طرشت باظرفیت چهارواحد توربین بخار وتولید جمعا" 50 مگاوات به عنوان اساسی ترین منبع تولید برق درایران به شمار میرفت .

باتشکیل وزارت آب وبرق درسال 1343 که بعدا" به وزارت تغییر نام داد . وظایف شرکتهای برق پراکنده به این وزارتخانه محول گردید . درپایان سال 1360 ظرفیت نصب شده درکل کشور به بیش از 11/800 مگاوات رسید که نشان دهنده 305 وات برای هرنفر بود . دراین سال نیروگاههای آبی تقریبا" 27/5 درصد تولید نیروگاههای کشور راتشکیل می دادند.



سیستم قدرت :

عبارتند است از: مجموعه مراکزتولید انتقال وتوزیع انرژی برق.

مراکزتولید انرژی برق بدلایل فنی واقتصادی درمکانهای خاصی احداث می گردند که معمولا" باشهرها وکارخانجات ومحل های مصرف برق فاصله زیادی دارند لذا ازطریق خطوط وپست ها ، برق تولیدی نیروگاهها رابه مراکز مصرف برق انتقال می دهند وازطریق شبکه توزیع دراختیار مشترکین ومصرف کنندگان قرار می دهند.

هرسیستم ازتعداد زیادی نیروگاه – خطوط وپستهای انتقال وتوزیع تشکیل می گردد که درهریک ازقسمتهای مذکور دستگا هها وتجهیزات فراوان ، مختلف ومتنوعی مستقر هستند که هرکدام کاری راانجام می دهند یانقشی رابرعهده دارند . بعد ازنیروگاه که انرژی برق راتولید می کند پست ها یا تبدیل گاهها مهمترین قسمت سیستم قدرت می باشند.

1- پست :

پست یا تبدیل گاه عبارت است از مجموعه دستگاهها وتجهیزاتی که درمدار سیستم قدرت قراردارند وکارانتقال یاتوزیع انرژی برق را انجام می دهند. مهمترین دستگاه موجود درهرپست ، دستگاه یادستگاه های ترانسفورماتور (مبد ل) میباشد.

چون ولتاژ خروجی ژنراتور حداکثر 20 کیلوولت می باشد برای انتقال آن به مراکز مصرف بایستی آنرا تاحد امکان افزایش دهند تا انتقال آن ممکن واقتصادی باشد.ودرمحل مصرف کاهش ولتاژ توسط دستگاه ( ترانسفورماتور) انجام می گیرد . که درمبحث ترانس درباره چگونگی این عمل بحث خواهیم کرد .

باتوجه به نقش وعملکرد ( پست ) در( سیستم قدرت) اهمیت بهره برداری ازآن معلوم می شود.

2- بهره برداری از پستهای برق :

بهره برداری ازهردستگاه یاسیستم ، اصول وقواعد خاصی دارد که آگاهی ازآنها برای بهره بردار آن لازم وضروری است وبه همین دلیل است که سازندگان دستگاه ها ، کاتولوگ ، دستورالعمل وراهنمای بهره برداری ونحوه کارواستفاده ازآنها راتهیه ودراختیار استفاده کنندگان قرار می دهند.

برهمین اساس پست های برق نیزبرای تک تک دستگاه ها ومجموعه دستگاهها وتجهیزات مستقردرآنها دارای اصول وضوابط ویژه بهره برداری میباشند . چون بهره برداری ازپست تابع بهره برداری ازسیستم قدرت می باشند.

بهره بردار کسی است که کاربهره برداری ازیک دستگاه یاسیستم رابرعهده دارد .

شرط لازم برای بهره برداری ازهردستگاه علاوه برصلاحیت ، شایستگی وتوانایی فردی ، شناخت دستگاه واطلاع ازاصول وضوابط بهره برداری ازآن دستگاه است .

بهره بردار پست کسی است که مسئولیت بهره برداری از کلیه دستگاهها وتجهیزات مستقر درپست را برعهده گرفته است . این شخص برای آنکه بتواند درکار خودموفق باشد بایستی ازوظایف ومسئولیتهای خود دربهره برداری آشنا باشد. بعضی این وظایف عبارتند از:

1- باصنعت برق وقسمتهای مختلف ( تولید- انتقال وتوزیع ) سیستم قدرت آشنایی داشته باشد.

2- دستگاهها وتجهیزات مستقر رابشناسد وعلت وجود وکارهریک رابداند.

3- باسیستم های کنترل، فرمان ، حفاظت واندازه گیری پست آشنا باشد.

4- با اصول وضوابط بهره برداری یکایک ومجموعه تجهیزات پست آشنا باشد.

5- هرپست جزئی ازسیستم قدرت است لذا بهره برداری ازآن نیز تابع بهره برداری سیستم قدرت است بنابراین بهره بردار پست بایستی بادرنظر گرفتن اصل فوق ، کار بهره برداری پست راانجام دهد.

6- حالت عادی وغیر عادی دستگاهها راتشخیص دهد.

7- هنگام بروز حادثه درسیستم تحت بهره برداریش بتواند باتصمیم گیری صحیح وسریع اقدامات وعملیات لازم را جهت جلوگیری ازصدمه دیدن دستگاهها به عمل آورد.

8- پس ازرفع اشکال وحادثه بتوانند سیستم رابه حالت عادی برگرداند.

9- توانایی وصلاحیت خویش رادرانجام مانور وعملیات قطع ووصل ، خارج کردن وبحالت عادی درآوردن سیستم رانشان دهد.

10- موقعیت پست تحت بهره برداری خودرادرشبکه سراسری برق ونحوه ارتباط الکتریکی آن راباسایر پستها ونیروگاهها بداند.

11- ازوضعیت خطوط ورودی وخروجی پست ، مبدأ ، مقصد، ومشخصات دیگر آنها اطلاع داشته باشد.

12- درهنگام شیفت وحضور درپست ، خودرا درحالت آماده باش بداند وهر لحظه منتظر پیام ودرخواستی دررابطه با وضعیت خطوط ، ترانسها و... ازجانب مسئولین ودیسپاچینگ باشد.

13-احساس مسئولیت جدی ودلسوزی دربهره برداری ونگهداری ازتجهیزات پست.

شرح وظایف اپراتور:

اپراتورپستهای 230 کیلوولت



- تحویل گرفتن پست ازاپراتور قبلی طبق مندرجات دفترگزارش وبررسی وقایع درساعات عدم حضور درپست .

- همکاری با اپراتورشیفت درزمینه تهیه آمارهای بهره برداری ونظارت برکار اکیپ های مراجعه کننده به پست تحت پوشش .

- بازدید متناوب از محوطه وتأسیسات ، تجهیزات وساختمان پست وگزارش هرگونه معایب احتمالی به سرپرست مربوطه طبق رویه های اجرا وتکمیل فرم های بازدید روزانه ماهیانه وفرمهای گزارش اشکالات پست .

- گزارش دقیق حوادث مربوطه به شبکه وتکمیل فرمهای مخصوص وتسلیم آن به سرپرست مربوطه .

- انجام مانوراضطراری طبق دستورمرکز کنترل درصورت عدم حضور اپراتور مسئول دراطاق فرمان.

- یادداشت ارقام کنتورها درساعات مقرره ومحاسبه انرژی مربوطه.

- تکمیل دفتر کارت آمپر درمدت شیفت .

- کنترل انجام برنامه بازدید وتعمیرات پیشگیرانه .

- انجام مانور طبق دستور اپراتور شیفت .

- رعایت اصول کیفی درانجام وظایف ومسئولیتهای محوله بمنظورپاسخگویی به نیازمندیهای نظام کیفیت .

- انجام سایرامور ارجاعی مرتبط باشرح وظایف.



الف : وظایف اپراتور شبکار.

1- مطالعه دقیق موارد ثبت شده دردفتر گزارش روزانه ( جهت آگاهی ازوضعیت کلی پست ، تجهیزات ، خطوط منشعب از پست وسایردستگاههای موجود درپست ) قبل ازامضاء دفتر گزارش روزانه وترک اپراتور روزانه وترک اپرتور شیفت قبل.

2- بازدید از تجهیزات سوئیچ یارد،خطوط منشعب ازپست ، اطاق فرمان ، اطاق باطری شارژرها ، کمپرسورها ، منابع فشرده و... ثبت وضیعیت کلی آنها دردفتر گزارش روزانه .



ترانسفورماتورهای قدرت سه فاز:

این نوع ترانسها دارای سه پیچک به عنوان سیم پیچی اولیه وسه پیچک به عنوان سیم پیچی ثانویه هستند وبسته به نوع استفاده ای که ازاین ترانس می شود نوع اتصال درسیم پیچ های اولیه وثانویه آنها تغییر می کند:

درسیم پیچ اولیه وثانویه ترانسفورماتورها سه نوع اتصال رایج است .

1- اتصال ستاره

2- اتصال مثلث

3- اتصال زیگزا گ

اتصال ستاره مطابق شکل زیرسه سرپیچک بهم متصل می شود وسردیگرسه پیچک آزاد می ماند تا برای دادن ورودی به آن یاگرفتن خروجی ازآن استفاده شود.

اتصال مثلث :

درشکل زیر انتهای هر پیچک به ابتدای پیچک بعدی متصل می شود دونوع نمایش شماتیک ازاتصال مثلث دیده می شود . دراتصال مثلث ولتاژ هر پیچک با ولتاژ خط مساوی می باشد ولی جریان هرپیچک برابر ازجریان خط کوچکتر است .











اتصال زیگزاگ :

مطابق شکل زیرهرفاز ازدوپیچک تشکیل شده است که روی دوبازوی مختلف ازهسته بسته شده اندمعمولا" هرپیچک روی یک بازوی بسته با پیچک مربوطه به همان فاز که روی بعدی تهیه شده درجهت عکس سری می شوند این نوع اتصال رازیگزاگ مخالف گویند درصورتی که دوپیچک روی دوبازوی مختلف هم جهت باهم سری شوند اتصال زیگزاگ موافق خواهیم داشت معمولا" اتصال زیگزاگ مخالف بکاربرده میشود دراتصال زیگزاگ جریان هردوپیچک سری باجریان خط مساوی است ولی مثل حالت ستاره ، ولتاژ هر3 فاز نسبت به مرکز زیگزاگ برابر کوچکتر ازولتاژ خط میباشد.

با توجه به فرمهای مختلفی که برای اتصال هریک ازسیم پیچها ی اولیه وثانویه ذکرشده یک ترانس سه فاز به صورت یکی از ترکیبات زیربسته

می شود:

الف : اتصال ستاره به ستاره د- اتصال ستاره به زیگزاگ

ب: اتصال ستاره به مثلث ه- اتصال مثلث به مثلث

ج: اتصال مثلث به ستاره ی- اتصال مثلث به زیگزاگ

هرکدام از نوع اتصالات بالا برای موقعیت خاصی مناسب هستند.







اتصال ستاره – ستاره :

چون روی هرپیچک دراتصال ستاره ولتاژ قرارمی گیرد لذا ماده عایقی کمتری درمقایسه با اتصال مثلت که تمام ولتاژ خط روی هرپیچک می افتد لازم می باشد وازاین لحاظ برای ولتاژ های بالا مناسب تراست. از اتصال ستاره – ستاره درمرتبط کردن دوشبکه فشارقوی ( باولتاژ زیاد) استفاده می شود که اصطلاحا" به آن ترانسفورماتور کوپلاژ گفته میشود.

اتصال ستاره – مثلث :

باتوجه به اینکه جریان درهرپیچک دراتصال مثلث برابر کمتراز جریان خط است لذا می توان گفت که همانطوریکه اتصال ستاره برای ولتاژهای بالا مناسب است اتصال مثلث برای جریانهای بالا مناسب می باشد.

ازاتصال ستاره – مثلث درمرتبط ساختن یک شبکه فشارقوی مثلا"

K2o( 23 / 400) بایک شبکه باولتاژ پائین شبکه ku63 استفاده میشود.

اتصال مثلث – ستاره :

باتوجه به مطالبی که گفته شد می توان پی برد که اتصال مثلث ستاره نیز برای مرتبط کردن دوشبکه یکی با ولتاژ زیاد ودیگری با جریان زیاد بکار می رود معمولا" خروجی واحد نیروگاهها را بوسیله چنین ترانسفورماتوری به شبکه مرتبط می کنند.







اتصال ستاره – زیگزاگ :

درترانسفورماتورهای محلی وتوزیع الکتریسیته استفاده می شود زیرا دراین محلها به سیم نول احتیاج داریم وبارگیری ازیک فاز وسیم نول برای ما اهمیت زیاد دارد بطور کلی درقدرتهای کم برای توزیع الکتریسته از اتصال ستاره – زیگزاگ استفاده می کنیم .

ترانسفورماتورجریان (CT) :

جهت اندازه گیری وهمچنین سیستم های حفاظتی لازم است که ازمقدار جریان جهت اندازه گیری استفاده می نماییم بایستی جریان راکاهش داد وازاین جریان به این دستگاههای اندازه گیری استفاده نماییم ابتکارتوسط ترانسفورماتورهای جریان انجام می شود برای مثال یک نوع ترانسفورماتور جریان با نسبت تبدیل را درنظرمیگیریم به این معنی است که اگرازخط 1000 آمپرجریان عبورکند این ترانسفورماتور بتواند آنرا به 5 آمپرتبدیل نماید که این پنج آمپر به راحتی قابل اندازه گیری توسط یک آمپر متر کوچک می باشد.

رله دیفرانسیل : ( RELAY DIFRENTIAL )

رله دیفرانسیل که مهمترین حفاظت ترانس قدرت است زمانی عمل می کند که اتصال به صورت ارت فالت یا حلقه به دوفاز ویا به هرنحوه دیگردرداخل ترانس ویاخارج ترانس درمحدوده CT های طرف فشارقوی وفشار ضعیف صورت می گیرد این نوع رله ها همانطوری که ازنامش پیدا است برااساس تفاوت جریان کارمیکند بدین ترتیب جریان درابتدا وانتهای وسیله ای که باید حفاظت شودرامی سنجد وباهم مقایسه می کند . اگر دوجریان یکی نباشد رله دیفرانسیل عمل می کند ازاین رله برای حفاظت ترانسها وباسبارها استفاده میشود.

به طورخلاصه رله دیفرانسیل مانند ترازویی است که تعادل دوطرف جریان ورودی وخروجی ترانس راسنجش می کند ودرصورت توازن هیچگونه عکس العملی نشان نمی دهد . لذا درصورتی که ناهمانگی بین ورودی وخروجی ترانس یا باسبارپیش آید باصدا درآوردن بوق یاچراغ اپراتوررا موظف به بررسی می نماید. درصورت بروز اشکال سریعا" ترانسفورماتور را ازمدارخارج وایزوله مینماید : عواملی که باعث تحریک رله می شوند عبارتند :

1-جریان الکتریکی 2- ولتاژ الکتریکی 3- فرکانس 4- حرارت 5- گاز



رله ارت فالت : FAULT RELAY EARTH

این رله که برای حفاظت خط وترانس به کارمی رود کارش این است که اگر اتصال فاز بازمین پیش آید اتصالی راحس میکند وباعث عملکرد رله میشود.



رله اضافه جریان : OVER CARRENT RELAY

این رله برای حفاظت خطوط وترانسفورماتورها بکارمیرود وکارش این است که اگر به هردلیلی ازخط مربوط ویاترانس جریان زیاد کشیده شود باعث عملکرد رله می شود .

عملکرد این رله به دودسته تقسیم میشوند :

1- رله جریان زیاد بازمان ثابت

2- رله جریان زیاد بازمان معکوس

رله جریان زیاد بازمان ثا بت :

این رله ازیک رله جریان زیاد ویک رله زمانی تشکیل شده است ا بتدا رله جریان زیاد عمل می کند وبه رله زمانی فرمان میدهد رله زمانی نیزپس از مدتی که قابل تنظیم است عمل کرده وفرمان قطع دیژنکتور راصادر می نماید . اشکال این رله ها این است که چون زمان تنظیمی آنها مقدار ثابت ومعینی است این زمان تنظیمی اصولا" برای فالت های شدید رقم خیلی زیاد وبرای فالت های گذرا وخفیف خیلی کم محسوب میشود زیرا ازرله اورکانت انتظار می رود که درهنگام فالت شدید سریعا" وبدون زمان قطع کند.

نصب راکتوردرپستهای فشارقوی به دوصورت انجام می گیرد . یکی سری ، ودومی به صورت موازی درمدارقرارمی گیرند. بصورت سری برای محدود کردن جریان اتصال کوتاه یا اینکه بصورت موازی درمدارقرارمی گیرند که دراینحالت ضریب قدرت راتغییر داده واصولا" برای کاهش ولتاژ درشرایط اضطراری شبکه استفاده می شود درموقعی که خطوط طولانی فشار قوی بدون بار بوده وبخاطر خاصیت خازنی خطوط ، ولتاژ شبکه به مقدار زیادی افزایش یافته باشد که در اینحالت ازراکتور استفاده می شود .

(2) حفاظت خط :

رله دیستانس : DISTANCE RELAY

رله دیستانس برای حفاظت خطوط فشارقوی مورد استفاده قرارمی گیرد وخاصیت آن این است که ازمحل نصب رله می توان تمام طول خط را محافظت کرد عملکرد رله تابعی ازامپدانس خط درمحل رله می باشد وچون امپدانس با ازدیاد طول خط افزایش می یابد بنابراین می توان گفت که عملکرد رله تابعی ازفاصله نقطه اتصالی تامحل نصب رله می باشد به همین جهت به آن رله فاصله نیز می گویند . هرچه فاصله محل اتصال کوتاه ازرله نیزدورترباشد مقدارامپدانس که توسط رله مشاهده می شود بیشتر بوده ورله دیرترعمل میکند.تنظیم رله دیستانس مرحله ای می باشد مثلا" اگر اتصالی درفاصله 80% ازطول خط باشد اصطلاحا" درزون یک بود ه وبطورلحظه ای عمل می کند واگردرفاصله 80% تا 120% خط اتصال باشد رله درزون 2 بوده واتصال را با نیم ثانیه قطع میکند.

به منظور اززون بندی رله ، تقسیم بندی محدوده عملکرد آن به چند منطقه (یا زون ) وانتخاب تأخیر زمانهای متفاوت برای فرمان قطع زونهای مختلف می باشد وهدف از آن تأمین حفاظت ذخیره برای خطوط بعدی علاوه برحفاظت اصلی خط مورد نظر می باشد.

گزارش کاراموزی شرکت برق شهرستان جنوبی کرمانشاهکاراموزی شرکت برق شهرستان جنوبی کرمانشاهکارورزی شرکت برق شهرستان جنوبی کرمانشاهدانلود گزارش کارآموزی شرکت برق شهرستان جنوبی کرمانشاهشرکت برق شهرستان جنوبی کرمانشاهشرکتبرقشهرستان جنوبیکرمانشاه

گزارش کارآموزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکان

گزارش کارآموزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکان در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	علوم پزشکی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	30 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکان در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکان واقع در بلوار حجاب قاسم آباد برعهده شرکت پیمانکاری بهسازان شرق بوده که این شرکت گرید 3 ابنیه و گرید 2 تأسیسات را دارا می باشد.

ارجاع کار به کار فرمایی شرکت سرمایه گذاری توس گستر از طریق مناقصه و بر اساس فهرست بها در زمینی به متراژ سه هزار و پانصد متر مربع و با زیربنایی معادل دوازده هزار متر مربع به شرکت بهسازان شرق واگذار شده است. که این شرکت پیمانکاری به مدیر عاملی آقای مهندس شریف خانی اداره می شود.

هدف از اجرای این پیمان (ساخت مجتمع پزشکان) ایجاد یک مجتمع مجهز بهداشتی درمانی در بلوار حجاب قاسم آباد مشهد بوده که می تواند برای اهالی منطقه بسیار مفید واقع شود.

شروع این پیمان در تاریخ 18 اردیبهشت 1384 آغاز شده و تا پایان آذرماه 1386 پایان می پذیرد.

تعداد پرسنل کارگاهی و دفتری پیمانکار شامل چهار مهندس و یک تکنسین فنی، یک کارپرداز، یک مأمور خرید، سرکارگر، انباردار 30 معمار و بطور معمول 25 کارگر می باشد.

تعداد مهندسین ناظر برای اجرای صحیح پروژه 2 نفر می باشد که در کارگاه مقیم می باشند که این طرح با مشاورت شرکت وراز انجام می پذیرد.

مهندس مشاور یا واحد تهیه کننده برآورد با توجه به شرایط و نیاز هر کار و همچنین روش انتخاب شده برای اجرای آن اقتصادی ترین روش برای تجهیز کارگاه را تعیین و بر مبنای آن هزینه های مربوط را طبق ردیف های پیش بینی شده در فهرست تجهیز و برچیدن کارگاه برحسب قیمتهای محل اجرای عملیاتی و با منظور نمودن هزینه های بالا سری به صورت مقطوع برآورد نموده و در برابر ردیف های مورد نظر درج می کند و چنانچه مشخصات ویژه ای برای تجهیز و برچیدن کارگاه لازم باشد آن را در اسناد مناقصه و پیمان درج می کند. و برای ساختمانهایی که احداث می شوند ارزش مصالح بازیافتی از هزینه احداث کسر شده و حاصل به عنوان برآورد آنها منظور می شود.

قدرت و توان اجرایی پیمانکار مناسب بوده و ماشین آلاتی از قبیل تاور، وانت، کانکس و ... را در اختیار دارد.


فصل اول :

میلگردهای استفاده شده در ساختمان بتنی پزشکان از نوع AIII بوده و در قطرهایی از قبیل Q28 و Q26 و Q24 در بعضی موارد از Q30 استفاده شده است و برای مش حرارتی سقف از میلگرد Q10 استفاده می شود.

بتن ها بسته به موقعیت استفاده شده دارای عیارهای مختلف از جمله 250، 300، 350 و 400 کیلوگرم در هر متر مکعب بوده بطوری که بتن استفاده شده در سقف دارای عیار 400 کیلوگرم در متر مکعب می باشد روان کننده ها بیشترین مصرف را در مواد مضاف به بتن دارا می باشند که موجب می شود بتن کارپذیرتر شده و نسبت آب به سیال نیز تغییر نکند.

با توجه به حجم زیاد ستونهای بتنی نیروی لزله توسط این ستونها و نوع اتصالات آنها به تیر مستهلک می شود و بطور کلی نیروی زلزله جذب ستونها شده و تقلیل می یابد.

بیمارستهانها و ساختمانهای پزشکی درمانی از درجه اهمیت بالایی برخوردار هستند چون در آن واحد بیش از 300 نفر در آنها هستند و انتظار می رود این ساختمانها بعد از زلزله قابلیت بهره برداری خود را بتوانند حفظ کنند.

تیپ های تیر و ستون های بکار رفته متنوع می باشند بطوری که برای ستونها از کوچکترین مقطع که cm40 ´40 بوده تا بزرگترین مقطع cm 80´80 استفاده ش ده است و برای تیرها داریم :

Cm 25´50 – cm 45´50 – cm 40´50...................... cm 102´70

در ستونها حداقل تعداد میلگردهای طولی در چند وجهی ها به تعداد گوشه ها و در ستونهای با مقطع دایره 6 میلگرد می باشد.

تمامی آرماتورها باید بصورت سرد خم شوند مگر اینکه مهندس مسئول به شکل دیگر اجازه دهد و آرماتوری که قسمتی از آن در بتن قرار گرفته است نباید در کارگاه خم شوند به جز آنچه در نقشه های طرح مشخص شده است یا بوسیله مهندس مسئول اجازه داده شود گاهی بر اساس شرایط اجرایی ممکن است خم کردن میلگردها لازم شود خم کردن چنین میلگردهایی در کارگاه نباید بدون اجازه مهندس مسئول انجام گیرد همچنین مهندس مسئول باید تعیین کند که آیا میلگردی بصورت سرد خم شوند یا اینکه آنها را حرارت داد در ضمن خم ها باید به شکل تدریجی باشد. در صورت حرارت دادن حرارت باید به گونه ای باشد که به بتن آسیبی نرسد.

در زمان بتن ریزی باید دقت شود که آرماتور فلزی از کل روغن یا سایر پوشش های غیر فلزی که چسبندگی آرماتور و بتن را کاهش می دهد پاک شده باشد و در ضمن برای بستن آرماتورها نباید متقاطع را به یکدیگر جوش داد مگر اینکه مهندس مسئول اجازه دهد چون جوش دادن میلگردهای متقاطع می تواند بوسیله ایجاد اثر بریدگی (notch effect) از لحاظ متالو»ی یک میلگرد را در نقطه جوش شده به شدت تضعیف کند.

باید در نظر داشت که حداقل فاصله آزاد بین میلگردهای موازی در یک ردیف نباید از هیچیک از دو مقدار db (قطر اسمی میلگرد) و 2.5 سانتی متر کمتر باشد. در موردی که آرماتورهای موازی در دو یا چند ردیف قرار می گیرند میلگردهای ردیف بالایی باید مستقیماً روی میلگردهای ردیف پائینی واقع شود و فاصله ازاد بین ردیف ها باید حداقل برابر 2.5 سانتی متر باشد. در اعضای فشاری مسلح شده به آرماتور مارپیچ یا تنگ، فاصله آزاد بین میلگردهای طولی نباید از هیچیک از دو مقدار dp 1.5 ´3.8 سانتی متر کمتر باشد، این محدودیت ها اساساً به این دلیل اعمال می شود که به بتن اجازه داده شود که به آسانی به داخل فضاهای بین میلگردها و بین میلگردها و قالب نفوذ کرده و از کرمو شدن بتن جلوگیری نماید. و مطمئن شدن از این موضوع که آرماتورها روی یک خط متمرکز نشده اند که این مورد می تواند ترک خوردگی برشی یا ترک خوردگی ناشی از افت را سبب شود.

در مورد میلگردهای گروه شده باید به این نکته توجه داشت که میلگردها باید در داخل فاموتها یا تنگها محصور شوند و در تیرها نباید میلگردهای بزرگتر از Q36 را با یکدیگر گروه نمود.

بتن خط برای آرماتور :

پوشش بتنی که بعنوان محافظی برای آرماتور در برابر هوا و اثرات دیگر است از سطح بتن تا سطح بیرونی فولادی که ضابطه پوششی در مورد آن اعمال می شود اندازه گیری می گردد. در موردی که حداقل پوشش برای یک نوع عضو ساختمانی بیان شده است حداقل پوششی بتنی اگر آرماتور عرفی، میلگردهای اصلی را در برگرفته باشد تا لبه خارجی خاموتها تنگها یا مارپیچها اندازه گیری می شود و اگر بیش از یک ردیف آرماتور اصلی بدون خاموت یا تنگ بکار برده شود تا سطح خارجی بیرونی ترین ردیف میلگردها اندازه گیری می شود.

برای آرماتور باید حداقل پوشش بتنی مندرج در زیر را تأمین نمود :

الف : پوشش حداقل cm

بتنی که بر روی زمین ریخته شود و بطور دائم در تماس با آن باشد 7.5

ب:

بتنی در معرض زمین یا هوای خارج

میلگردهای T18 تا T58 5

میلگرد T16 سیم های به قطر 16 میلمتر و کوچکتر 3.8

ج : بتنی که در معرض هوا یا در تماس با زمین نیست :

برای تیرها و ستونها آرماتور اصلی ، تنگ ها، خاموتها، مارپیچها 3.8

در مورد میلگردهای انتظار طولی خم شده (میلگردهای ستون که بعلت کم شدن ابعاد مقطع ستون در محل طبقه جهت امتداد یافتن در ستون طبقه فوقانی باید خم شوند) لازم است با ضوابطی مطابقت داشته باشد:

فصل چهارم : تجهیز و اداره کارگاه



تجهیز کارگاه عبارت است از مجموعه عملیات اقدامات و تدارکاتی که باید بصورت موقت برای دوره اجرای موضوع پیمان انجام شود تا آغاز و انجام دادن عملیات موضوع پیمان طبق اسناد و مدارک پیمان میسر شود.

تعریف چند کلمه درباره تجهیز کارگاه :

ساختمانهای پشتیبانی، به ساختمانهایی گفته می شود که برای پشتیبانی عملیات اجرایی مورد بهره برداری قرار می گیرد مانند کارگاههای سرپوشیده شامل کارگاههای تأسیساتی، آهنگری، نجاری و ...

ساختمانهای عمومی به ساختمانهایی گفته می شود که برای افراد مستقر در کارگاه و سرویس دادن به آنها مورد استفاده قرار می گیرد مانند دفاتر کار، مهمانسرا، نمازخانه، درمانگاه و...

برای برآورد تجهیز کارگاه مهندس مشاور یا واحد تهیه برآؤرد با توجه به شرایط و نیاز هر کار و همچنین، روش منتخبی برای اجرای آن، اقتصادی ترین روش برای تجهیز کارگاه را تعیین و برمبنای آن هزینه های مربوط را طبق ردیف های پیش بینی شده در ردیف های تجهیز کارگاه و برحسب قیمتهای محل انجام عملیات و یا منظور نمودن هزینه های بالاسری بصورت مقطوع برآورد کرده و در برابر ردیف های مورد نظر درج می کند و چنانچه مشخصه ی ویژه ای برای تجهیز و برچیدن کارگاه لازم باشد آن را در اسناد مناقصه و پیمان پیش بینی می کند.

برای ساختمانهایی که احداث می شوند ارزش مصالح بازیافتی از هزینه احداث کسر شده و حاصل بعنوان برآورد آنها منظور می شود و برای ساختمانهای پیش ساخته مانند کاروانها و قطعات پیش ساخته ساختمانها مانند قابهای فلزی، هزینه حمل و. نصب و استهلاک و سرمایه گذاری آنها در طول اجرای کار محاسبه شده و جزو برآورد هزینه تجهیز و برچیدن کارگاه منظور می شود. و دو مورد پیمانهایی که از چند رشته فهرست بهاء واحد استفاده می شود تنها یک فهرست تجهیز و برچیدن کارگاه برای کل موضوع پیمان تهیه می شود.

پس از برآورد هزینه اجرای تجهیز کارگاه پیمانکار اقدام به طرح جانمایی کارگاه کرده وپس از تأیید دستگاه نظارت آن را مبنای تجهیز کارگاه می نماید عواملی که در طرح جانمایی مؤثر می باشند عبارتند از :

1. ترتیب قرار گرفتن ساختمانها که باید به گونه ای باشد که دستگاه نظارت دسترسی آسانی به پیمانکار و نماینده او در کارگاه (رئیس کارگاه) داشته باشد.

2. پیش بینی طرح توسعه 3. پیش بینی تأسیسات 4. راههای ارتباطی 5. نحوه جمع آوری آبهای سطحی و...

ساختمانهایی که برای تجهیز کارگاه و در زمین های تحویلی از سوی کارفرما احداث شده است باید پس از اتمام کار توسط پیمکانکار برچیده شود. تجهیزات و مصالح بازیافتی تجهیز کارگاه متعلق به پیمانکار است ( به جز تجهیزات انجام شده توسط کارفرما) و در صورتی که ساختمانهای موقت احداث شده برای تجهیز کارگاه مورد نیاز کارفرما باشد بهای مصالح بازیافتی آنها با توافق طرفین و بر اساس نرخ روز تعیین و وجه آن به پیمانکار پرداخت می شود. هزینه تجهیز و برچیدن کارگاه پس از احتساب تخفیف یا اضافه پیشنهادی پیمانکار در صورت وضعیتهای موقت و قطعی منظور می گردد.

کارفرما یک شخص حقیقی یا حقوقی می باشد که موارد مندرج در موضوع پیمان را به پیمانکار واگذار می کند و بالاترین مقام را در پروژه های عمرانی دارا می باشد.

کارفرمایان برای اجرای صحیح پروژه نیاز به گروه مهندسین مشاور دارند که مهندسین مشاور کار تهیه نقشه های مقدماتی، تهیه نقشه های محاسباتی و اجرایی و تهیه اسناد و برگزاری مناقصه را به عهده دارد.

پس از برگزاری مناقصه و انتخاب پیمانکار هرم پروژه های عمرانی تشکیل می شود بطوری که در رأس این هرم کارفرما و در طرفین شرکت مشاور و پیمانکاری قرار می گیرند و عامل چهارم نیز از سوی کارفرما تعیین شده و به پیمانکار و مشاور معرفی می شود و هم بر کار مشاور و هم به کار پیمانکار نظارت می کند و نماینده کارفرما در پروژه ها می باشد.

دستگاه نظارت برای اجرای صحیح پروژه بر طبق نقشه ها مهندسین را بعنوان ناظر مقیم پروژه به کار می گمارد که این مهندسین از سوی مشاور به پیمانکار معرفی می شوند و بطور مداوم بر پروژه نظارت دارند و در صورتی که در اجرای پروژه ایرادی مشاهده کردند آن را برای رفع به پیمانکار ابلاغ می نمایند.

پیمانکار نیز نیاز به شخصی دارد که اجرای پروژه را در کارگاه سرپرستی کند و برای این منظور رئیس کارگاه را که شخص حقیقی بوده و دارای صلاحیت می باشد به مهندس مشاور معرفی می نماید دستگاه نظارت پس از بررسی صلاحیت و قابلیت های شخص معرفی شده از طرف پیمانکار برای احتساب پست رئیس کارگاه آن را تأیید می کند در غیر اینصورت پیمانکار موظف است شخص واجد صلاحیت دیگری را به دستگاه نظارت معرفی نماید.


فصل پنجم : محوطه سازی

محوطه سازی شامل خیابان بندی، سیستم جمع آوری و دفع آبهای سطحی و فاضلاب، ایجاد خاکریز و کانال های هدایت آب می باشد.

طراحی شبکه پیاده روی با توجه به دسترسی های پیاده و سواره و بافت شهری صورت می گیرد و در طراحی آن باید به پیوستگی، طول کوتاه و زیبایی و راحتی توجه کرد. و در تغییر جهت مسیرها نباید از زوایای حاد استفاده نمود.

همچنین تا حد امکان باید از تعداد کم استفاده کرد. در طراحی مسیرها باید از گوشه های گرد یا پخ استفاده کرده باید توجه داشت که شیبهای طولانی و یکنواخت موجب خستگی عابرین می شود در صورت مقدور بودن باید شیب های طولی ملایم و تند را با یکدیگر ترکیب نمود.

جنس لایه اساس معابر پیاده می تواند مخلوط رودخانه ای، شفته آهکی، قلوه سنگ آسفالت یا بتن باشد و جنس رویه پیاده رو می تواند از خاک تثبیت شده ، آجر، سنگ، موزائیک و یا بتنم باشد حداقل ضخامت لایه آسفالتی پیاده روها باید برابر 2 سانتی متر باشد.

در پیاده روها درختان را باید در چاله هایی از قبل تعیین شده کاشت تا به خوبی رشد و نمو کنند و ریشه های آنها به روسازی و شبکه های تأسیسات شهری مجاور صدمه ای وارد نکند. سطح چاله درختان باید توسط شبکه های فلزی و یا آجری و یا سنگفرش با پیاده رو هم تراز گردد. در صورت قرارگیری دریچه ی

شبکه روی کانال های تأسیساتی در سطح پیاده رو باید پس از نصب با سطح پیاده رو همتراز بوده و با استفاده از خط کشی و یا بافت متفاوت به سهولت قابل مشاهده باشد.

گزارش کاراموزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکانکاراموزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکانکارورزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکاندانلود گزارش کارآموزی ساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکانساخت مجتمع بهداشتی تشخیصی درمانی پزشکانساختمجتمع بهداشتیتشخیص درمانیپزشکان

گزارش کارآموزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک

گزارش کارآموزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	مهندسی شیمی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	119 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	70

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراک در 70 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش اجمالی درباره طرح مجتمع پتروشیمی اراک

الف) هدف و انگیزه تأسیس مجتمع

ب) اهمیت تولیدات و خوراک مجتمع

ج) حفظ محیط زیست و نیروی انسانی

د) واحدهای مجتمع

ه)دستاوردهای مجتمع

و)واحدهای فرآیندی و نمودار جریان تولید


گزارش اجمالی درباره طرح مجتمع پتروشیمی اراک

الف) هدف و انگیزه تاسیس مجتمع:

ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فرآورده های نهایی پلیمری و شیمیایی می باشد

مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک-بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد.

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرحهای زیر بنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است.طرح احداث یک مجتمع پتروشیمی در جوار پالایشگاه هفتم با توجه به رهنمودهای شورای عالی اقتصاد در مورد جایگزینی صادرات محصولات پتروشیمی با صدور نفت خام و استمرار رشد تولید صنایع پتروشیمی در رابطه با اهداف و برنامه های آتی پتروشیمی و همچنین سیاست خود کفایی کشور از اواخر سال 1361 مورد توجه قرار گرفت

در ایران ایجاد صنایع مادر پتروشیمی و تولید فرآوردهای پلیمری و شیمیایی برای تامین نیازمندیهای صنایع پایین دستی از وظایف شرکت ملی پتروشیمی می باشد. در گذشته به این رشت توجه زیادی نشده و بیشتر فعالیت این صنعت در تهیه کودهای شیمیایی منحصر می شد. تا قبل از جنگ تحمیلی این شرکت جهت تولید مواد پلیمری تنها کارخانه پتروشیمی آبادان را در حال بهره برداری داشته که محصول آن PVC فقط بخشی از نیازهای داخلی را تامین می نمود. در سال 1362 تاسیس پتروشیمی ایران/ژاپن مطرح گردید که این طرح درمراحل پایانی نصب وساختمان

قرارداشت که بعلت جنگ تحمیلی و مشکلاتی که برای تکمیل آن با شرکت ژاپن وجود داشت، تکمیل آن معوق باقی مانده است. همچنین این شرکت در گذشته احداث یک پتروشیمی در جوار پالایشگاه آبادان نیز در دست مطالعه داشته است که در شرایط بوجود آمده در منطقه اجرای چنین طرحی در منطقه امکان پذیر نمی باشد. بعد از پیروزی انقلاب اسلامی نظر به اهمیت فوق العاده فرآورده های پتروشیمی در ایجاد خود کفایی و توسعه و رونق صنایع پایین دستی، شرکت های صنایع پتروشیمی ضمن توجه به ادامه و توسعه فعالیتهای جاری تولید مواد الفینی و آروماتیکی را برای پایه گذاری صنعت پتروشیمی در صدر طرحهای اجرایی خود قرار داد و مترصد موقعیت و مکانی مناسبی برای اجرای چنین طرحی بوده است تا اینکه بر اساس انگیزه های ذکر شده اندیشه ایجاد یک مجتمع پتروشیمی در اراک بوجود آمد و و بلافاصله مطالعاات لازم در این مورد آغاز گردید.

اصولا احداث مجتمع پتروشیمی در جوار پالایشگاه از نظر تامین مواد اولیه مورد نیاز و وابستگی های مختلف دیگر کاملا از لحاظ اقتصادی و فنی قابل توجیه بوده و در اکثر کشورهای جهان متداول می باشد و از نظر اقتصاد کلی کشور کاملا مقرون بصرفه است.

در همین رابطه بررسیهای انجام شده نشان می دهد که احداث مجتمع در اراک علاوه بر امتیاز تامین خوراک از پالایشگاه هفتم از نظر موقعیت جغرافیایی امکانات وسیع شبکه ارتباطی راهها، امکان توسعه صنعتی و نزدیک بودن به محلها مصرف اصلی فرآورده های تولیدی بسیاری مناسب است. مضافا اینکه این محل از تمرکز صنایع پتروشیمی در جنوب کشور اجتناب شده است.

این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحیو نصب و ساختمان در سال1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت. در ادامه کار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتو کسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت

از سال 79 همزمان با تکمیل واحدها طرحهای توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است.

از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی های دقیق عملکرد مجتمع، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید.

که سهامداران آن عبارتند از:

- شرکت ملی صنایع پتروشیمی

- شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران

- شرکت مدیریت سرمایه گذاری بانک ملی ایران

- سازمان تامین اجتماعی

- شرکت سرمایه گذاری صندوق بازنشستگی کشور

- شرکت سرمایه گذاری تدبیر

- شرکت سرمایه گذاری پتروشیمی و سایر سهامداران



ب) اهمیت تولیدات و خوراک مجتمع

ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1138020 تن مواد پایه ای، میانی و نهایی می باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده ها به خارج صادر می شوند.

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد.

تولدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند. از لحاظ انتهاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد. مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ارزش فرآورده ها نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد.



مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است. در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسید اتیلن /اتیلن گلیکها – اسید استیک/وینیل استات-دواتیل هگزانل/ بوتانلها/ اتانل آمین ها و اتوکسیلانها به اضافه سموم علف کش ها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشند و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود. در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یکبار مصرف - کیسه سرم- بدنه باطری- گونی آرد- الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب- فاضلات و گاز و لاستیک پی بی آر را نام برد.

اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.



خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنیگین است که از پالایشگاه های اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود.خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد. ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود350 میلیون متر مکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد.

ج) حفظ محیط زیست و نیروی انسانی

در طرحی مجتمع بالاترین استاندارد ها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است بنحویکه تقریبا هیچ نوع مواد مضربه طبیعت تخلیه نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست، وجود واحد بسیار مجهز تفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است.

در این واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیره تصفیه میگردد. این واحد قادر است ماهیانه بالغ 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و بعنوان آب جبرانی به سیستم اب خنک کننده مجتمع تزریق نماید.

ضمنا کلیه مواد دوریز جامد و مایع نیز در کوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند. ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد.

فنی و 556 نفر ستادی می باشند بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت با بیش از هزار نفر نیرو در بخش های خدماتی – تعمیراتی و غیره در مجتمع فعالیت دارند .

شرکت پترو شیمی اراک به منظور تامین مسکن مورد نیاز کارکنان، به موازات احداث مجتمع طرح عظیم خانه سازی را در شهر مهاجران و در شهر اراک اجرا نموده است.

پروژه خانه سازی شهر مهاجران شامل 1521 واحد ویلایی و 984 واحد آپارتمانی است که در زمینی به مساحت 150 هکتار در مجاورت مجتمع اجرا گردید و هم اکنون مورد استفاده کارکنان و خانواده آنها می باشند .

کلیه امکانات رفاهی و فرهنگی نظیر مهمان سرا ، بازار ، مدرسه ، مسجد، دبیرستان ، درمانگاه ، تاسیسات تفریحی ، ورزشی و سایر تاسیسات شهری در این شهر تاسیس شده است که نمونه بارز عمران و آبادی ناشی از اجرای طرحهای زیر بنایی در منطقه است . ضمنا دو مجتمع آپارتمانی کلا شامل 224 واحد به اضافه چند واحد ویلایی در شهر اراک متعلق به شرکت است که همگی مورد استفاده کارکنان مجتمع می باشند .

د . واحدهای مجتمع :

• واحد های فرایندی :

- واحد های فرایندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار صفحه 11 منعکس می باشد .

• واحد های سرویس های جانبی :

- آب بدون املاح : ظرفیت 450 متر مکعب در ساعت

- واحد تولید بخار : 500 تن در ساعت

- واحد نیروگاه : ظرفیت کل تولید 125 مگاوات

- برجهای خنک کننده : شامل 7 برج

- واحد های هوای فشرده یا هوای ابزار دقیق : 5 کمپرسور هر کدام 26 هزار نرمال متر مکعب در ساعت به ظرفیت کل 130 هزار نرمال متر مکعب

- واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت: اکسیژن 14500 نرمال متر مکعب و نیتروژن 6000 نرمال متر مکعب در ساعت .



• واحدهای عمومی (آفسایت) شامل :

- مخازن مواد شیمیایی ، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتشنشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحد تصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحد ها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زاید.

ه . دستاوردهای مهم مجتمع :

• دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 9001

•دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی ISO 14001

•دارنده گواهینامه سیستم مدیریت ایمنی و بهداشت شغلی OHSAS 18001

• دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000

•دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازار یابی از شرکت GQM سال 2001

•دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378

• اخذ 2 رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح •جایگزینی حلال بنزن با تولوئن در واحد PBR و تولید کلرو استیل کلرایدبه روش

مستقیم .

•پذیرفته شدن در بازار بورس به عنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .

•دومین شرکت برجسته از لحاظ نو آوری درسطح وزارت نفت در سال 81 .








و- واحدهای فرآیندی و نمودار جریان تولید و مصارف عمده محصولات مجتمع پتروشیمی اراک.




-2-2 جداسازی دی اکسید کربن (Carbon Dioxide Removal)

گاز اصلاح شده خروجی از گرم کننده BFW در اولین مرحله در جوشاننده محلول (Solution Reboiler) ، (20-E-1024) سرد می شود. گازهای پروسس بخشی از گرمای لازم جهت احیاء محلول غنی از CO2 را در برج احیاء محلول (Solution Regenerator) ،20-T-1037 فراهم می آورند. گاز اصلاح شده در خنک کننده گازاصلاح شده (Reformed Gas Cooler)، 20-E-1037 بیشتر سرد می شود. بخار باقیمانده در گاز و نیز هرگونه گاز میعان شده در ظرف آبگیری گاز اصلاح شده (Reformed Gas KO Pot)،20-V-1023 از گاز جدا می شوند.

گاز سنتز سپس وارد برج جذب کننده CO2 (CO2 Absorber)، 20-T-1022 می گردد. جائیکه بصورت جریان معکوس با محلول منواتانول آمین (MEA) شستشو داده می شود. سیستم به گونه ای طراحی شده است که غلظت موجودی CO2 در گاز اصلاح شده را به 0.3 درصد مولی می رساند.

یک جریان جانبی از محلول منواتانول آمین غنی از CO2 ( تقریباً5درصد جریان) خروجی از پائین برج جذب کننده، جهت جلوگیری از تجمع اضافی مواد جامد، در محلولی که درسیکل می چرخد، از یک فیلتر عبور داده می شود ( درنقشه PFD نشان داده شده است ). محلول خروجی از فیلتر مجدداً با جریان اصلی محلول غنی ازCO2، قبل از اینکه از قسمت بالائی برج احیاء محلول، 20-T-1022 وارد آن گردد، مخلوط می شود. همچنانکه محلول از بالا به پائین برج می ریزد، اغلب CO2 موجود در آن توسط بخار ورودی به برج جدا می گردد.

محلول در پائین برج روی یک سینی جمع می گردد و از آنجا تحت سنگینی (Gravity) خود وارد جوشاننده محلول (Solution Reboiler)،20-E-1024 ، و جوشاننده محلول توسط بخار (Solution Steam Reboiler) ، 20-E-1025 می گردد. محلول احیاء شده، سپس از جوشاننده ها سرریز کرده و به پائین برج احیاء بر می گردد. محلول رقیق (تقریباً عاری از 2CO) که برج احیاء را ترک می کند وارد ظرف تبخیر ناگهانی (Flash Vessel) ،20-V-1029 می گردد، جائیکه بخار از محلول جدا شده و توسط اژکتور (Ejector)،10-J-1001 با نیروی رانده شده فشار بخار پائین (LP Steam)به برج احیاء برگشت داده می شود. محلول عاری ازCO2 از پائین ظرف تبخیر ناگهانی خارج شده و وارد خنک کننده محلول رقیق (Lean Solution Cooler) ، 20-E-1031 شده و از آنجا تحت کنترل جریان و از طریق چرخاننده محلول (Solution Circulation Pump) 20-P-10A/B به برج جذب برگشت داده می شود.

CO2 احیاء شده در خنک کننده گاز اسیدی (Acid Gas Cooler)، 20-E-1030 خنک شده و سپس با CO2 ورودی به واحد مخلوط می گردد. آب موجود در جریان ترکیب شده در ظرف آبگیری گاز اسیدی (Acid Gas KO Pot)،20-V-1026 جدا شده و بخشی از آن توسط پمپ میعان شده های گاز اسیدی (Acid Gas Condensate Pump)،20-P-1028A/B به برج احیاء برگشت داده می شود. جهت موازنه آب سیستم بخشی از جریان میعان شده ها جهت استفاده به سیستم تخلیه فرستاده می شود.

جریانهای CO2 ترکیب شده که ظرف آبگیر گاز اسیدی را ترک می کنند، توسط کمپرسور CO2 برگشتی (Recycle CO2 Comperssor)، 20-C-1025A/B به بخش ریفرمینگ فرستاده می شوند هنگام کفایت نسبت مورد نیاز H2/CO در محصولات ترکیبی واحد که لازمه آن دفع کربن از سیستم است و نیز جهت حفاظت سیستم از ازدیاد فشار، تسهیلاتی برای تخلیه CO2 فراهم شده است.

یک جریان جانبی با میزان کم از محلول MEA رقیق سرد شده، در اطراف پمپ محلول اصلی می چرخد و با عبور از فیلتر کربن فعال (Active Carbon Filter) ،20-FT-1022 محصولات تشکیل شده حاصل از تجزیه محلول را دفع می گرداند. هنگامیکه تجمع محصولات حاصل از تجزیه ( محلول) بالا رود یا محصولات تشکیل شده قابل جذب توسط کربن فعال نباشند، از اصلاح کننده محلول،(Solution Reclaimer)، 20-E-1038 استفاده می شود که بصورت گرفتن محلول رقیق از پائین برج احیاء و برگشت داده آن بصورت بخار عمل می نماید. این مبدل با بخار فشار متوسط (MP Steam)، کار می کند و متناوباً هنگامیکه کیفیت محلول ایجاب نماید، مورد استفاده قرار می گیرد.

حفاظت بیشتر محلول برای اطمینان از حصول بازدهی واحد لازم است. بدین منظور قدرت محلول و میزان تزریق ممانعت کننده بایستی در مقادیر مطلوب حفظ گردند. میزان مناسب ممانعت کننده ها توسط تنظیم کننده جریان ممانعت کننده (Inhibitor Dosing Set) ،20-X-1022 تنظیم می گردد.

سیستم جداسازی CO2 شامل یک تانک ذخیره محلول (Solution Storage Tank)، 20-TK-1023 و یک تانک محلول جبرانی (solution Make up Pump)، 20-P-1029 ، جهت تهیه و ارسال محلول تازه به اندازه مورد نیاز به کار گرفته می شوند.

گازعاری از CO2 که بخش جذب را پشت سر می گذارد، وارد بخش شستشو با آب در برج می گردد و هرگونه محلول باقیمانده توسط آب شسته می شود، این امر قبل از اینکه گاز وارد محدوده تقویت فشار گاز سنتز شود، صورت می پذیرد. آب شستشو دهنده در محدوده سینی های شستشو در بالای برج جذب کننده و توسط پمپ چرخاننده آب شستشو (Wash Water Circulation Pump)، 20-P-1032A/B انتقال پیدا می کند. جهت حفظ موجودی آب شستشو در بخش شستشو، BFW تازه بصورت جبرانی در هنگام نیاز مورد استفاده قرار می گیرد.

4-2-2 تقویت فشار گاز سنتز (Synthesis Gas Compression)

گاز عریان شده از بخش جداسازی CO2 در خنک کننده گاز عریان شده Stripped Gas Cooler، 20-E-1039 سرد شده و سپس وارد ظرف آبگیر در ورودی به کمپرسور گاز سنتز (Syngas Compressor Suction KO Pot)، 20-V-1028 جهت جداسازی مایعات تشکیل شده در حین خنک کردن گاز، می گردد. سپس گاز سنتز توسط کمپرسور گاز سنتز (Syngas Compressor)، 20-C-1023A/B تا رسیدن به فشار مورد نیاز برای واحدOXO ، تقویت فشار می گردد. خنک کننده گاز سنتز حاصله (Syngas Trim Cooler)، 20-E-1029 و ظرف آبگیر گاز سنتز (Syngas KO Pot)، 20-V-1027 گاز را تا دمای تقریبی 40 0C سرد و هرگونه آب حاصل ازمیعان را از آن جدا می سازند، قبل از اینکه گاز در شرایط مورد نیاز وارد واحد OXO گردد. کیفیت صحیح گازسنتز به شکل نسبت H2/CO با آنالیز کردن موجودی CO در گاز و تنظیم اتوماتیک نسبت CO2 ورودی به خوراک گاز طبیعی ، کنترل می گردد.

گزارش کاراموزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراککاراموزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراککارورزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراکدانلود گزارش کارآموزی در واحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراکواحد دو اتیل هگزانول مجتمع پترو شیمی اراکواحد دو اتیل هگزانولمجتمعپترو شیمیاراک

گزارش کارآموزی در نیروگاه توس

گزارش کارآموزی در نیروگاه توس در 69 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	35 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	69

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در نیروگاه توس در 69 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

نیروگاه ( توضیحات کلی ) .................................................................................. 1

نیروگاه توس ......................................................................................................... 8

بویلر....................................................................................................................... 10

توربین.................................................................................................................... 14

ژنراتور.................................................................................................................. 39

ترانسفورماتور..................................................................................................... 50

سیستم سوخت رسانی ...................................................................................... 57

کندانسور هوایی................................................................................................... 62

آزمایشگاه و تصفیه آب ..................................................................................... 62

اتاق فرمان............................................................................................................. 63

منابع....................................................................................................................... 66


نیروگاه
نیروگاه محل تولید انرژی الکتریکی می باشد .نیروگاه های مدرن بر حسب نوع انرژی مورد مصرف عبارتند از : نیروگاه های حرارتی ، آبی ، هسته ای و نیروگاه هایی که از انرژی باد و یا حرارت درونی زمین استفاده می کنند . در این میان نیروگاه های حرارتی ( TPS ) و آبی ( HEPS ) از معمولترین انواع در صنعت تولید برق می باشند .
نیروگاه حرارتی
نیروگاه حرارتی به کلیه ی نیروگاه هایی اطلاق می شود که در واحدهای آن با احتراق سوخت های جامد ، مایع و یا گاز در بویلر و یا در خود محرک اولیه ( مانند دیزل ها و توربین های گازی ) تولید انرژی حرارتی و سپس الکتریکی صورت می پذیرد . انواع نیروگاه حرارتی بر حسب نوع سوخت عبارتند از : ذغال سوز ( اعم از ذغال به لاشه ای یا پودر شده ) ، گازوئیل سوز ( دیزل ) ، نفت سوز ، گاز سوز و توربین گازی ( که در آن احتراق گاز مستقیما در توربین صورت می گیرد .
قسمت عمدهای از نیروگاه های حرارتی که به عنوان تولید کننده های اصلی انرژی الکتریکی طراحی می شوند از نوع کندانسوردار می باشند . این نیروگاه ها عموما مجهز به واحدهایی با قدرت 200 تا 800 مگا وات بوده و راندمان حرارتی آن ها از میزان 40 تا 42 درصد تجاوز نمی کند ، و معمولا در هر کشور پرقدرت ترین نیروگاه ها را تشکیل می دهند .
نوع دیگری از نیروگاه های حرارتی که به نام ترموالکتریک مشهورند جهت تولید مشترک انرژی حرارتی ( به صورت بخار یا آب داغ ) و انرژی الکتریکی طراحی و نصب می شوند . این تولید مشترک موجب افزایش راندمان حرارتی واحدهای مذکور تا میزان 65 الی 70 درصد می باشند .
نیروگاه آبی
از قدیم استفاده از انرژی ذخیره شده در آب به صورت های مختلف از جمله آسیاب های آبی مرسوم بوده است . با پیدایش صنعت برق کوشش های زیادی در جهت به کارگیری هر چه بیشتر انرژی آبی و تبدیل آن به انرژی الکتریکی معطوف گردیده و در این راه پیشرفت های زیادی هم حاصل شده است . ارزش نیروگاه های آبی بر این است که از تاسیسات ایجاد شده عمدتا می تواند در جهت اهداف صنعتی و کشاورزی نیز استفاده برد . معمول ترین نوع ذخیره و کنترل آب ، ایجاد سدها و آب بندها می باشد .
گرانی قیمت تاسیسات ذخیره و انتقال آب با مسایل خاص سیاسی و اجتماعی آن ( زیر آب رفتن روستاهای مجاور ، از بین رفتن مقداری از زمین های کشاورزی و ... ) معمولا ایجاد سد صرفا جهت گرفتن انرژی الکتریکی را توجیه اقتصادی نمی نماید . چنانچه مطالعات ایجاد چنین تاسیساتی را توجیه نماید ، ارزش نیروگاه آبی دو چندان می گردد .
نیروگاه های آبی در مقایسه با سایر نیروگاه ها ( حرارتی ، گازی ، دیزلی ) دارای مزایای بسیاری می باشد که از جمله بالا بردن راندمان ، نداشتن هزینه های مربوط به مسایل سوخت ، قرار گرفتن سریع در مدار و نداشتن مسایل آلودگی هوا را می توان نام برد .
در مناطقی که منابع آب امکان خارج ساختن دائمی آب را از سدها را بدهد ، این نیروگاه ها به طور دائم مورد استفاده واقع می شوند وحتی در بعضی موارد به عنوان پایه تولید انرژی الکتریکی به علت داشتن قابلیت اطمینان بالا قرار می گیرد . اما در مواردی که استفاده آب در صنعت و کشاورزی و شرب در اولویت بالاتری نسبت به تولید انرژی الکتریکی باشد برنامه را بر اساس نیاز های آب مشروب و کشاورزی تنظیم می نمایند . بدین معنی که نیازهای آبی در یک پریود مشخص مثلا 24 ساعت را در ظرف چند ساعتی که شبکه به انرژی الکتریکی بیشتری نیازمند است ، از سد اصلی خارج ساخته وارد سد تنظیمی می نمایند یعنی توربین های آبی به کار می افتد . سپس با برنامه ریزی که می شود آب از سد تنظیمی به تدریج جهت دیگر اهداف ( کشاورزی ، صنعت و شرب ) وارد شبکه های انتقال و توزیع با تصفیه خانه های مربوط می گردد .
چنانچه که گفته شد می توان با استفاده از انرژی آب رودخانه ها و آبشارها و احداث سد در مسیر رودخانه توسط توربین های آبی ، ژنراتور را چرخاند و الکتریسیته تولید نمود .
سدهای آبی که ساختمان های مختلفی دارند می توانند در مسیر رودخانه احداث شده و با نصب تجهیزات یک نیروگاه آبی علاوه بر مصارف کشاورزی برای تولید برق استفاده کرد .
آب دریاچه در صورت اضافه شده از قسمت بالای سد سر ریز می کند . به علت آن که مصارف آب کشاورزی و تقاضای برق در زمان های مختلفی صورت می گیرد برای جلوگیری از هدر رفتن آب پس از سد اصلی یک سد کوچک به نام سد تنظیمی استفاده می گردد و در صورت نیاز به آب کشاورزی دریچه های این سد تنظیمی باز می گردد . معمولا تاسیسات نیروگاه داخل ساختمان سد می باشد .
با توجه به دبی آب و ارتفاع آن نوع توربین نصب شده فرق می کند که می توان از انواع پلتون ، فرانسیس یا کاپلان باشد .
راندمان نیروگاه های آبی بالا می باشد ( حدود 80 الی 90 درصد ) و راه اندازی آن ساده ( 14 الی 15 دقیقه ) انجام می گیرد .
نیروگاه اتمی
نیروگاه های هسته ای بخاطر تشابه در نوع انرژی نهایی که همان انرژی حرارتی است عملا در رده ی نیروگاه های حرارتی قرار می گیرند ، ولی به لحاظ ویژگی های خاص سوخت هسته ای آن را نوع جداگانه ای به حساب می آورند . اساس کار نیروگاه اتمی و بخاری یکی است فقط به جای دیگ بخار ، در نیروگاه اتمی از یک رآکتور استفاده شده ، آب را در رآکتور توسط انرژی حاصل واکنش های هسته ای ( فیوژن ) گرم شده وبخار می گردد که این بخار می تواند توربین را بچرخاند و در نتیجه محور ژنراتور به حرکت آمده و الکتریسیته تولید می گردد .
نیروگاه بخار
یکی دیگر از روش های تولید انرژی استفاده از نیروی بخار می باشد که در این نوع نیروگاه بخار تولید شده در بویلر ( دیگ بخار ) به داخل توربین جریان داده می شود و باعث چرخش آن گشته و اگر شافت توربین با یک ژنراتور وصل گردد می توان از نیروی چرخشی آن انرژی الکتریکی تولید کرد . بخار پس از عبور از توربین به کندانسور ( چگالنده ) رفته و توسط آب خنک کن تقطیر و به صورت آب در می آید .
نیروگاه های بخار برای بارهای اصلی ( پایه ) به کار می روند ( چون راه اندازی ساده و آسانی ندارند ) و عمر آن ها نسبت به نیروگاه های گازی بیشتر ( 25 الی 30 سال ) است .
اجزای اصلی یک نیروگاه بخار عبارتند از :
بویلر ( دیگ بخار )
توربین بخار
کندانسور
پمپ تغذیه
نیروگاه دیزلی
در نیروگاه های دیزلی قوه محرکه ژنراتور یک موتور درون سوز دیزلی است .
امروزه کمتر از نیروگاه های دیزلی برای نیروگاه پایه استفاده می کنند و بیشتر برای مواقع اضطراری و احتمالا بار ماکزیمم می باشد . در حال حاضر در مناطقی از ایران که به شبکه سراسری وصل نیست از نیروگاه های دیزلی استفاده می شود . قدرت تولیدی آن ها به طور معمول تا 5000 کیلو وات می باشد .
نیروگاه گازی
هوای آزاد توسط یک کمپرسور فشرده شده و سپس همراه سوخت در اتاق احتراق محترق شده و دارای درجه حرارت بالا می گردد . حال این گاز پر فشار و داغ وارد توربین شده ومحور ژنراتور را می گرداند و سپس از اگزوز ( خروجی ) توربین به بیرون رانده می شود . توان گرفته شده از توربین معمولا به محور ژنراتور و کمپرسور منتقل می گردد . حدود یک سوم این توان تبدیل به انرژی الکتریکی در ژنراتور می گردد و بقیه جهت چرخاندن محور کمپرسور و تامین هوای فشرده جهت توربین نصرف می شود . به همین خاطر راندمان توربین گازی پایین و در حدود 27 درصد می باشد و برای بار پیک در شبکه استفاده می شود .
اصول نیروگاه گازی تقریبا از لحاظ مراحل مانند یک موتور چهار زمانه است یعنی چهار مرحله دارد که عبارتند از :
تراکم توسط کمپرسور
احتراق که در اتاق احتراق انجام می گیرد
مرحله کار یا انبساط در توربین
تخلیه که از دودکش صورت می گیرد
هوا با شرایط محیط کار که عبارتند از دما وفشار سایت محل نصب توربین گاز وارد کمپرسور می شود و در آن جا بر روی هوا کار انجام می شود . فشار و دمای هوای خروجی از کمپرسور بستگی به نوع توربین گاز دارد و معمولا فشار آن بین 9.5 تا 14 برابر ورودی و دمای آن در حدود 300 تا 350 درجه سانتی گراد می باشد . این هوا با این شرایط وارد اتاق احتراق شده و در آن جا طی یک فرآیند فشار ثابت دمای آن افزایش می یابد ( حدود 900 تا 1350 ) محصولات احتراق وارد توربین شده و روی پره های توربین با از دست دادن انرژی خود کار انجام می دهد و در نهایت با دمایی در حدود 450 تا 600 درجه سانتی گراد از توربین خارج می شود و به جو تخلیه می گردد .


نیروگاه توس
نیروگاه توس با 4 واحد بخاری 150 مگاواتی از نیروگاه­های ممتاز کشور و یکی از بزرگترین مراکز تولید برق در خراسان می­باشد. این نیروگاه در 12 کیلومتری شمال غربی مشهد مقدس در جوار بارگاه ملکوتی حضرت علی ابن موسی الرضا (ع) و دامنه کوه­های بینالود در نزدیکی شهر توس مدفن شاعر بلندآوازه ایران زمین حکیم ابوالقاسم فردوسی واقع گردیده و نام نیروگاه توس بدین دلیل روی ریشه­ای فرهنگی و سابقه­ای کهن دارد.
قرارداد احداث نیروگاه در مرداد ماه 1357 با شرکت های براون باوری و پاتله منعقد گردید ولی در عمل تا پیروزی انقلاب شکوهمند اسلامی فعالیت قابل ذکری انجام نگرفت تا این که قرارداد شرکت آلمانی براون باوری در سال 1360 بررسی و اصلاح گردید و پروژه در اواخر همان سال فعال شد . همچنین در سال 1361 قرارداد بخش بویلر نیروگاه با شرکت اتریشی واگنربیرو منعقد و عملیات اجرایی آن آغاز گردید.
نخستین واحد نیروگاه در آبان 1364 و دیگر واحدها نیز تا پایان سال 1366 به شبکه سراسری به شبکه سراسری پیوسته و مورد بهره برداری قرار گرفت.
از ویژگی های این نیروگاه استفاده از کندانسور هوایی است که در آن به کارگیری هوا به عنوان عامل خنک کننده (جایگزین آب) از اهمیت بالایی برخوردار است چرا که با توجه به اهمیت جهانی ذخایر آب، این سیستم، از اتلاف آب و کاهش سطح سفره­های آب زیر زمینی پیش گیری می­نماید.


پوسته خارجی توربین فشار متوسط
پوسته خارجی از چدن فولادی ساخته شده است و به طور افقی در ارتفاع محور توربین فلانچ شده است (با استفاده از پیچ و مهره های مخصوصی که طبق دستور داده شده محکم می­شوند).
قسمت بالائی پوسته به وسیله دو تکیه گاه در هر طرف روی پدستال های یاتاقان نگه داشته می شود.
محرک های روی پوسته فشار متوسط عمل می کنند راه راه تکیه گاهها و گوه های نگهدارنده به پدستالهای یاتاقان منتقل می شوند و به فنداسیون هدایت می گردد.
تغییرات درجه حرارت در طی راه اندازی، در روی موقعیت عمودی پوسته فشار متوسط مربوطه به روتور توربین فشار متوسط تاثیر ندارد چون تکیه گاهها پوسته را به خوبی در مرکز خط روتور نگه داشته اند در طرف ورود بخار ، پوسته توربین فشار متوسط روی پدستال یاتاقان تراست تکیه داده شده و در طرف خروج بخار به پدستال یاتاقان (ما بین توربین فشار متوسط و فشار ضعیف) تکیه داده است.
(هر دو سر پائینی پوسته خارجی با دو تکیه گاه نصب شده است که شامل یک وسیله حفاظتی است که از حرکت پوسته جلوگیری می کند .
(این تکیه گاهها همچنین در طی مونتاژ دمونتاژ مورد استفاده قرار می گیرد).
در طی مونتاژ قسمت پائینی پوسته به کمک پیچهای تنظیم ،تنظیم می شود و باید روی پدستال های یاتاقان نگه داشته شود.
در مجموع انتهای جلویی تکیه گاهها، مانند پوسته برای وصل کردن یک وسیله تغییر مکان به سوراخ های رزوه دار مجهز شده است که به حرکت محوری توربین در طی مونتاژ و دمونتاژ اجازه می دهد. پوسته توربین فشار متوسط در جهت محور به وسیله گوه های عمودی راهنمایی می شود.
جای خارهای گوه ها در هر انتهای قسمت پایینی پوسته فشار متوسط در سطح عمودی محور توربین قرار گرفته است گوه ها به پدستال هایی یاتاقان پیچ شده اند .
قسمت بالائی فشار متوسط داد و فلانچ اتصال لوله های ورودی ،دو فلانچ اتصال برای لوله های سرتاسری بالا ، نصب شده است در روی طرف خارجی پوسته امکاناتی برای محکم کردن تروکوپل ها، دو سوراخ برای اتصال وزنه های بالانس روتور فشار متوسط یک اتصال برای لوله بخار سرد بالانس پیستون تهیه شده است.
قسمت پائینی توربین فشار متوسط با دو اتصال فلانچی برای لوله های ورودی ، یک اتصال فلانچی برای برداشتهای 2 و3 و 4 به ترتیب، و یک خروجی بخار برای بالانس پیستون، یک فلانچ در طرف جلو و یکی در طرف عقب برای بخار آب بندی و مسیرهای خروجی و همچنین یک اتصال تخلیه برای جریان ریزش بالانس پیستون نصب شده است.
در مجموع ترموکوپل ها با امکانات مسدود کننده تهیه شده است بعلاوه یک لوله اتصال برای بخار زنده و بخار خروجی فلانچ گرم کن در هر طرف فلانچ های جدا کننده در داخل بخش ورودی تهیه شده است یک سوراخ برای پیچ تنظیم تهیه شده است که پوسته بالانس پیستون را در موقعیت مرکز محور نگه می دارد.
حمل کننده پره های راهنما (فشار متوسط)
حمل کننده های پره های راهنما (قرینه ایی به طور گردشی) به وسیله تکیه گاههای پوسته خارجی تکیه داده است و طرف فشار بیشتر آب بندی شده است.
حمل کننده پره های راهنمای شماره در پوسته خارجی روی چهار تکیه گاه تکیه داده شده است در صورتیکه حمل کننده پره های راهنما روی دو تکیه گاه تکیه می دهد.
ارتفاع به وسیله صفحه نازک مخصوص تنظیم می شود حمل کننده پره های راهنما شامل یک قسمت بالائی و یک قسمت پائینی است که به طور افقی در ببالای محور توربین به یکدیگر فلانچ شده اند.
با استفاده از پیچ و مهره های مخصوص که طبق دستور داده شده محکم می شوند پره های راهنما داخل شیارهایی که توسط تراشکاری روی روتور ایجاد شده است محکم می شوند.
هر پره راهنما یک ریشه با قلاب تکی دارد و صفحات پوشش با یک برجستگی آزاد با سیلهایی لابیرنتی آب بندی شدهاند و در داخل روتور به شکل یک آب بندی لابیرنتی در گیری شده اند.
بعد از ردیف هشتم شانزدهم و بیست و یکم ، جریانهای بخار را از مسیر برداشتهای 2 و3 و 4 منشعب می شود از مسیر لوله های حلقه و ار و لوله های به پیش گرم تنهای آب بندی هدایت می شود که آنها به پوسته خارجی نصب شده است.
روتور توربین فشار متوسط
روتور توربین فشار متوسط در داخل دارای فضای خالی می بباشد شافت تو خالی از سه قسمت که به یکدیگر جوشکاری شده­اند ساخته شده است.
بالانس پیستون ، محل یاتاقان ترکیبی ژورنال تراست و فلانچ کوپلینگ در انتهای روتور واقع شده اند فلانچ کوپلینگ در انتهای خروجی قرار گرفته است روتور های توربین فشار قوی فشار متوسط و فشار ضعیف به وسیله فلانچ ها دقیقا کوپل می شوند.
پره های داخل شیارهایی که توسط تراشکاری روی روتور ایجاد شده اند محکمی می شوند آنهایی که با پره های راهنما و حمل کننده پره های راهنما درز گیری شده اند (سیلهای دو قطعه­ای صفحات پوشش در ترکیب با خطوط آب بندی ) تشکیل سیل های لابیرنتی می دهد.
تهیه بخار خنک کن برای روتور توربین فشار متوسط
برای خنک کردن قسمت بالانس پیستون که در ورودی بخار رهیت قرار دارد یک شاخه بخار خنک کن از خروجی پوسته فشار قوی برداشته می شود.
جریانهای بخار خنک کن از راه یک خط اتصال از میان انتها و ورودی بالانس پیستون از راه یک منطقه حلقه ای ریخته گری شده و یک شیار حلقه ای در داخل پوسته بالانس پیستون فشار متوسط به قسمت بالانس پیستون توربین فشار متوسط وارد می شود .
سیلینگ داخلی به وسیله بخش سیلینگ بین بالانس پیستون فشار متوسط و ورودی بالانس پیستون تهیه شده است.
در مسیر اتصال بین پوسته های فشار قوی و فشار متوسط یک وسیله جدا کننده نصب می شود که به وسیله سیستم کنترل به راه می افتد.
بالانس پیستون توربین فشار متوسط
بالانس پیستون توربین فشار متوسط به فشار محوری روتور کمک می کند به خاطر فشار های مختلفی که روی سطوح باردار بالانس پیستون عمل می کند.
فشار بخار رهیت در انتهای پره و فشار خروجی توربین فشار متوسط در انتهای سیل شات = فشار خروجی بالانس پیستون ، یک نیرویی را نتیجه می دهد که یک فشار به کار می رود در جهت مخالف جریان بخار ورودی روتور ، بنابراین فشار روتور تقریبا بالانس می شود.
در طراحی بالانس پیستون توربین فشار متوسط یک رینگ راهنمای ریخته گری تهیه شده است که در بخش ورودی بخار رهیت واقع گردیده است . هدف این رینگ راهنما هدایت کردن بخار رهیت به پره های عکس العملی و حمل کننده پره های راهنمای فشار متوسط است و مانع از جهش مستقیم بخار رهیت در مقابل روتور توربین فشار متوسط می شود.
بعلاوه اولین ردیف پره هایی راهنما و صفحات پوشش در شیار دور داده شده راهنمایی می شوند .
سیل های لابیرنتی بالانس پیستون شامل رینگ های چند تکه متحرک که در پوسته بالانس پیستون نصب می شود. و در مرکز روتور تقسیم شده اند و سیل های راه راه که در روتور آب­بندی شده اند مانند سیل های شافت دارای یک طرح یکسانی هستند .
موقعیت مرکزی پوسته بالانس پیستون به وسیله پیچ قابل تنظیم مرتب می شود و ارتفاع به وسیله دو گوه که به پوسته خارجی تکیه داده است تنظیم می شود.
توقف محور نیز به عنوان سیلینگ با بخش داخلی بخار رهیت کمک می کند.

سیلهای شافت توربین فشار متوسط
روش بهره برداری و ساختمان سیل های شافت توربین فشار متوسط شبیه سیل های شافت توربین فشار قوی است.
سیل شافت توربین فشار متوسط فقط یک سیستم بخار آب بندی و یک سیستم بخار آب بندی و یک سیستم خروجی دارد اما سیستم بخار نشتی ندارد.
ورودی های فشار متوسط
چهار ورودی از اتصال بین لوله های ورودی جریان بخار از کنترل والو ها و استپ والو های ترکیبی و پوسته فشار متوسط وجود دارد .
آنها به پوسته خارجی با استفاده از پیچ و مهره های مخصوص فلانچ شده اند فلانچ اتصال بین برآمدگی های ورودی و پوسته خارجی فشار متوسط به وسیله واشر های دینگر مخصوص سیل شده است.

گزارش کاراموزی در نیروگاه توسکاراموزی در نیروگاه توسکارورزی در نیروگاه توسدانلود گزارش کارآموزی در نیروگاه توسنیروگاه توسنیروگاهتوس

گزارش کارآموزی در نیروگاه برق شازند

گزارش کارآموزی در نیروگاه برق شازند در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	56 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	39

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در نیروگاه برق شازند در 39 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مشخصات فنی نیروگاه 1

واحد سوخت رسانی 3

سیکل تولید برق 5

شعله بین مازوت 7

دستگاه GAH وخنک کننده روغن آن 19

سیستم کنترل توربین DEH 20

برجهای خنک کننده 36

دستگاه نشیاب هییدروژن JQG-3 37

دستگاه PLC LOGO 43

FLAME DECTECTOR وکاربردآنها 60




نیروگاه برق شازند در زمینی به مساحت 240 هکتار در کیلومتر 25 جاده اراک – شازند و در شرق پالایشگاه شازند در مجاورت راه آهن سراسری تهران – جنوب واقع گردیده است برق تولیدی از طریق پست 230 کیلو ولت نیروگاه به شبکه سراسری انتقال داده می شود آب مورد نیاز نیروگاه توسط 3 حلقه چاه از فاصله 7 کیلومتری به نیروگاه هدایت می شود سوخت اصلی نیروگاه گاز طبیعی و مازوت است . گاز مورد نیاز از طریق خط لوله سراسری گاز و مازوت به وسیله خط لوله از پالایشگاه شازند تامین می گردد از گازوئیل هم به عنوان سوخت راه اندازی استفاده می گردد که به وسیله تانکر از پالایشگاه به نیروگاه حمل می شود.

مشخصات فنی نیروگاه :

تعداد واحد ها : 4 واحد بخار

ظرفیت تولید بخار هر بویلر : 1045 تن در ساعت

قدرت نامی هر واحد : 325 مگاوات

توربین : سه سیلندر ( فشار قوی – فشار متوسط – فشار ضعیف )

بویلر : از نوع درام دار و با گردش طبیعی

کندانسور : نوع پاششی

درجه حرارت بخار اصلی : 540 درجه سانتی گراد

فشار بخار اصلی : 167 بار

برج خنک کن : خشک از نوع هلر

سیستم های اصلی نیروگاه :

پست 230 کیلو ولت .

بویلر

توربوژنراتور

سیسستم خنک کنندة اصلی

ترانسفورماتورهای اصلی و کمکی

سیستم های جانبی عبارتند از :

- تصفیه خانه تولید آب مقطر

- تصفیه خانه بین راهی c.p.p

- پمپ خانه چاههای آب خام

- هیدروژن سازی

سیستم های تصفیه پساب صنعتی و غیرصنعتی :

- سیستم های خنک کنندة کمکی A.C.T

- بویلر کمکی 50 تنی

- بویلر کمکی 35 تنی

- واحد سوخت رسانی

- دیزل ژنراتور اضطراری

- سیستم های اعلام و اطفاء حریق

- کمپرسورهای هوای فشرده

واحد سوخت رسانی : این واحد تشکیل شده است از تعداد 6 مخزن که ظرفیت هر کدام 20 میلیون لیتر است و همچنین اتاق کنترل و سایت تولید بخار . سوخت نیروگاه در زمستان مازوت است و در تابستان گاز شهری که توسط یک خط لوله به لوله اصلی گاز وصل می باشد مازوت ( سوخت در زمستان ) مورد نیاز توسط یک خط لوله از پالایشگاه که تقریباٌ در فاصله 2 کیلومتری از نیروگاه قرار دارد تامین می شود. مازوت پس ماندة تقطیر نفت خام در برج تقطیر می باشد مایعی سیاه رنگ و لزج می باشد که تقریباٌ شبیه قیر است این واحد هم دارای دو بویلر 35 تن است یعنی در هر ساعت 35 تن بخار تولید می کند ، بخار تولیدی در این واحد برای گرم کردن مازوت به کار می رود، در زمستان مازوت سرد می شود و حرکت آن بسیار کند می شود در درون هر کدام از مخازن بزرگ هیترهایی قرار دارد که این هیترها موجب می شوند که مازون سفت نشود. در تمام واحدهای نیروگاه سعی شده است که از بخار حداکثر استفاده شود. در تمام طول خطوط انتقال مازوت به بویلرهای اصلی و سوزاندن مازوت ، لوله های بخار هم به طور موازی به لوله های مازوت چسبیده شده و هر دو با هم عایقبندی شده ا ند بر سر راه مازوت زمانی که از مخازن اصلی به سمت بویلرهای اصلی حرکت می کنند چند مرحله وجود دارد.

مرحله اول : زمانی که مازوت ها از مخازن اصلی بیرون می آیند چند عدد هیتر بخاری است که موجب گرم شدن مازوت می شوند مقداری از مازوت گرم شده به مخازن باز می گردد .

و مقداری از آن هم به مرحله دوم می رود.









مرحله دوم : در این مرحله 8 عدد فیلتر برای تمیز کردن مازوت وجود دارد این فیلترها که به صورت استوانه ای شکل هستند در درون خود صافی هایی دارند که ذرات آلوده کنندة مازوت پشت صافی ها باقی می مانند و در ته استوانه ته نشین می شوند که بعداٌ آن را بیرون می آورند در بیرون از این صافی ها پمپی وجود دارد که این پمپ مازوت خروجی از فیلتر را به سمت بویلرهای اصلی می فرستد.







واحد کنترل قسمت سوخت رسانی یک واحد کاملاٌ مجزاست که آلارم ها ، وضعیت ولوها ، ذخیرة مخازن و ... را به صورت Online به اتاق کنترل این واحد منتقل می شود و کاربر می تواند این مقادیر را با توجه به نیاز نیروگاه کم یا زیاد کند.

در قسمت سوخت رسانی دو عدد مخزن هم برای گازوئیل درنظر گرفته شده است . علت استفاده از گازوئیل این است که از گازوئیل به عنوان پیلوت استفاده می شود ( جرقه زن ) یعنی در ابتدا برای روشن کردن مشعل های بویلر از گازوئیل استفاده می شود چون مازوت در ابتدا نمی سوزد و بعد از داغ شدن مشعل ها تزریق مازوت شروع می شود.

سیکل تولید برق :

بخار تولیدی در بویلر با دمای 540 درجه سانتیگراد و 160 بار به درون توربین HP می رود و پس از چرخاندن توربین HP فشار و دمای آن افت می کند پس دوباره به بویلر رفته و فشار و دمای آن تا حدودی 40 بار زیاد می شود و پس از آن به توربین JP رفته ( فشار متوسط ) و پس از چرخاندن آن مستقیماٌ به توربین LP می رود و آن را می چرخاند بخار خروجی از توربین (Low Pressure) LP به درون Condenser می رود. بخار بسیار داغ در Condenser به آب خیلی داغ تبدیل می شود. در Condenser همزمان مقداری از آب به برج های خنک کننده رفته و خنک می شود و مقداری از آب توسط دو عدد پمپ که به صورت Standby کار می کنند به هیترهای ( Lp:Low Pressure) می رود . در ضمن آبی که به برج های خنک کننده رفته پس از بازگشت به خود Condenser می رود و این یک سیکل بسته است . تعداد هیترهای LP 4 عدد است و پس از خروج آب داغ از هیترهای LP آب به Feed Water tank (F.W.Tank) می رود و سپس توسط 3 عدد پمپ که دو عدد در مدار و یک عدد Standby کار می کند به درون 3 عدد هیتر (HP:High Pressure) رفته و سپس دوباره به بویلر می رود این سیکل بسته است و همواره ادامه دارد.

در سر راه بخار به درون توربین ها ولو.های اضطراری قرار دارد کار این ولوها این است که اگر واحد تریپ خورد بخار را مستقیما به درون Condenser هدایت می کند.

تعداد مشعل هایی که برای بویلر در نظر گرفته شده است 34 عدد می باشد که در هر طبقه 8 عدد که در هر دو طف بویلر 4 عدد مشعل به کار رفته است این مشعل ها از دو قسمت مجزاغ از همدیگر تشکیل شده است که یکی از قسمت ها برای سوخت گاز و دیگری برای سوخت مازوت است . Gun مازوت دارای دو ورودی می باشد یکی ورودی بخار داغ و دیگری ورودی مازوت ، ابتدا ولو بخار داغ باز شده و سپس مازوت به همراه بخار داغغ به درون کوره پاشیده می شود قبل از اینکه ما از مازوت استفاده کنیم باید برای روشن کردن مشعل از اگنالیتور ( جرقه زن ) استفاده کنیم برای سوخت مازوت و گاز از دو اگناتیور جدا استفاده شده است . اگناتیور مازوت با گازوئیل کار می کند و اگناتیور گاز هم با گاز طبیعی ، برای شروع به کار گازوئیل به داخل پاشیده می شود بعد از این قسمت جرقه زن که دارای ولتاژ 2500 است شروع به جرقه زدن می کند تا Gun روشن شود بعد از روشن شدن Gun و دیدن شعله توسط سنسورهای موجود به سیستم مشعل دستور ورود سوخت می دهد تا مشعل روشن شود بع از روشن شدن مشعل Gun اگناتیور خاموش شده و بیرون می آید .

در مسیر عبور سوخت ها به درون بویلر یک ولو Shut Off قرار گرفته است ولو Shut off هنگامیکه وناحد تریپ می خورد به صورت اتوماتیک جلوی ورود گاز یا مازوت را به درون بویلر می گیرد. همچنین در کنار هر یک از مشعل هاهی یاد شده دو عدد شعله بین قرار گرفته است که یکی شعله بین گاز و داتیگری شعله بین مازوت . در ادامه به بررسی شعله بین مازوت می پردازیم .

شعله بین مازوت :

شعله بینی که در این نیروگاه به کار رفته است ZHJI نام دارد و تشکیل شده است از یک پانل تشخیص شعله و ردیف آنالایزرها . این شعله بین ها می توانند نور قابل رؤیت را تشخیص دهند.

ساختمان شعله بین :

این شعله بین از دو قسمت تشکیل شده است : اسکنر که در بویلر قرار دارد و یک ردیف آنالایزر سیگنال ، هر ردیف آنالایزر 8 عدد اسکنر دارد و اسکنرها توسط یک کابل 4 وایره ( Wire ) به کانال های مربوط متصل می گردند.

اسکنر شامل موارد زیر است :

هر اسکنر (Scanner Head) ، فیبر نوری ، کاندوئیت داخلی ، کاندوئیت خارجی یک پوسته تشخیص دهنده و بر مدار چاپی اسکنر ، این برد داخل حفاظ اسکنر قرار دارد و فیبر نوری داخل کاندوئیت است . یک طرف کاندوئیت به هد اسکنر وصل می شود و طرف دیگر آن به بدنه اسکنر که اسکنر را می سازد ، 2 نوع اسکنر وجود دارد یکی اسکنر با کاندوئیت سخت که جهت مشعل ثابت به کار می رود که در نیروگاه از این نوع اسکنر استفاده می شود و دیگری اسکنری که برای شعله های گردان به کار می رود.

از طریق اسکنری که در بویلر نصب شده است آنالایزر می تواند شدت و فرکانس شعله داخل کوره را نشان دهد. سیگنال شعله که توسط اسکنر ، Sens می شود شعله می رسد در آنجا سیگنال هایی که از 8 اسکنر می آیند به صورت جداگانه و همزمان آنالیز می شوند.

کاندوئیت خارجی اسکنر ممکن است به بدنة کوره جوش شود. هوای خنک کاری اسکنر از داخل هستة اسکنر و کاندوئیت خارجی وارد کوره می شود. هوای خنک کاری دو کار انجام می دهد. خنک کاری و تمیز کاری هر اسکنر ( جهت جلوگیری از نشستن دوده روی لنز )

اصول کارکرد اسکنرها :

هنگامی که سوخت می سوزد از خود نور قابل رؤیتی ساطع می کند که خواص موج را دارد. فرکانس موج بسته به نوع سوخت متغیر است . در عین حال فرکانس و شدت نور به نسبت سوخت به هوا ، سرعت پاشش سوخت ، شکل هندسی مشعل و ... بستگی دارد. این شعله بین همچنین شدت و فرکانس موج شعله را نیز اندازه گیری می کند.

از 8 اسکنر (ZHJ-1) 4 عدد مربوط به مشعل جلو (front) و 4 عدد مربوط به عقب (Rear) کوره در یک طبقه خاص است . به عبارت دیگر هر ردیف اسکنر در پانل کنترل به یک طبقه مشعل های بویلر تعلق دارد.

سیگنال شعله ارسالی پس از عبور از یک تقویت کنندة AC و یک محدود کننده (Limiter) به یک سری پالس مربعی شکل تبدیل می شود. فرکانس موج مربعی شکل فرکانس شعله است . این فرکانس با فرکانس داخلی که از قبل توسط آنالایزر (discriminator) فرکانس قابل تنظیم است (Set) شده است ، مقایسه می گردد. هنگامیکه فرکانس شعله بیش از فرکانس تنظیمی باشد نشان دهندة مجوز فرکانس روشن می شود. در غیر اینصورت سیگنال مجوز فرکانس ارسال نمی گردد. فرکانس آنالایزر از 5/2 تا 103 Hz جهت فرکانس شعله سوخت های مختلف قابل تنظیم است . فرکانس تنظیمی داخلی می تواند از روی سوئیچ های روی برد تنظیم شود.

مدار Scanner :

بعد از تبدیل نور به یک سیگنال الکتریکی ، سیگنال شعله به سیگنال جریان تبدیل می شود این سیگنال از طریق ترمینال خروجی شمارة 5 به ماژون شدت نور در پانل در می آید . هنگامیکه تجهیز در حالت کار نرمال باشد ، سیگنال جریان ½ 33/0 mA به ترمینال No.1 ماژول شدت نور وارد می شود. در اینجا از طریق یک مقاومت 1 کیلوولت زمین شده به ولتاژ V1/2 33/0 تبدیل می شود.

مدار فرکانسی frequency Circuit :

سیگنال شعله از مدار شدت شعله و از طریق تبدیل رنج به مدار فرکانسی می رود پس از اینکه مؤلفه DC آن توسط خازن ایزوله شده مؤلفة AC این سیگنال به تقویت کنندة AC جهت تقویت بکار می رود سیگنال AC تقویت شده پس از عبور از یک تقویت کننده با بهرة متغییر وارد مدار تبدیل شکل موج بویلر می شود. مدار مبدل شکل موج مربعی سیگنال AC با دامنه بالاتر را به سیگنال مربعی شکل تبدیل می کند و آن را به مدار مقایسه فرکانسی می فرستد هنگامیکه این مقدار بیش از مقدار فرکانس ست داخلی باشد. سیگنال مجوز شعله در Set 2 ارسال می شود. VDC15 یعنی مجوز فرکانس داریم و oV یعنی نداریم فرکانس داخلی بین 103 تا 5/3 هرتز توسط 301 sw روی بردهای ماژول ست می شود.

درحقیقت تقویت کنندة AC با بهرة متغییر یک مدار فیلتر بالا گذر است هنگامیکه فرکانس زیر حد معین باشد یا ولتاژ استاندارد زیر 5/7 ولت باشد. مدار معادل مطابق شکل زیرخواهد بود.





دستگاه GAH ( Gas Air Heater ) و خنک کنندة روغن آن :

این دستگاه برای بالا بردن راندمان تولید برق در نیروگاه به کار می رود به شکل استوانه است و درون آن سلول هایی قرار دارد که توسط دو عدد موتور که به صورت Standby با همدیگر کار می کنند چرخانده می شوند.





هوا توسط فن های مکنده به نام (forced draft fan) FD FAN به داخل بویلر دمیده می شود و از داخل GAH عبور می کند. سلول از سوراخ های ریزی تشکیل شده است که گرمای بیشتری به خود جذب می کند بین هوا و دود هیچگونه تماسی وجود ندارد فقط دود سلول ها را داغ می کند و سلول داغ شده موقعی که می چرخد حرارت را به هوا منتقل می کند کنترل هر دو موتور گرداننده سلول ها توسط سیستم DCS صورت می گیرد. در مرکز سلول محوری قرار دارد که سلول حول آن می چرخد این محور باید همواره توسط روغن خنک کاری شود ( به دلیل وجود گرمای زیاد ) این محور دارای مخزنی برای ذخیره روغن می باشد روغن این مخزن توسط دستگاه خنک کنندة روغن GAH خنک می شود.

دستگاه خنک کنندة روغن GAH :

این دستگاه که به صورت اتوماتیک کار می کند از یک مدار فرمان PLC JP 1612 و همچنین از دو عدد کمپرسور ، دو عدد پمپ روغن ، یک فشار سنج ، یک فیلتر روغن و دو عدد دماسنج و چند عدد ولو تشکیل شده است . کمپرسورها و موتورهای پمپ روغن به صورت Standby با یکدیگر کار می کنند.

این دستگاه هنگامیکه دمای روغن مخزن از 50 درجه سانتیگراد بیشتر شود شروع به کار می کند و زمانی که دمای روغن به کمتر از 40 درجه سانتیگراد برسد آن را خاموش می کند. توسط سنسورهای دمایی که در ورودی و خروجی نصب شده است اطلاعات به PLC داده می شود.

اگر در یکی از موتورهای خطائی رخ دهد PLC آن را از مدار خارج می کند و موتور دیگر را وارد مدار می کند کمپرسور دوم فقط زمانی می تواند شروع به کار کند که دمای روغن ورودی به 65 درجه سانتیگراد رسیده باشد.

سیستم کنترل توربین (Digital Electro Hydraulin Control) DEH :

هستة مرکزی آن براساس میکروپروسسور می باشد که سیستم کنترل را با ساختار میکروپروسسصور ارتباط می دهد و از مزایای میکروپروسسورها مانند سرعت بالای مطالبة پردازش داده ها ، تشخیص لاجیک ، حافظه ، مقایسه و ... در آن استفاده شده است .



مبنای کار :

1- الکترونیک : پردازندة دیجیتال

2- هیدرولیک : که در آن از دو نوع روغن fire resotms oil , turbine oil استفده شده است .

هدف از بکار بردن این سیستم کنترل توربین بهبود و بالا بردن سطح اتوماسیون می باشد و سیستم هیدرولیکی به منظور بالا بردن توانائی سیستم بکار می رود.

قابلیت های DEH :

1- کنترل توربین بصورت اتوماتیک Automatic turbine control ATC :

براساس محاسبات فشرده و اطلاعات دریافتی .

2- بعنوان رابط بین سیستم کنترل ccs و سیستم سنکرونیزه کردن ASS عمل می کند.

CCS : Carinated Control System

ASS : Automatic Synchronization System

3- سیستم حفاظت افت فشار main steam

4- سیستم حفاظت فشار معکوس Back Pressure Protection

5- Run Box

6- سیستم کنترل Over Speed

7- ست جابجائی ولوها (Valve movment test)

8- نمایش گرافیکی وضعیت اجرائی

9- نمایش پارامترهای اجرائی – آلارم ها ، Lag پرینت ها

10- ارسال و نمایش تریپ ها

اصول سیستم کنترل :

هنگامیکه DEH در حال کار نیست دو سیستم کنترل Start – UP Valve و سنکرونایزر به صورت دلتی کار می کنند تا با حرکت acruator , intermadite relay pilot valve هیدرولیکی کنترل ولو HP,IP را به منظور کنترل سرعت و بار واحد کنترل نماید . همچنین سیستم هیدرولیکی دارای قابلیت ثابت نگه داشتن سرعت در حالت Loend rejection . حفاظت در برابر افزایش سرعت Over Speed و حفاظت خلاء می باشد و در صورت Over Speed شدن یا افت فشار روغن Lab Oil باعث تریپ اتوماتیک سیستم می شود .

مدلهای کنترلی DEH :

1- Btc : Basic turbine Control

2- ATC : Auto turbine Control



1-3) Start Up : ابتدا DEH بررسی می کند که ولو تغییر وضعیت electro hydrolic روی موقعیت الکتریکی باشد سپس DEH موتور start up ولو را به منظور چرخش معکوس و ری ست کردن emergency trippilot کنترل می کند و فشار لازم برای روغن را به منظور latchiry تامین می کند سپس DEH با کنترل start up valve باعث باز شدن HP,IP main steam stop valve می شود تا هنگامیکه Start up valve به حداکثر مقدار برسد بعد از آن که DEH اطمینان حاصل کرد که واحد لچ شده و start up valve کاملا باز است نوع کنترل روی مبدل electro hydroline عوض می شود .

2-3) Run up & Loding :

در سول Run up توربین ، DEH سیگنال پالس سرعت را از مولفد رلوکتانسی دریافت می کند و آن را به سرعت واقعیت تبدیل می نماید خطا بین سرعت واقعی و سیگنال تقاضای سرعت از طریق PID محاسبه خواهد شد و خروجی برای مبدل electro hydrolic ارسال می شود تا کنترل سرعت واحد را انجام دهد.

بعد از پارالل شدن واحد . DEH سیگنال فیدبک سرعت را به صورت سیگنال primary – fre quncy lodulating واحد و سیگنال فیدبک دریافتی از توان ، دریافت می کند. خطا بین مقدار واقعی توان و مقدار توان درخواستی از طریق PID محاسبه خواهد شد و به صورت خروجی به مبدل electro hydrolic ارسال می شود تا کنترل بار واحد را انجام دهد.

3-3) Process of Lead rejection :

DEH سیگنال oil breaker off را دریافت و از طریق لامیک اینتراپت Loadrejection آن را پردازش می کند سیگنال پردازش شده به مبدل electro hydrodic ارسال میشود و با بستن سریع کنترل ولو (Close Up) واحد را از over speed شدن محافظت می کند سرانجام DEH کنترل ولوها را به میزان بی باری باز می کند و همچنین از هر نوع لوپ کنترل سرعت دور واحد را درحالت ایده آل نگه می دارد.

4-3) Change ove if failure :

در حالت نرمال DEH خود محافظ است هنگامیکه اختلالی در DEH بوجود آید به صورت اتوماتیک به کنترل هیدرولیک تغییر وضعیت می دهد.

هنگامیکه DEH در حال کار است و فشار روغن آن را دنبال می کند DEH به منظور کنترل جابجائی سنگرون کننده سیگنال خروجی بالا یا پائین از هر نوع حلقة سنکرون کنندة برای آن می فرستد به این ترتیب فشار روغن در رنج نرمال آن را دنبال می کند و بنابراین در هنگام تغییر وضعیت از DEH به هیدرولیک هیچ نوسانی در سرعت یا فرکانس نخواهیم داشت .

ATC : کنترل start – down , strar up و بار تغییر را با درنظر گرفتن تنش و طول عمر انجام می دهد.

Start up , run up & Loading :

هنگامیکه DEH در موقعیت کنترل الکتریک است و BTC نرمال است و تریننگر در مدار است ATC بطور اتوماتیک شرایط Run-up را بررسی می کند و شیب run-up را انتخاب می کند و توربین را از تغییرات دما محافظت می کند و شیب تغییرات سرعت را در هنگام run – up کنترل می کند. هنگامیکه به شیب سرعت (rated speed) می رسد ATC به سنکرونایزینگ اتوماتیک سوئیچ می کند و BTC کنترل سرعت واحد را تا هنگام پارالل بر حسب درخواست ASS انجام خواهد داد. سپس با کنترل ATC برمی گردد و برحسب حالت واحد درخواست بار به ATC شیب بار و فرمان گرم شدن را به منظور دریافت ماکزیمم بار در ماکزیمم rate انتخاب می کنیم .

BTC : مد اصلی کنترل سیستم DEH است به صورت حلقه بسته سرعت و بار توربین را تشخیص می دهد و توابع حفاظت مختلف دارد.

1- میزان سرعت ، توان ، شیب سرعت و شیب بار را تعیین می کند ، BTC تشخیص می دهد که کدامیک از کامپیوترهای B,A در سرویس اند و اگر هر دو خطا داشته باشند سیستم به هیدرولیک تغییر وضعیت می دهد.

2- در هنگام سرعت بحرانی DEH به طور اتوماتیک شیب run – up را اصلاح می کند و بدین ترتیب واحد را از دور بحرانی می گذراند و بعد از عبور از سرعت بحرانی ، شیب run – up را تغییر داده و مقدار جدیدی برای آن انتخاب می کند منحنی تجربی و سرعت بحرانی واحد می تواند بصورت on line اصلاح شود و تغییر یابد.

3- این قابلیت وجود دارد که در مد (DEH) BTC ماکزیمم مقدار over speed را ثبت کند.

- منبع تغذیه

- NCS 80

- کامپیوتر صنعتی IP

پنجمین کابینت ------< منبع تغذیه است .

شکل 11 بلوک دیاگرام سخت افزاری سیستم می باشد میکرو کامپیوترهای B,A به صورت redan dant کار می کنند یعنی اینکه فقط یکی از آنها در مدار است و دیگری بحالت آماده باش قرار دارد و اگر مشکل برای کامپیوتر A پیش بیاید کامپیوتر B بصورت اتوماتیک جای کامپیوتر A را می گیرد و این دو کنترل سرعت و بار توربین را انجام می دهند.

کامپیوتر C برای کنترل اتوماتیک است اطلاعات از هر نوع BIT Bus بین 3 کامپیوتر A,B,C مبادله می شود شکل 12 پیکر بندی سیستم A/B و شکل 13 پیکر بندی سیستم C را نشان می دهد دو کامپیوتر که به صورت رزرو هستند بدین صورت عمل می کنند که سیگنالهای محلی مانند سیگنال ورودی ON,Off و سیگنالهای آنالوگ و سیگنال سرعت به صورت لحظه ای وارد کامپیوترهای B,A می شوند و سپس B,A به صورت همزمان کارکرده و همان برنامه را اجرا نموده و به صورت لحظه به لحظه سیگنالهای کنترل خروجی آنالوگ و نیز ON,Off ارسال می کنند سپس از میان جفت کامپیوترها انتخاب می شود که آیا خروجی کامپیوتر A عمل کنترل را انجام دهد و B به عنوان کامپیوتر رزرو عمل کند یا بالعکس .

ارتباطات از طریق پورت های سری بین کامپیوترهای B,A و نپل اجرائی (Operation Panel) و صفحه نمایش (display panel) و پرینتر انجام می شود و هر دو کامپیوتر را به بقیه اجزاء ارتباط می دهد CPU به کار رفته از نوع 80286 است .

که برای کامپیوترهای C,B,A از آن استفاده شده است .

برد ارتباط سری ------< ISBC 53u

کارت شبکه ---------< ISBC 34u

IOCM هر نوع تغیر داخلی آدرس را تشخیص می دهد و سیگنال های اطلاعات (data) و کنترل بین D Bus , rnultibus توسط کارت IP تبادل می شود کامپیوتر 286 کار کنترل مدول های IP را به وسیله مدول D Bus , rocm انجام می دهد . سیگنال های ورودی ON – Off و آنالوگ از field و خروجی های ON/Off و آنالوگ به field همگی توسط مدول کارت های IP می باشد 3 کانال از سیگنال های سرعت از پروسهای سرعت می آیند و به برد حفاظت over speed فرستاده می شوند بعد از پردازش لاجیک 2 از 3 سیگنال های سرعت تابع OPC می تواند توسط سخت افزار تشخیص داده شود.

و حفاظت فشار روغن و ... می باشد و به محض over speed شدن واحد یا کاهش فشار روغن بصورت اتوماتیک باعث تریپ خواهد شد.

کنترل DEH خروجی مبدل هیدرولیک است که توسط relayamplitirer تقویت شده و توسط گاورنر ولوهای HP & SP سرعت و بار واحد را کنترل می کند.

هنگامیکه DEH در حال کار است اگر فشار روغن دنبال کننده ار زنج نرمال خارج شود و DEH سیگنال خروجی تغییر سرعت ( افزایش یا کاهش ) ارسال می کند و کنترل فرمان تغییر سرعت از طریق مدار تغییر سرعت (Speed Changer) به منظور دنبال کردن فشار روغن انجام شود و بنابراین در رنج نرمال می توان مطمئن بود که هیچ نوسان سرعت یا نوسان بار در هنگام تغییر وضعیت به سیستم هیدرولیک در پدید آمدن مشکل برای سیستم DEH وجود ندارد.

مشخصات فنی :

1) رنج اندازه گیری بین صفر تا چهار هرتز

2) منبع تغذیه بین نیم تا پنجاه هرتز ( 23 تا 230 ولت )

3) زمان بالانس حرارتی ، 30 دقیقه

4) تلفات حرارتی ، کمتر از 500 VA

5) ولتاژ خروجی کنتاکت ها 230 AC , 2 A و 30 DC, 1A

6) سیگنال خروجی بین 4 تا 20 Ma.Dc یا بین صفر تا ده DC

JQG3 یک سیستم نشان دهندة نشتی هیدروژن برای توربوژنراتور است . این سیستم توسط 8 لوله نمونه گیری به نقاط ذیل وصل شده و نمونه را از آن ها می گیرد : 2 نقطه از ناحیه سیل روغن برگشتی در دو یاتاقان ژنراتور ، یک نقطه تست در تانک آب استاتوری ، سه نقطه تست در باس بارهای بسته و دو نقطه تست در نزدیکی CT ها . این لوله ها به صورت مجزا می باشند. توسط یک پمپ داخلی نمونه ها از این نقاط مکش می شوند هر 5 دقیقه یک بار یک رله on/OFF به ولو مغناطیسی فرمان باز و بسته شدن می دهد و نمونه گیری ها جهت ثبت اطلاعات از نقاط تست به صورت مجزا صورت می گیرد. به منظور حصول اطمینان از صحت اندازه گیری قبل از ورود نمونه های گاز یک سیستم تنش آماده سازی وجود دارد .

آنالایزر هیدروژن از نوع RD-10 S است سیگنال خروجی بین صفر تا ده Mn Dc و یا بین 4 تا 20 mA Dc است .

اجزاء تجهیز :

1- بدنه اصلی :

بدنة اصلی آنالایزر طوری طراحی شده است که کامل و مجتمع باشد . یا یک پوستة آلومینیومی آب بندی می شود. تمامی تجهیزات ( به جز تجهیزات تنظیم ) روی فلنج به صورت مناسبی تعبیه شده اند که داخل پوسته قرار می گیرند.





تمامی تنظیمات از بیرون صورت می گیرند ، سمت راست بدنة تجهیز 2 مسیر برای عبورکابلها وجود دارد.

2- ستون اندازه گیری :

3- ترانسمیتر مهمترین بخش آنالایزر است و بخش اصلی ترانسمیتر یک مدار پل نامتعادل است که از سنسور فیلامان پلاتین ساخته شده است با تبدیل مقاومت حرارتی به سیگنال الکتریکی مدار پل به اندازه گیری غلظت گاز می پردازد. سنسور از یک لوله شیشه ای که یک فیلامان که یک فیلامان پلاتین با خلوص بالا و آب بندی کامل در آن است تشکیل شده است. این تراتسمیتر در برابر خوردگی و فشارهای مکانیکی بالا مقاوم است . مدار گاز داخل ستون اندازه گیری به صورت گیرنده و دهنده گاز است . تمام لوله کشی ها و فلومترها از مواد مقاوم در برابر خوردگی ساخته شده اند.

ترانسمیتر داخل بدنه ، سمت راست نصب شده است ، مدار پل اندازه گیری ، وایر گرمساز کنترلر حرارتی و سنسور حرارتی همگی به ساختار تنظیم / کنترل با دایرهای ( سیم ) داخلی ستون اندازه گیری تصل می شوند پس از مدت زمان طولانی بهره برداری موادر پل ممکن است آلوده شود و منجر به انحراف از نقطه صفر و عدم حساسیت شود. در صورت چنین اتفاقی تمیز کاری باید انجام گیرد با ریختن الکل در ورودی و خروجی ستون اندازه گیری آن را تخلیه کرده ، تمیز می کنیم ، بلوک پل که از فولاد محکم ساخته شده است هم می تواند توسط ، آستن پاک شود.

3-منبع تغذیه / ترموستات :سمت چپ داخل بدنه ساختار تنظیم کننده ولتاژ و کنترلر حرارتی وجود دارد. روی PCB این ساختمان 4 فیوز اصلی ( برد مدار چاپی PCB : Printed eircuit Board ) در قسمت پائین ، LED نشان دهندة منبع تغذیه در سمت چپ ، بلوک ترمینال با برچسب هشدار دهندة قبل از وایرینگ بدنه Cap باید جدا شود وجود دارند. این ساختمان با کابل منبع تغذیه و ترمینال پلاک مناسب به بخش کنترل وصل می شود.

رگولاتور منبع تغذیه از نوع سری می باشد. به دلیل اینکه ولتاژ کاری 13 ولت است ولتاژ خروجی رگولاتور نیز روی 13 ولت تنظیم شده است . جهت اطمینان از عملکرد صحیح منبع تغذیه از تجهیزات مرغوبی در این سیستم استفاده شده است جریان کاری پل 180 Ma است که توسط پتانسیومتر W1 می تواند تنظیم شود. ولتاژ روی پل حدود 7/9 ولت است . استفاده کننده می تواند این ولتاژ را از ترمینال تست که با Vo مشخص شده است ، اندازه گیری کند.

گزارش کاراموزی در نیروگاه برق شازندکاراموزی در نیروگاه برق شازندکارورزی در نیروگاه برق شازنددانلود گزارش کارآموزی در نیروگاه برق شازندنیروگاه برق شازندنیروگاهبرقشازند

گزارش کارآموزی در شرکت مخابرات

گزارش کارآموزی در شرکت مخابرات در 30 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	الکترونیک و مخابرات
فرمت فایل	doc
حجم فایل	121 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	30

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت مخابرات در 30 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول


اهمیت ونقش ارتباطات و مخابرات در جامعه صفحه 1



تاریخچه ارتباط مخابراتی در ایران ص 3



ارتباطروستایی در ایران ص 7



واحد اندازه گیری ترافیک ص 8



مراکز هرمینگ ص 10



طرح مجتمع ص 11



تکنولیژی انتقال در روستا ص 15



بررسی فنی مدل خزری ص 18



مدل کوهستانی ص 22



مدل بیابانی ص 28




فصل دوم



دستور العمل ارائه طرح نهایی خطوط هوایی ص 31



محافظت در مقابل جریان برق ص 32



دستورالعمل احداث شبکه های خطوط هوایی

در مجاورت شبکه های انتقال نیرو ص 39



مقدار ولتاژ و جریان شبکه ص 43



وضعیت خطوط ارتباطی با شبکه های فشار قوی ص 46



توضیحات ص 52



جداول و نمودارها ص 54






فصل اول



نقش ارتباطات و مخابرات



اهمیت و نقش ارتباطات و مخابرات در جامعه



واکنش هر موجود زنده در برابر محیط و اجتماع خود بر اساس یک سلسله اطلاعات صورت می گیرد و این اطلاعات فراهم نمی گردد جز با برقراری ارتباط با محیط و همنوع خویش . بدین ترتیب هرچه امکانات ارتباطی وسیع تر و پیشرفته تر باشد دستیابی به منابع اطلاعاتی افزونتر خواهد بود و به تبع داشتن اطلاعات غنی فرد یا جامعه را دارای پویایی و تحرک سریعتر و معقول تری می نماید.



دستیابی به اطلاعات صحیح مطمئن و سریع در اتخاذ تصمیم گیری ها از اعتبار بالایی برخوردار است که در نتیجه ارتباط سالمی را طالب است. غالبا برقراری ارتباط و کسب اطلاعات خارج از قلمرو مشاهده مستقیم و تماس شخصی نیاز به امکانات ویژه ای دارد. از میان طیف وسیع امکانات ارتباطی می توان از مخابرات به مفهوم متعارف در جامعه کنونی نام برد.



صور ابتدایی ارسال خبر . افروختن آتش و ایجاد دود بر فراز کوهها . نواختن طبل و قاصدان پیاده یا سواره بوده است. اما از سال 1840 که الفبای مورسی تلگراف مورد استفاده قرار گرفت پیشرفت تکنولوژی مخابرات سرعت زاید الوصفی داشته است بطوریکه امروزه مخابرات بعنوان سریعترین روش شناخته شده انتقال اطلاعات مهم و بنا بر تعبیری متضمن غنای فکری جوامع سیاسی و تسریع کننده آهنگ پیشرفت در عرصه های گوناگون اقتصادی . فرهنگی و اجتماعی نقش ارزشمند و والایی را نصیب خود ساخته. بنحویکه توسعه و گسترش تکنولوژی مخابرات از جمله عوامل مهم پیشرفت و ترقی آنها قلمداد می گردد. بعبارت دیگر تا کشوری به تکمولوژی پیشرفته مخابراتی و سیستمهای نوین این صنعت قرن دست نیابد و تجهیز نگردد به مفهوم واقعی و حقیقی به توسعه و ترقی دست نخواهد یافت و به راهیابی در قافله پر شتاب کشورهای مترقی نائل نخواهد شد.



جدا از مطلب بالا و در واقع مهمتر از این مسائل رسالت ارزشمندی است که در جوامع بشری بر دوش مخابرات قرار گرفته و الحق مخابرات هم بخوبی از عهده آن بر آمده است و آن بیدار ساختن و آگاهی دادن به ملت های ستمدیده و عقب نگه داشته شده در راه مبارزه و مقابله با قدرت های زورگو و استکباری جهانی برای بدست آوردن آمال آزادیخواهی و اعمال قدرتهای مردمی خویش است که تجلی بارز و زندئه آن در جمهوری اسلامی طلیعه پیروزی انقلاب اسلامی ایران ظاهر گردیده است.



بنابر علل بالا ئو بسیاری از دلایل دیگر امروزه ملت ها بسیج شده اند تا در زمینه تولید و استفاده از تکنیک های پیشرفته مخابراتی طرح های گسترده و نوینی را اجرا نمایند و در این راستا شرکت مخابرات استان مرکزی با توجه به موقعیت حساس استان به لحاظ داشتن مجتمع ها و مراکز عظیم صنعتی و تجاری در جهت تسهیل و تحقق موارد فوق و توسعه مخابرات نقش مهم و بسزایی را ایفا نموده است.





تاریخچه اتباط مخابراتی در ایران



15 سال پس از ارسال علائم الکتریکی توسط مورس در ساعت 8 روز 24 ماه مه 1844 میلادی اولین خط تلگرافی بین تهران و اردوگاه چمن سلطانیه مورد بهره برداری واقع گردید این خط در سال 1243 از طریق جلفا به روسیه متصل گردید.

امپراطوری استعماری انگلیس به منظور حفظ مستعمرات خود خصوصا در هندوستان نیاز شدیدی به خطوط تلگرافی داشت و با پا فشاری خود نظر موافق دولت ایران را برای احداث خطوط تلگرافی خانقین . باختران. همدان. تهران. شیراز و بوشهر کسب نمود تا از طریق کابل دریایی بین بوشهر تا مرزهای شرقی ایران ارتباط داشته و به خط هندوستان متصل شود.

توسعه خطوط هوایی تا سال 1344 که خط سرتاسری مایکروویو مورد بهره برداری قرار گرفت ادامه داشت و بعد از ان آهنگ توسعه خطوط کاهش یافت و حتی خطوط موجود در بسیاری از مسیرها مورد استفاده قرار نگرفت تا سرانجام در سال 1358 با توسعه برنامه روستایی استفاده از این خطوط مجددا آغاز و آهنگ رشد آن حتی از دوران قبل از مایکروویو فزونی یافت و هنوز هم این توسعه به نحو چشمگیری ادامه دارد.

ارتباط تلفن شهری در ایران 9 سال بعد از مکالمه تلفنی گراهام بل( بیستم اسفند ماه )1255

در مسیر قطار تهران – ری مورد استفاده واقع شد و در سال 1292 با تاسیس شرکتی واگذاری تلفن در تهران شروع گردید. در سال 1316 تعداد شش هزار شماره در تهران نصب و سریعا این شماره ها به فروش رسید.

ارتباط بین شهری کشور پس از تاسیس تلفن شهری با اجرای خطوط تک سیمه شروع شد اما توسعه آن به کندی صورت می گرفت و خطوط هوایی به انتقال تلگراف اختصاص داشت. پس از اشغال کشور در شهریور 1320 خطوط جدیدی توسط اشغالگران دایر گردید بطوریکه پس از تخلیه کشور حدود 2522 کیلومتر خط با پایه با مجموع 5610 کیلومتر باضافه دو ترمینال کاریر بین تهران و باختران . دو ترمینال سه کانالی بین تهران و اهواز . دو ترمینال بین همدان و تهران و یک ترمینال در باختران جهت ارتباط با بغداد به دولت ایران فروخته شد.

بدین لحاظ تکنیک خط هوایی و کاریر به شرکت پست و تلگراف منتقل شده و این سیستم بعنوان سیستم اصلی ارتباط شهری پذیرفته شد. در حالیکه در آن سالها استفاده از خطوط کواکسیال در ارتباط سایر نقاط دنیا متداول گردیده بود.

ارتباط اتوماتیک بین شهری از سال 1350 در کشور شروع شده و تعداد سه شهر در این سال به شبکه اتوماتیک بین شهری پیوست متعاقب آن تعداد 28 شهر در سال 1351 . 53 شهر در سال 1352 . 70 شهر در سال 1356 و تعداد 78 شهر در سال 1359 به شبکه کشوری پیوست.

در جهت ارتباط رادیویی در سال 1326 تعداد150 دستگاه 50 واتی تلگرافی خریداری و در شهرهای مختلف ایران نصب گردید. در سال 1331 نصب دستگاههای رادیویی چهارصد واتی شروع و تا سال 1337 تعداد 36 شهر ایران از طریق این سیستم ارتباط گرفتند. استفاده از سیستمهای رادیویی UHF و VHF قبل از سال 1358 منحصر به چند سیستم می شد که در پروژه INTS در فاصله سالهای 1347 تا 1351 نصب گردید و بعد از آن استفاده از سیستم های UHF و VHF محدود و صرفا به چند سیستم مجاری و ژاپنی محدود می شد . اما بعد از سال 1358 استفاده از UHFو VHF در شبکه های روستایی متداول گردید. ارتباط بین المللی نیز در روز 29 شهریورماه 1327 با ایران و لندن افتتاح گردید و امروزه این ارتباط از طریق ماهواره و شبکه های مایکروویو بصورت اتوماتیک و نیمه اتوماتیک با اکثر کشورها برقرار است.

استفاده از شبکه های مایکروویو از سال 1343 با اولین خط مایکروویو بین حلقه دره و تهران معمول و امروزه اکثر شهرهای کشور زیر پوشش ارتباط مایکروویو قرار گرفته است.







استراتژی



استراتژی تعیین تکنولوژی مخابرات بر اساس قبول تدریجی سیستمهای دیجیتال قرار گرفته و تکنولوژی روستایی به استفاده از سیستمهای رادیویی و کابل هوایی بجای سیستمهای قدیمی کاربر تاکید نموده است.



تعداد مراجعین در ساعت شلوغ



آمار بدست آمده از دفاتر مخابراتی حاکی بر آن است که نعداد مراجعین در شلوغ ترین ساعت حدود 20% از کل مراجعین روزانه است.

شلوغ ترین ساعت دفاتر مخابراتی معمولا بین ساعت 11تا 12 صبح تخمین زده می شود و روزهای دوشنبه و چهار شنبه تعداد مراجعین بیشتر است.لذا اگر تعداد مراجعین روزانه روز دوشنبه به یک دفتر 40 نفر و روز چهارشنبه 36 نفر باشد میانگین مراجعین:



38 = 36+40

2

بهتر است برآورد کرد:

نفر 8 = 760 = 20×38 = مراجعین ساعت شلوغ

100 100



زمان اشغال خط



زمان مکالمه از دفاتر مخابراتی به شهر بر خلاف سایر ممالک زیاد است. حد متوسط یک مکالمه دفاتر مخابراتی ایران از زمان شروع شماره گیری تا خاتمه مکالمه 6 دقیقه بر آورد شده است. بدیهی است در محاسبه فرض بر آن بوده است که درجه ارتباط شبکه حداکثر 3% باشد. یعنی اپراتور تقریبا با اولین شماره گیری به مقصد متصل شود. بدیهی است در شرایط کنونی از زمان شماره گیری تا خاتمه مکالمه بیش از 6دقیقه طول می کشد و این به علت نقص در سیستم اس.تی.دی کشور است که با اقداماتی که انجام گرفته است انشاا... این نقیصه برطرف خواهد شد.



زمان اشغال مدار به شرح ذیل است:



برداشتن گوشی 5 ثانیه

شماره گیری 7 رقم 20 ثانیه

انتظار تا پاسخ به مکالمه 15 ثانیه

مدت مکالمه 300 ثانیه

گذاشتن گوشی 5 ثانیه

جمع کل 345 ثانیه



درجه ارتباط:



منظور از درجه ارتباط آن است که در طراحی پیش بینی گردد که مشتری با چند مرتبه شماره گیری موفق به تماس با مقصد می گردد. برای مثال درجه ارتباط یک درصد به مفهوم آنست که درصد مرتبه شماره گیری یکمرتبه موفق به اخذ تماس نشویم و درجه ارتباط 3 در صد به مفهوم 3 اخطار در 100 شماره گیری است. لذا هرچه درجه ارتباط بهتر باشد به مدار بیشتری نیاز داریم.



مراکز هومینگ ( طرح مجتمع ):



در جهت تهیه طرح روستا یکی از مسائل فوق العاده مهم تهیه طرح مجتمع است. زیرا ارتباط یک روستا ممکن است تحت تاثیر سایر نقاط قرار گیرد. لذا در جهت جلوگیری از دوباره کاری و پیاده نمودن یک طرح که از جنبه های فنی و اقتصادی بررسی کامل شده باشد. تهیه طرح بصورت مجتمع لازم الاجرا است. برای مثال فرض نمایید که روستای A در برنامه سال جاری قرار گرفته باشد و پس از برآورد ترلفیک معلوم گردید که یک مدار برای این روستا کفایت می کند. لذا طرح احتمالا از طریق سیستم VHF ارتباط این روستا پیش بینی می کند اگر روستای B در سال بعد در برنامه قرار گیرد و ارتباط آن از طریق ترانزیت A مقدور باشد لذا لازم است سیستم VHF تعویض شود.

تغییرات پی در پی که هم اکنون در ارتباط روستایی مطرح است دلیل دو عامل اصلی است:

اول اینکه برنامه منظم روستایی در دسترس نبوده است.

دوم اینکه در گذشته به تهیه طرح های مجتمع کمتر توجه شده است.

از این نظر لازم و ضروری است که از تهیه طرح بصورت مجزا جدا خودداری شده و طرح ها بصورت مجتمع تهیه گردد.



طرح مجتمع



در طرح مجتمع لازم است روستاهای یک منطقه با خصوصیت مشابه و یکسان بررسی گردیده و حتی المقدور مرکزی بعنوان نقطه توزیع یا مرکز هوم انتخاب شود.

این نقطه لازم است دارای خصوصیت ذیل باشد:

الف: دارای مرکز سوئیچ خودکار بین شهری باشد.

ب: حتی المقدور تعدادی از ترافیک روستاها راتخلیه نماید.

پس از مشخص شدن نقاط روستایی و نقطه هوم ترافیک هر روستا به نقطه هوم تعیین می گردد. به شکل 4 مراجعه گردد.



کاربرد RSS دیجیتال ( TDMA ) در مدل کوهستانی



در حات های مختلف بالا کاربرد سیستم های UHF را جهت تامین ارتباط نقاط B و C و D و E مورد بحث قرار دهیم. مسئله ای که در این بررسی باید مورد توجه قرار گیرد باند فرکانس های مورد نیاز جهت این سیستم ها می باشد. به ان معنی که برای هر لینک UHF به کار گرفته شده یک زوج فرکانس مستقل بایستی منظور گردد و این مسئله در جاهایی که نیاز به نصب لینک های بیشتر UHF و VHF باشد ما را دچار اشکال خواهد نمود. برای جلوگیری از بروز این اشکال عمده یکی از مهمترین و مدرن ترین سیستم های رایج در کشورهای پیشرفته کاربرد سیستم های TDMA یا به عبارت دیگر RSS دیجیتال است. سیستم های مذکور را با یک ایستگاه اصلی ( BASE STATION ) جهت تامین ارتباط نقاط اطراف و یک رپیتر جهت ارتباط نقاط دورتر حداکثر با دو زوج فرکانس می توان بکار گرفت و تا 20 مشترک یا بیشتر را با در نظر گرفتن ترافیک های آنها ارتباط دارد.



ارزیابی مدل های مخابراتی:



ارزیابی این سه مدل نشان می دهد که سیستم RSSدیجیتال ( که در اصطلاح بین المللی بنام TDMA معروف است ) کاربرد مفیدی در ارتباط روستایی دارد بدیهی است جنبه های فنی مسئله در استفاده از سیستم RSS نبایستی فراموش گردد. استفاده از این سیستم در روستاهای با ترافیک زیاد نه تنها کار برد ندارد بلکه ارتباط سایر نقاط کوچک از یک سیستم را تحت تاثیر قرار می دهد. توسعه ارتباط روستا از طریق این سیستم به سادگی هرچه تمام تر صورت می گیرد. کافی است در راک مربوطه یونیت مدار دوم یا سوم را اضافه نماییم . هزینه افزایش مدار 6/1 هزینه سیستم فرعی می باشد. استفاده از کابل هوایی مهار سرخود نیز در فواصل کوتاه کاربرد خوبی در مدل خزری دارد . به عبارت دیگر روستاهایی که در فواصل نزدیک شهر قرار دارند و ترافیک آنها قابل توجه است می توان زیر پوشش شبکه های کابل هوایی قرار داد.

استفاده از پی . سی . ام روی کابل هوایی نیز می تواند مفید باشد. تجربه این سیستم در منطقه صومعه سرادر سال جاری پیاده شده و نتیجه آن اعلام خواهد شد. استفاده از سیستم های رادیویی UHF و VHF در فواصل طولانی مفیدتر است. بدیهی است کارشناس

طراحی نبایستی صرفا با مراجعه به دستورالعمل های مدل مخابراتی سیستم مورد نظر را انتخاب نماید . بلکه این مدل ها نمودارها . راهنمایی در جهت اتخاذ تصمیم کارشناس طراح می باشد. در تهیه طرح علاوه بر رعایت موارد فنی و اقتصادی اعلام شده ابتکار کارشناس رکن اساسی در طرح مناسب خواهد بود.

گزارش کاراموزی در شرکت مخابراتکاراموزی در شرکت مخابراتکارورزی در شرکت مخابراتدانلود گزارش کارآموزی در شرکت مخابراتشرکت مخابراتشرکتمخابرات

گزارش کارآموزی در شرکت شیرآلات بهداشتی شیبه

گزارش کارآموزی در شرکت شیرآلات بهداشتی شیبه در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	317 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	33

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت شیرآلات بهداشتی شیبه در 33 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

ـ پیشگفتار...................................................................................................................1

ـ هدف....................................................................................................................2

- معرفی محل گذراندن پروژه...............................................................................3

- روند خط تولید.......................................................................................................5

.قالب سازی.......................................................................................................5

.ریخته گری و ماهیچه سازی.................................................................................7

.پرداختکاری..........................................................................................................10

.آبکاری................................................................................................................12

.کوتینگ................................................................................................................16

.مونتاژ.................................................................................................................17

-فلوچارت تبدیل مواد به محصول در کارخانه...........................................................18

- ریخته گری مس و برنج.......................................................................................19

.مشخصات عمومی ذوب....................................................................................19

.مواد شارژ و آماده کردن..................................................................................20

.کوره های ذوب.................................................................................................21

.تاثیر ناخالصی ها................................................................................................22

-آلیاژ های مس...................................................................................................23

.آلیاژهای مس-روی(برنج)..............................................................................24

.آلیاژهای ریختگی برنج........................................................................................24

.تهیه و تولید برنج ریختگی...................................................................................25

.قالبها...................................................................................................................27

لیست محصولات تولیدی شرکت............................................................................30

-مبحث اقتصادی....................................................................................................32

-آنالیز نمونه ای از محصولات کارخانه..................................................................33

-مشخصات استاندارد نمونه بررسی شده................................................................38

-اصطلاحات و تعاریف..............................................................................................40

-استانداردهای مربوط به ویژگیهای ساخت.............................................................42

-استانداردهای مربوط به اجزای شیر......................................................................44

-استانداردهای نشانه گذاری...................................................................................46

-اتودها.....................................................................................................................47

-اتود طرح نهایی......................................................................................................83

-نقشه سه نمای بدنه..............................................................................................84

-نقشه سه نمای دسته اهرم...................................................................................85

-نقشه انفجاری.........................................................................................................86

-فلوچارت مونتاژ......................................................................................................87

- جدول زمانبندی....................................................................................................88

- تصویرماکت...........................................................................................................89







شروع ترم، فعالیت خود را برای پیدا کردن محلی مناسب جهت به انجام رساندن این پروژه آغاز نموده با چندین کارخانه صنعتی مختلف تماس گرفته و در نهایت با مدیر بخش طراحی شرکت شیرآلات بهداشتی شیبه قرار ملاقات گذاشته و شروع به کارنمودم .

در اینجا ضمن ابراز امیدواری نسبت به پیشرفتهای آتی علیرغم وجود کاستیهای موجود در کارهایم ، ‌از رهنمودها و مساعدتهای استاد محترم جناب آقای مهندس شیرازی سپاسگذارم.





هدف: طراحی شیر دوش اهرمی

پس از موافقت شرکت ، قرار ملاقاتی با آقای مهندس فضل اللهی( مدیر دفتر طراحی) گذاشته و در مورد اجرای پروژه صحبت کردیم.

نظر ایشان بر این بود که ابتدا با اصول کلی و مکانیزم عملکردی شیرهای اهرمی آشنا شوم. بعد از تحقیق و مطالعهء مطالب ، اطلاعات مربوط به سیستم آب پخش کن(پرلاتور)، کارتریج(تنظیم کننده دبی خروجی آب) و سوپاپ را کسب کرده و سپس به بازدید خط تولید رفته و پس از آن در جلسهء دیگری با ایشان شرکت کردم و به خواست آقای فضل الهی قرار شد که در این مدت به طراحی شیر دوش اهرمی بپردازم.

طی روند در ابتدا کار به کندی پیش می رفت ، طرحهای اولیه با سلیقه و خواسته کارفرما و مدل های قبلی کارخانه مطابقت نداشت. بنابر این به اجرای طرحهای متفاوت و ساخت ماکت و مدل پرداخته و ارائهء کار را به صورت سه بعدی انجام دادم.

اصلاحاتی را روی یکی از طرحهای منتخب اجرا کرده و مورد تائید قرار گرفت.





معرفی شرکت تولیدی شیرآلات بهداشتی شیبه

شرکت تولیدی شیرآلات بهداشتی شیبه با بیش از چهل سال یعنی نزدیک به نیم قرن فعالیت تولیدی و تجربه درخشان بزرگترین تولید کننده شیرآلات بهداشتی در کشور به شمار می آید و جایگاهی بسیار عظیم در بازارهای داخلی و خارجی دارد.شیبه با بهره گیری از دانش فنی روز و کنترل و نظارت دقیق بر کیفیت تولیدات خود و با استفاده از کارشناسان با تجربه و کارآزموده توانسته استدر بالاترین سطح استانداردهای بین المللی حضوری فعال داشته باشد.

شیرآلات بهداشتی شیبه دارنده :

نشان استاندارد از موسسه استاندارد و تحقیقات صنعتی ایران

* گواهینامه جهانی ISO 2005 برای مدیریت کیفیت از SGS سوئیس

* نشان طلای کیفیت سال 1998 نیویورک

محصولات تولیدی شرکت شیرآلات بهداشتی شیبه را به عنوان پیشرو تولید شیر آلات بهداشتی و لوازم جانبی آن در ایران و خاور میانه از سال 1348 به این سو می توان معرفی نمود.

شرکت شیبه نزدیک به نیم قرن پیش با 50 نفر کارگر آغاز نمود و تا امروزکه از همکاری یک هزار و دویست نفر کارگر ، تکنسین و متخصص برخوردار است ، تولیدات خود را با به کارگیری مدرن ترین ماشین آلات شناخته شده این رشته از صنعت ، تولید و عرضه می نماید.

سالیان دراز است که شیبه بیش از 63.5 % بازار داخلی را در اختیار دارد و در بسیاری از کشورهای اروپائی ، جنوب افریقا ، امریکای جنوبی ، آسیا و کشورهای استقلال یافته شوروی سابق به خوبی شناخته و پذیرفته شده است. هم اکنون قیمتها و کیفیت شیبه مورد رضایت کامل مشتریان قرار دارد.

کارخانه در حال حاضر واقع در تهران، خیابان دماوند ، خیابان نشوه ( سازمان آب ) . شماره 14 می باشد و حدود 500 نفر پرسنل در آن مشغول فعالیت هستند که قرار است به زودی به کارخانه اصلی، درشهرک صنعتی قزوینانتقال یابد. محل دفتر مرکزی : تهران ، خیابان ملاصدرا ، شماره 92 می باشد و در زیر سایت اینترنتی و ایمیل آدرس کارخانه نیز آورده شده است:

روند خط تولید کارخانه:

-قالب سازی:

می توان گفت بعد از اینکه مدل ساخته می شود ، اولین قدم برای شروع تولید ساخت قالب می باشد . در این بخش قالبهای متعددی برای کاربردهای مختلف ساخته می شود ، از جمله ساخت قالب مادر ، قالب ریژه و قالب ماهیچه و...

قالب مادر فقط برای کپی کردن استفاده می شود و از بلوکهای آماده ساخته می شود . قالب ریژه از جنس مس برلیوم است ، تقریبا گران قیمت ، با عمر طولانی .این قالب برای ریخته گری استفاده می شود ، حدودا از هر قالب ریژه 40 هزار قطعه بدست می آید.

قالب ماهیچه که از نامش پیداست برای ساخت ماهیچه ها می باشد ، اصولا از جنس چدن ساخته می شود.

در بخش قالب سازی ، دستگاههایی استفاده می شود از جمله دستگاه تراش و دستگاه فرز. دستگاه تراش برای ساخت ابزار و همچنین کف تراشی و غیره کاربرد دارد. دستگاه فرز برای فرم دهی مدل استفاده می شود . مثلا لوله های استوانه ای را به مهره های 6پر تبدیل می کند.

ابزار سازی نیذ از فعالیتهای این بخش است. در مراحل مختلف تولید از قالب سازی گرفته تا ریخته گری و... نیاز به ابزار است که این ابزارها به کمک دستگاههای تراش و فرز ساخته می شوند .

قابل ذکر است که در اینجا نکته ای را بیان کنیم و آن استفاده از آب صابون در هنگام کار دستگاه تراش و فرز می باشدو علت استفاده از این محلول سرد شدن قطعه و ابزارهای درگیر است. این آب صابون در مخزنی پشت دستگاه ریخته شده و در هنگام کار بطور اتو ماتیک بر روی محل مورد نظر ریخته می شود.خرده های تراش و باقی مانده های فلزات که برای ساخت قالب استفاده شده بازیافت می شوند.

قالبها پس از کنترل کیفیت به مرحلهء ریخته گری و ماهیچه گیری رفته و استفاده می شوند.













-ریخته گری و ماهیچه سازی:

ماهیچه به قطعاتی می گویند که برای ایجاد دریچه ها و حفره های داخلی شیرها ساخته می شود. در واقع این قطعات برای استفاده موقت و یکبار مصرف می باشند .( برای هر شیر، ماهیچه های مربوط به آن لازم است که پس از ریخته گری ماهیچه ها را تخلیه می کنند .)

جنس آنها مخلوطی از چسب ، ماسهء‌سیلیس و آب خشک کن می باشد که نسبت مقدارشان به ترتیب 1- 100/1 کیلو گرم ، 45کیلوگرم ، 250 گرم است.

در مخزنی این مواد با هم مخلوط شده و سپس داخل دستگاه قالب ماهیچه ریخته و از این طریق با فشار به داخل قالبها وارد شده و حرارت جانبی 2فک قالب باعث چسبیدن مواد محکم شدن ماهیچه می شود . پس از در آوردن ماهیچه ها از داخل قالب ، به آنهایی که پیچیدگی فرمی زیادی دارند ، مایعی بنام ملکوت زده تا سوراخها و روزنه ها کاملا پر شده، همچنین این ماده باعث پخش شدن ترکیبات ماهیچه بطور یکنواخت در تمام نقاط می شود.

مادهء دیگری که در این بخش کاربرد دارد ، مایعی سیاه رنگ بنام دایکوت ( گرافیت روغنی) می باشد.، که این مایع را برای پوشش سطح داخلی قالب ریژه استفاده می کنند به اینصورت که بعد از هر بار ریخته گری یکبار دایکوت زده می شود.

پس از انجام ریخته گری ، ماهیچه ها به وسیلهء دستگاه ویبره از داخل قطعات تخلیه میشوند . سپس راهگاههای ورودی برش خورده و پس از کنترل کیغیت و کنترل نهایی قطعه ( سیاه کار ) به پرداختکاری فرستاده می شود.

تاثیر ناخالصیها:

همواره عناصر متعددی به صورت ناخالصی در آلیاژهای مس ظهور می‌کنند که علاوه بر ایجاد ترکیبات اکسیدی و کربوری می‌توانند در اثر اتصالات کریستالی و جدایش، ترکیبات بین فلزی متعددی ایجاد نمایند که به دلیل سختی زیاد و گاه نقطه ذوب بالا، قابلیت تغییر فرم پلاستیکی آلیاژ را شدیدا کاهش می‌دهند. عناصر مختلف بر حسب چگونگی مورد استفاده ممکن است مفید یا مضر تشخیص داده شوند، بطور مثال فسفر که در اغلب آلیاژها به عنوان اکسیژن زدا بکار می‌رود و به دلیل افزایش شدشد سیالیت باعث ایجاد سطوح غیر یکنواخت و نامتجانس می‌گردد و بخصوص در مورد آلیاژهای سرب دار، عملا قادر به انجام اکسیژن‌زدایی نیست. آهن یکی از ناخالصی‌های موجود در ریخته‌گری مس ممکن است در دو جهت معکوس عمل نماید. در صورت عدم حلالیت کامل در مذاب در یک نقطه جمع شده و جدایش ناشی از وجود آهن و ترکیبات آن قابلیت شکل‌پذیری آلیاژ را شدیدا کاهش می‌دهد در حالی که در بسیاری از موارد استفاده مناسب از آمیژان‌های آهن برای ریز کردن شبکه‌های کریستالی بکار می‌رود.

در مورد تاثیر عناصر مختلف در برنجها و شدت آنها، رابطه های متعددی از طریق آزمایشات مختلف به ثبوت رسیده است.

آلیاژهای مس:

طبقه‌بندی آلیاژهای مس بر اساس وجود ترکیبات اصلی (برنجها، برنزها و ...) یا بر اساس خواص فیزیکی و مکانیکی (آلیاژهای الکتریکی، مقاوم مکانیکی، مقاوم شیمیایی و ...) انجام گرفته است و از طبقه‌بندی آلیاژهای مختلف مس بر مبنای استانداردهای ASTM انجام پذیرفته که جوابگوی نیازهای صنعتی امروز ایران نیز می‌باشد.

1) مس ها: مس ریختگی که معمولا حاوی ناخالصیهایی تا 0.2 درصد می‌باشد همواره حاوی موادی مانند روی، آرسنیک، کادمیم، سیلیسیم، کروم و نقره است و بیشتر در مصارف الکتریکی مورد استفاده قرار می‌گیدد.

2) برنجها: آلیاژهای مس و روی می‌باشند که بر اساس تغییرات ترکیبی و رنگ ظاهری به برنج زرد، برنج قرمز، برنجهای سرب، برنج سیلیسم و برنجهای نیکلی (ورشوها) تقسیم می‌شوند.

3) برنزها: که موارد استعمال متفاوت و متعدد دارند که معمولا آلیاژ مس و یکی از فلزات و غیر فلزات (به جز روی) می‌باشند و در دسته‌های برنز سیلیسیم، آلومینیم برنز و غیره مورد استفاده واقع می‌گردند.



آلیاژهای مس- روی (برنج):

وجود روی باعث تقلیل وزن مخصوص (در صورت عدم حضور عناصر سنگین مانند سرب) و تغییرات خواص مکانیکی می‌گردد.

مشخصات برنج‌ها نسبت به رنگ آنها نیز تعیین می‌شود که بر اساس ترکیب و مقدار مس به شرح زیر می‌باشند:

رنگ و مشخصات مس بیشتر از 98% نیست

رنگ زرد تیره و طلایی سیاه 90% مس

رنگ سرخ مسی 80-85% مس

رنگ زرد متمایل به سفید 60% مس

رنگهای مختلف مس یکی از عمده‌ترین دلایل انتخاب مس و آلیاژهای آنها در ریخته‌گریهای تزئینی و مجسمه‌سازی می‌باشد.

آلیاژهای ریختگی برنج: در حقیقت آلیاژهای ریختگی برنج فقط از عناصر مس و روی تشکیل نیافته اند. عناصر دیگر مانند قلع، سرب، آنتیموان، منگنز و آلومینیوم به عنوان عناصر آلیاژی و یا به عنوان ناخاصی همواره حضور دارند و خواص و ساختمان‌های متفاوتی را پدید می‌آورند.

قلع در برنجها، مقاومت مکانیکی و سرب،‌سیالیت و قابلیت تراشکاری را افزایش می‌دهند که برای ساختن سوپاپ‌ها، سوئیچ و نظایر آن بکار می‌روند. در این مورد آلیاژهای سوپاپ با 85 درصد مس و ترکیبات مساوی از روی، قلع و سرب به عنوان یک آلیاژ مؤثر شناخته می‌شوند.

آلومینیوم مقاومت آلیاژ را شدیدا افزایش می‌دهند و فقط در مورد برنجهای مقاوم بکار می‌روند. آهن را در اغلب موارد به عنوان ریزکننده شبکه، به صوت آهن فلزی و یا به صورت ترکیبات Cu2FeSn بکار می‌روند.

تولید و تهیه برنج ریختگی:

هر نوع کوره می‌تواند برای ذوب برنج بکار رود، ولی کوره‌های القایی به دلیل عدم نیاز به سوخت فسیلی و سرعت ذوب ترجیح دارند.

بایستی توجه کرد که آلیاژ مذاب دارای درجه حرارتی بسیار بالات از نقطه ذوب روی می‌باشد تصعید روی علاوه بر تغییر خواص مکانیکی و ترکیبی مطلوب، باعث ریزی سطوح، تخلخل و نفوذ بخار روی به قالب نیز می‌شود. تولید برنج و ساختن آلیاژ آن با ذوب برنج آلیاژی متفاومت است. در مرحله اول پس از ذوب مس و اکسیژن زیادی به وسیله فسفر عناصر دیگر خواسته شده اضاغه می‌گردند، در حالی که در ذوب برنجها معمولا از اکسیژن زدا (فسفر، لیتیم) استفاده نمی‌شود و فقط به فلاکس پوشش سطح مذاب اکتفا می‌کنند. فلاکس پوشش را از شیشه و براکس انتخاب می‌کنند.

راندمان کوره برای اتلاف عناصر بایستی دقیق مورد توجه قرار گیرد و پس از ذوب عناصر لازم به مذاب افزوده شوند. درجه حرارت ریختگی برنج‌ها متفاوت و از 107 درجه سانتیگراد برای قطعات ضخیم تا 1150 درجه سانتیگراد برای قطعات نازک متفاوت می‌باشد. بایستی توجه داشت که در برنج‌ةای معمولی، آلومینیوم و سیلیسیم معمولا به عنوان عناصر مضر در حداقل مقدار نگاهداری می‌شوند.

قالب‌ها:

مس و آلیاژهای آن در هر نوع روش ریخته‌گری اعم از موقت یا دائمی و تحت فشار قابل ریخته‌گری می‌باشند. در حالی که قالبهای تحت فشار فقط برای محدودی از آلیاژها بکار می‌روند، قالب‌گیری در ماسه قسمت اعظم تولید آلیاژهای مس را در بر می‌گیرد. ماسه مخلوط با سیسمان در ریخته‌؛ری قطعات بسیار بزرگ و پیچیده و نامتجانس (بدنه کشتی‌ها) به وزن تا 20 تن مورد استفاده قرار می‌گیرد در حالی که قالبهای گچی در ساخت قطعات دقیق و مجسمه‌سازی که به سطوح ریختگی ایران نیاز دارند مورد استفاده واقع می‌شود. قالبهای مورد استفاده در ریخته‌گری آلیاژهای مس تحت تاثیر وزن مخصوص و درجه حرارت مذاب واکنش و سایندگی نشان می‌دهند که البته این واکنش به نسبت مذابهای فولادی و چدنی کمتر و به مراتب از آلومینیم‌ریزی بیشتر است، همچنین استحکام قالب در مقابل انبساط بعضی از آلیاژها از تلرانس ابعاد و دقت آنها مورد توجه قرار می‌گیرد.

قالبهای ماسه‌ای: ماسه قالب گیری بر حسب نوع آلیاژ و ترکیبات آن و همچنین اندازه و وزن قطعات ریختگی متفاوت می‌بشد به طوریکه استحکام در حالت تر، قابلیت نفوذ رطوبت آن بر حسب وزن و ضخامت قطعه خلاصه می‌شود.برای قطعات کوچک و قطعاتی که بایستی سطح ریختگی صاف و دقت زیاد داشته باشند، قابلیت نفوذ عامل محدود کننده محسوب نمی‌شود و لذا در این موارد از ماسه‌های نرم که قابلیت نفوذ زیادی ندارند استفاده می‌شود تا سطح مرغوبتری ایجاد گردد.

علاوه بر اندازه ذرات ماسه که مستقیما قابلیت نفوذ و استحکام قالب را تحت تاثیر قرار می‌دهند، سیال بودن ماسه و استحکام یکنواخت در امر قالبگیری که نتیجتا سطح قطعه بدان وابستگی دارد جزء خواص مهم ماسه در ریخته‌؛ری مس می‌باشد.

ماسه‌های طبیعی با درصد مناسب خاک معمولا از سیالیت بیشتری نسبت به ماسه‌های ساختگی و چسب‌های بنتونیتی برخوردارند.

ماسه‌های سیلیس متداولترین نوع ماسه بکار گرفته شده در ذوب آلیاژهای مس می‌باشندکه برای حذف تخلخل بخصوص در قطعات بزرگ بایستی اندازه ذرات و قابلیت نفوذ را افزایش داد.

سایر قالبهای موقت: آلیاژهای مس به سهولت و با موفقیت در قالبهای پوسته‌ای ریخته می‌شوند که مزایای دقت ابعاد، سطوح صاف ، تقلیل قیمت مواد در قطعات بزرگ و سایر امتیازات قالبهای پوسته‌ای را با خود دارند و عموما تمام آلیاژهای قابل ریخته‌گری در ماسه به این طریق نیز امکان تولید دارند. مواد قالب در مرحله مس‌ریزی از ترکیب و اندازه‌های بحرانی (مانند فولادها) برخوردار نیستند و لذا ماسه‌های سیلیسی در ساخت قالب و ماهیچه بیشترین مورد استعمال را دارند.

گزارش کاراموزی شرکت شیرآلات بهداشتی شیبهکاراموزی شرکت شیرآلات بهداشتی شیبهکارورزی شرکت شیرآلات بهداشتی شیبهدانلود گزارش کارآموزی شرکت شیرآلات بهداشتی شیبهشرکت شیرآلات بهداشتی شیبهشرکتشیرآلات بهداشتیشیبه

گزارش کارآموزی در شرکت سبزینه وار

گزارش کارآموزی در شرکت سبزینه وار در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کشاورزی و زراعت
فرمت فایل	doc
حجم فایل	258 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	37

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی شرکت سبزینه وار در 37 صفحه ورد قابل ویرایش

پیشگفتار

اینجانب ............ پروژه کارآموزی خود را در شرکت سبزینه وار شیراز گذرانده ام .

این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در شرکت سبزینه وار شیراز به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین شرکت سبزینه وار شیراز کمال تشکر رادارم .





مقدمه:

دانشجویان در پایان هر دوره تحصیلی احتیاج به گذراندن یک دوره کارآموزی جهت آشنایی بیشتر با نحوه کار وهمچنین آموزش آموخته های تئوری خود دارند.کارآموزی در نحوه یادگیری تاثیر بسیاری دارد به طوریکه بسیاری از دانشجویان در دوره کارآموزی نکاتی را می آموزند که در طول دوره تحصیلی حتی با آن برخورد نکرده اند.

اگر دانشجو دوره کارآموزی خود را در مکانی مناسب و با امکانات فراوان بگذارند به طوریکه آن مکان طوری باشد که بتوان از تجربه های افراد متخصص و فنی در زمینه آن شغل استفاده بهینه را کرد خیلی سریعتر وبهتر درباره آینده کاری خود می تواند تصمیم بگیرد و همچنین مواردی را آموزش دیده وتجربه هایی کسب میکند که بعدا در زمینه شغلی که انتخاب می کند برای او مفید می باشد پس باید در زمینه انتخاب مکان کارآموزی و استفاده درست و بهینه از تجربه افراد متخصص در آن مکان دقت داشت.











میزان رضایت دانشجو از این دوره

این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط کارگاهی ، کسب تجربه ، ایجاد و درک روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و کاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط کار و تعیین میزان کاربرد تئوری در عمل بوده است.





مشخصات کلی با مکان کارآموزی

شرکت سبزینه وار شیراز واقع در شیراز بلوار هفت تنان , کوچه صفی خانی , دست چپ کوچه پنجم , دست راست درب چهارم که در تاریخ 1377 تاسیس و شروع به کار کرده با تعداد نیروی انسانی 10 نفر و اصول کار این شرکت طراحی و نگهداری از فضای سبز می باشد

. پروژه های در دست احداث این شرکت :

طراحی فضای سبز بیمارستان اردیبهشت

طراحی فضای سبز کارخانه آرد خباز شیراز

طراحی فضای سبز دیگر مراجعه کنندگان



تشریح کلی از نحوة کار، وظایف و مسئولیت‌های کارآموزی در محل کارآموزی و ارائه لیستی از عناوین کارهای انجام شده توسط دانشجو:

از جمله وظایف انجام شده در شرکت سبزینه وار شرکت به شرح زیر می باشد.

1- آشنایی با فضای سبز

2- آشنایی و نظارت طراحی و نگهداری فضای سبز





گزارش کار کارآموز

طراحی و نگهداری فضای سبز

فضای سبز شهری عبارت از، فضایی که نشان دهنده ی بخش حیاتی و ساخت مورفولوژیک شهر باشد . تحقیقات بسیاری در زمینه ی اثرات فضای سبز بر محیط زیست و نحوه عملکرد آن صورت پذیرفته است اما امروزه از مهمترین مسائلی که باید مد نظر قرار گیرد این است که توجه به حداکثر کاربری فضای سبز بدلیل تراکم ساخت و سازهای شهری در حداقل مکان صورت پذیرد . هر منطقه با توجه به خصوصیات اقلیمی و بیوکلیمایی و آلودگی حاصل از منابع طبیعی و انسان ساز، نیازمند انتخاب گونه های مناسب و سازگار و طراحی مرتبط با آن است . چگونگی بکارگیری اصول و مفاهیم بنیادی طراحی فضای سبز در نقاط مختلف شهر مثل شهرک های مسکونی، شهرک های صنعتی، تقاطع ها و میدان ها و … لازم و انکار ناپذیر است . شهر اهواز بدلیل قرارگیری در موقعیت اقلیمی و بیوکلیمایی خـاص خـود و بـا توجـه بـه صـنعتی بـودن آن و همچنـین گسترش افقی این شهر در سالهای اخیر که موجب شده، صنایعی که قبلاً خارج از محدوده شـهر قـرار داشـتند اینـک در اطراف منازل مسکونی قرار گیرند و نیز بدلیل قرار گرفتن این شهر در مسیر بادهای پنج گانه که از جهت های مختلف در طول سال می وزد، نیازمند توجه جدی در این زمینه است .
طراح و محوطه ساز فضای سبز

معرفی

طراح و محوطه ساز سبز کسی است که بتواند از عهده شناخت اقلیم ، طراحی فضای سبز و نقشه کشی در محوطه سازی ، تهیه پروژه و محاسبات آن کاربرد آب در طراحی محوطه ها ، طراحی فضای سبز پارکها و منازل ، طراحی فضای سبز شهرها ، کاربرد تزئینات گیاهی و اجرای مقررات و آیین نامه های شغلی برآید .

نمونه وظایف

1. آشنایی با تعاریف اصولی در طراحی

ترسیم
تصویر منظره

2. آشنایی با وسایل طراحی

وسایل نقشه کشی
دستگاه نقشه کشی
خط کش T
گونیا

3. آشنایی با انواع خطوط

4. آشنا شدن با مقیاس و انواع آن

5. شناسایی اصول ترسیم خط و اشکال هندسی منظم و غیر منظم

6. توانایی طراحی فضای سبز و نقشه کشی در محوطه سازی

7. آشنایی با تعریف فضای سبز

8. آشنایی با تقسیم بندی فضای سبز و انواع آن

9. آشنایی با ضرورت و نحوه مکان یابی فضای سبز در شهرها

10 .شناسایی سبکهای مختلف طراحی

11. آشنایی با علائم کاربردی در طراحی فضای سبز

12. آشنایی با طراحی محوطه ها

خط
فرم
بافت

رنگ (کاربرد رنگ در محوطه و چرخه رنگین و کاربرد آن)

13. توانایی و شناخت اقلیم و تطبیق آن با رستنی های ایران

14. آشنایی با خصوصیات اقلیمی و رستنی های ایران


15. شناسایی تقسیم و تعیین مناطق اقلیمی ایران و ارتباط با رستنی های آن 16. آشنایی با عوامل موثر محیطی بر و محوطه سازی فضای سبز
17. شناسایی اصول پیدا کردن محل جغرافیایی محوطه مورد نظر
18. استفاده از نقشه

19. بکار بردن قطب نما جهت تعیین سمت و جهت محوطه

20. استفاده از بادنما

21. استفاده از دماسنج جهت تطبیق محوطه و گیاه

22. توانایی شناخت اقلیم و تطبیق آن با رستنی های ایران

23. توانایی طراحی فضای سبز و نقشه کشی در محوطه سازی

24. توانایی تهیه پروژه و محاسبه در محوطه سازی و طراحی فضای سبز

25. توانایی کاربرد آب در محوطه سازی و طراحی فضای سبز

26. توانایی طراحی فضای سبز پارکها و منازل و محوطه سازی آنها

27. توانایی طراحی فضای سبز شهرها

28. توانایی کاربرد تزئینات گیاهی در محوطه سازی فضای سبز

29. توانایی اجرای مقررات و آیین نامه های شغلی





ابزار و وسایل

انواع مداد
خط کش T
گونیا
دستگاه نقشه کشی
کاغذ
خط کش معمولی مدرج
مداد تراش
چرخه رنگین
دماسنج
قطب نما
باد نما

شرایط ارتقاء شغل

ارتقاء شغل طراحی و محوطه ساز فضای سبز به ارائه طرح های مبتکرانه کم هزینه و زیبا مرتبط است و حقوق مزایای وی طبق توافق کارفرما و پیمانکار تعیین و تنظیم می گردد.





ویژگیهای شخصیتی

طراح قبل از طراحی باید خصوصیات ذیل را داشته باشد:

توانایی ترسیم هندسی منظم و غیرمنظم و قدرت بالای تجزیه و تحلیل مکانی که می خواهد برای طراحی در نظر بگیرد، از ویژگی های مهم این شغل است تنوع، تعادل و تقارن، توالی و مقیاس و اصول دیگر طراحی بخشی از مسائلی است که طراح باید آنها را آموزش دیده باشد.

طراح فضای سبز باید از طبیعت و هنرمندی و آشنایی کافی با فرم ها و رنگ ها و سبک های مختلف طراحی بهره مند باشد.

آمد و رفت های زیاد، بررسی های جامع برای طراحی و شناسایی اقلیم های متفاوت بخشی از ویژگی هایی است که طراح در وجود خود باید داشته باشد.


مجهز سازی فضاهای سبز و باز شهری:

در این پایگاه اطلاعات لازم برای زیبا سازی، طراحی، بالا بردن تسهیلات و قیافه ظاهری پارک ها و فضا های سبز گنجانده شده است که قسمتی از آن را مورد بررسی قرار می دهیم.

در مجهز سازی فضاهای سبز و باز شهری ابتدایی ترین روش برای احساس آرامش و راحتی در پارک ها صندلیها و نیمکت های پارک می باشد. طرز قرار گرفتن این صندلیها باید بصورتی باشد که دسترسی به آنها آسان و راحت بوده یعنی در سراسر پارک و به تعداد زیاد موجود باشد. صندلی ها باید در روبروی مناظر زیبا اما در جایی که در مسیر رفت و آمد افراد قرار نگیرد، واقع شود.

صندلیهای مراکز عمومی شهر نیز می تواند برای آسایش و راحتی شهروندان در کنار مراکز خاص مانند ایستگاهها، کیوسک ها، باجه های تلفن، ظروف زباله و شیرهای آب قرار بگیرند.

بیشترین جایی که محل قرار گرفتن صندلیها در سطح شهر می تواند باشد مراکزی است که رفت و آمد مردم در آنجا زیاد است، بخصوص در مکان هایی که برای استراحت و تفریح مردم باشد.

فضاهای باز زیبا و مناسب عمومی به شهروندان این امکان را می دهد تا در کنار یکدیگر از طبیعت اطراف لذت ببرند و با داشتن مکان مناسبی برای نشستن احساس رضایت آنها چندین برابر شود. افراد مختلف نوع های متفاوتی از صندلیهای پارک یا فضاهای سبز را می پسندند، که این سلایق متفاوت نحوه طراحی صندلیهای پارک را تعیین می کند و به آن تغییراتی می دهد.

برای مثال جوانان اغلب بر روی بالای صندلی یعنی تکیه گاه آن می نشینند تا بر روی خود صندلی و این مورد باید در طراحی صندلی های پارک یا فضاهای آزاد شهری مورد توجه قرار گیرد و صندلیهایی را که به این مراکز اختصاص می دهند از استحکام بیشتری در ناحیه پایه ها برخوردار باشد.

یا بطور مثال برای افراد مسن نیمکت هایی که دارای پشت یا تکیه گاه است راحتتر از نوع بدون پشت آن می باشد.

در صورتی که برای افراد معمولی صندلیهای بدون پشت به آنها این امکان را می دهد تا در دو طرف نیمکت بنشینند.

پس این را باید در نظر گرفت که در پارک یا فضاهای سبز شهری که امکان استفاده اقشار مختلف است باید تمام امکانات رفاهی در نظر گرفته شود و صندلیها و نیمکت ها طوری برای این مکان ها ساخته شوند تا مورد استفاده بیشتری برای همگان داشته باشند.

در همین راستا و برای پیشگیری از خراب کردن مبلمان عمومی شهر باید به این نکته توجه داشت که خرابی بیشتر شامل چه چیزهایی می شود، چه زمانی این خرابکاریها صورت می گیرد و توسط چه کسانی، سپس برنامه های پیشگیری را بکار بست.

عوامل مؤثر محیطی بر محوطه سازی فضای سبز، استفاده از نقشه ، قطب نما ، بادنما ، دماسنج ، تعریف فضای سبز، تقسیم بندی فضای سبز و انواع آن، ضرورت و نحوه مکان یابی فضای سبزدر شهرها، سبکهای مختلف طراحی فضای سبز، علائم کاربردی در طراحی فضای سبز، طراحی محوطه‌ها (خط، فرم، بافت، رنگ، مقیاس، تنوع، توالی، تعادل و تقارن )، تعاریف اصولی در طراحی (ترسیم، تصویر منظره )، وسایل طراحی (وسایل نقشه کشی، دستگاه نقشه کشی، خط کش T، گونیا )، انواع خطوط و مقیاس و انواع آن، اصول ترسیم خط و اشکال هندسی منظم و غیر منظم ، اصول ترسیم نقشه بر اساس مقیاس مورد نظر ، نحوه کار با دستگاه نقشه کشی، خط کش، گونیا و ترسیم زاویه، آشنایی با سنگ و سنگ فرش، دال و انواع آن، دیوارها بر حسب ساختمانی، نرده‌ها ، داربستها ، آلاچیق‌ها و انواع آنها مراحل محوطه سازی، پروژه و روش کار در طراحی، انتخاب فرم طرح، طراحی محوطه منازل و ویلاها ، قوانین ترکیب (فرم ها ، رنگ ها ، کاربرد عناصر)، طراحی باغ و باغچه (تعیین درب ورودی منزل، گاراژ، آبنما و استخر، طرح خطوط گلکاری، طراحی فضای سبز شهرها ، اهمیت فضای سبز شهرها ، خطوط ارتباطی شهرها ، میادین ،‌فضای سبزساختمانهای اداری و عمومی ، پارکینگ ها ، طرحهای تزئیناتی حاشیه‌ها و باندها ، چمن و انواع ‎آن، نحوه آماده سازی و تسطیح زمین چمنکاری شده، جابجایی قطعات چمن، گیاهان زینتی (گیاهان یکساله، دوساله، دائمی، درختان و درختچه‌های زینتی)، آشنایی با تعدادی از گیاهان بعنوان پرچین یا دیوار سبز، آشنایی با تعدادی از گیاهان رونده، چسبنده، پیچنده، حفظ و نگهداری فضای سبز، تهیه برنامه نگهداری محوطه و چگونگی تنظیم برنامه آموزش غیر حضوری طراحی و محوطه سازی فضای سبز

کاربرد گیاهان تیره آلاله

بسیاری از گیاهان این تیره مانند آنمون و آدونیس به عنوان گیاهان زینتی در باغچه‌ها کاشته می‌شوند. در این تیره هیچ گونه‌ای دارای مصرف خوراکی یا صنعتی نیست و تقریبا همگی به علت دارا بودن گلوکوزیدها و آلکالوئیدها کم و بیش سمی هستند. بعضی از گونه‌ها از نظر پزشکی اهمیت فراوان دارند. مثلا آکونیتوم دارای آکونیتین و هیدراستیس حاوی بربرین و هیدراستین است. بعضی از آلکالوئیدهای این گیاهان در ساختن حشره کشها استفاده می‌شوند.





طراحی فضای سبز عامل تاثیرگزار بر کیفیت زیستی شهرها

انسان هنگامی که برای نخستین باز چشم به دنیای خلقت گشود، خود را در دل طبیعتی یافت که پروردگارش به او ارزانی کرده بود تا بدن او را سیر ، جان او را حفظ و روح او را آرامش بخشد. اما با گذشت زمان و همراه با بلوغ فکری دست او به سوی طبیعتی دراز شد که روزی همه چیز اومحسوب می شد. فضای سبز درون شهرها به عنوان بخشی از طبیعت بکر و دست نخورده، امروزه جزء لاینفک زندیگ شهری شده که در غیاب آن زندگی غیر قابل تحمل و تصور است . گیاهان درعین حال که می توانند کیفیت زیستی محیط شهرها را بهبود بخشند، اما استفاد و انتخاب نادرست آنها آسایش را از زندگی سلب خواهد کرد. فضای سبز درون شهری در انواع مختلف آن (بوستان ، میادین، رفیوژه ها ، باغ ها و …) از دیدگاه کلی قابل بررسی است:
1) اثرات اکولوژیکی، از طریق افزایش رطوبت نسبی محیط، تولید اکسیژن و کاهش غلظت گازهای سمیف کاهش دمای محیط از طریق ایجاد میکرو کلیما و ممانعت از تشکیل جزیره های حرارتی، حفظ خاک و جلوگیری از فرسایش آن، محلی برای زندگی پرندگان و دیگر موجودات زنده و …

2) اثرات اجتماعی: امروزه اثرات روانی – اجتماعی فضای سبز در شهرها که زندگی ماشینی در تمام اجزای زندگی انسان شهری نفوذ و تسلط پیداکرده، اهمیت ویژه ای یافته است. در عصری که تکنولوژی مدرن بین انسان ها جدایی افکنده و روابط اجتماعی انسان ها را تحت الشعاع خود قرار داده است، هر عاملی که بتواند این فاصله را کم کند، قابل ستایش است. فضای سبز شهری با داشتن این قابلیت محلی مناسب برای تعاملات اجتماعی، گذراندن اوقات فراغت، تفریح و تفرج و استفاده از زیبایی های طبیعت را فراهم ساخته، و به عبارتی، طبیعت را به درون شهرها آورده است.

گزارش کاراموزی شرکت سبزینه وارکاراموزی شرکت سبزینه وارکارورزی شرکت سبزینه واردانلود گزارش کارآموزی شرکت سبزینه وارشرکت سبزینه وارشرکتسبزینه وار

گزارش کارآموزی در شرکت توزیع برق

گزارش کارآموزی در شرکت توزیع برق در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	40 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	14

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت توزیع برق در 14 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش دوره کار آموزی

مقدمه :

این دوره مربوط به درس کارآموزی می باشد من این دوره را درامور مالی شرکت توزیع نیروی برق مشهد ، برق 2 به مدت 240 ساعت گذرانده ام.

این گزارش در سه قسمت تهیه وتنظیم شده است.واشاره ایست به انچه دراین دوره فرا گرفته ام.

بخش اول :شرح محل ومکان وبیولوژی شرکت .

بخش دوم :گزارشی از چگونگی سیستم حسابداری شرکت .

بخش سوم :شرح وتوصیف عملکرد اینجانب دراین دوره .

بیولوژی شرکت:

شرکت توزیع برق یکی از شرکتهای زیر مجموعه وزارت نیرو می باشد .شرکت برق استان خراسان از یک قسمت ستادی وهفت امور تشکیل شده است .این هفت امور که از نوع شرکتهای خدماتی می باشند زیر نظربخش ستادی کارمی کنند .مدیران هر امور توسط بخش ستادی انتخاب شده وزیر نظر ان شر کت کار می کنند.



هر امور تشکیل شده از :

1 - مدیریت امور

2 - معاونت امور

3 - واحد بهره ورداری

4 - واحد طرح و نظارت

5 - امور مشترکین

6 - اتفاقات

7 - امور مالی و حسابداری

8 - امور پرسنلی

9 - امور نقلیه

10 - کارپردازی

11 - بایگانی

12 - نگهبانی

هر کدام از قسمتهای 3تا7 دارای یک رییس می باشد که کارکنان ان بخش زیر نظر رییس بخش کار می کنند .ورؤسای این بخشها نیز زیر نظر مدیر امور کار میکنند .رؤسای اکثر این قسمتها تحصیلات دانشگاهی داشته و به جزء مدیر مالی که کارشناس حسابداری میباشدما بقی در رشته برق تحصیل کرده اند .

کارمندان این شرکت به 3 دسته تقسیم می شوند .

1)استخدامی

2)قراردادی

3)پیمانکاری

1)کارمندان استخدامی :

استخدام رسمی شرکت برق می باشند .

2)کارمندان قراردادی :

به ان دسته های گفته می شود که در هر مدت زمان معین با خود شرکت برق مرکزی قرارداد می بندند .اکثر کارمندان جوان جزء این دسته می باشند .

3)کارمندان پیمانکاری :

این کارمندان از طریق قرارداد با شرکتهای پیمانکاری که با شرکت برق کار می کنند معرفی می شوند .شرکتهای پیمانکاری ازطریق مناقصه با یکدیگر رغابت میکنند .

این کارمندان از لحاظ رعایت ضوابط تمامی قوانین را رعایت کنند و حتی ساعات کار بیشتری را (گاها") کار میکنند .این کار مندان در همان مرحله اول توسط شرکت پیمانکار بیمه می شوند در شرکت توزیع (تمامی امورها)از انجا که کارشان خدماتی است پروژه های زیادی در دامنه کاریشان دارند . به دلیل همین ازدحام کار معمولا" از شرکتهای پیمانکار دعوت به همکاری میکنند . و کارشان را از طریق مناقصه واگذاربه پیمانکاران می کنند .

در بعضی از این مناقصات شرکت فقط وظیفه انجام پروژه را دارد که معروف به قراردادهای عملیاتی است .ولی در بعضی دیگر پیمانکاران علاوه بر انجام عملیات بایدکالا را نیز خود تهیه کند .که بهای این کالاها بر اساس فهرست بهای همان سال پرداخت می شود . لاز م به ذکر است که بهای انجام عملیات نیز بر اساس فهرست بهای عملیات همان سال پرداخت می شود .

بخش دوم :

شرح سیستم حسابداری شرکت توزیع برق 2

یکی از با اهمیت ترین و پر کارترین قسمتهای شرکت بخش حسابداری می باشد که تشکیل شده است از :

1 )مدیر امور مالی 2)حسابدارمسئول 3)حسابدار تا سیسات 4)حسابدار درامد 5)مسئول انبار

در این میان بیشترین مسئولیت متوجه مدیر مالی می باشد که وظیفه رسیدگی به تمامی حسابها وممیزی اسناد حسابداری را بعهده دارد .

اسناد حسابداری معمولا"توسط حسابداران تهیه می شود و بعد از تائید مدیر مالی و زدن مهر ممیزی ومهر ثبت شد بایگانی می شود و در اخر هر ماه به قسمت حسابداری واحد ستادی فرستاده می شود وان قسمت به تمامی حسابها رسیدگی میکتند .وطی یک نامه نظر خود را به امور مربوطه اعلام می کنند.

سیستم حسابداری شرکت برق به سیستم هارزا معروف است . این سیستم حدودا" 40 سال پیش توسط یک گروه امریکا یی تهیه شده . نرم افزار این شرکت نیز توسط شرکت پشتیبان که جزء شرکتهای برق منطقه می با شد تهیه وتنظیم می شود .

این نرم افزار بسیار کامل و دارای امکانات کاملی می باشد علاوه برآن کار با آن بسیار ساده می باشد . برای کار با این سیستم باید با کدها ودفتر کدینگ نیز آشنا باشیم . البته این نرم افزار به گونه ای طراحی شده است که تمامی کدهای تعریف شده برای سیستم را به راحتی پیدا کرد .

اگر در هنگام سند زدن یک کد اشتباه وارد شود پیام خطا داده می شود و تا هنگامیکه اشتباه رفع نشود امکان ثبت سند نمی باشد . یکی از بهترین امکانات این سیستم همین قابل ویرایش بودن سند می باشد .

حسابداری خرید

کارپرداز اگر کالایی را بخواهد به انبار مراجعه می کند . اگر انبار کالای مورد نیاز را نداشته باشد ، کارپرداز کالای مورد نیاز را خریداری می کند و تحویل انبار می دهدو سپس بعد از تکمیل فرم های مربوطه در انبار کالا را به بخش درخواست کننده کالا تحویل میدهد و صورت در خواست کالا رابه همراه فاکتور خرید به بخش حسابداری می دهد تا اسناد زده شود.

این نوع درخواست خرید نیاز به تامین اعتبار ندارد .اگر مبلغ کل درخواست بالای 000/100 تومان بود سند در حسابداری خرید زده می شود ولی اگر مبلغ زیر 000/100 تومان بود در حسابداری عمومی زده می شود .

علت اینکه در حسابداری خرید زده می شود این است که چون مبلغ زیاد است در این صورت به فروشگاه مورد نظر مالیات تعلق می گیرد.

حسابداری قرار دادها

حسابداری قراردادها مربوط به پیمانکارانی است که با شرکت قرارداد دارند ، این پیمانکاران هم می توانند تک نفری باشند هم به صورت گروهی. پیمانکاران شامل راننده یا شرکت هایی که کارهای شرکت برق را انجام می دهند، می باشند.

شرکت های پیمانکار بعد از ارایه صورت وضعیت شرکت به بخش حسابداری نسبت به صدور سند جهت شرکت پیمانکار اقدام می شود که این اسناد در حسابداری قراردادها زده می شود.

کلیه فعالیت های پیمانکاران در این سیستم ثبت می شود.

حسابداری انبار

لوازم موجود در انبار را سند نمی زنند ، که این لوازم در حسابداری انبار نیزثبت می شود.

حسابداری انبار بیشتر به حوزه ستادی تعلق دارد . همچنین برگشت کالا به انبار نیز در حسابداری انبار ثبت می شود .

حسابداری مدیریت

این نوع حسابداری بیشتر جنبه نظارتی دارد و بیشتر حالت مغایرت گیری دارد و یک نوع کنترل بر روی کلیه اسناد می باشد . این نوع حسابداری توسط مدیر مالی انجام می شود.

حسابداری مشترکین ( درآمد )

این نوع حسابداری در مورد حساب کتابای مردم است ودر قسمت امور مشترکین مورد استفاده می باشد. دراین قسمت مشترک تقاضای کنتر برق می کند که پس از انجام مراحل مورد نیاز سند مربوطه در حسابداری مشترکین توسط کارکنان بخش زده می شود.

گزارش کاراموزی شرکت توزیع برقکاراموزی شرکت توزیع برقکارورزی شرکت توزیع برقدانلود گزارش کارآموزی شرکت توزیع برقشرکت توزیع برقشرکتتوزیعبرق

گزارش کاراموزی در شرکت زامیاد

گزارش کاراموزی در شرکت زامیاد در 91 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	69 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	91

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی در شرکت زامیاد در 91 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه شرکت زامیاد :

این شرکت در سال 1342 تاسیس شده است و فعالیتهای آن شامل : ساخت و مونتاژ خوردهای بنزینی و گازوئیلی مطابق با استانداردهای بین المللی است این کارخانه در ابتدا شامل شرکتهای زر، که تولید کننده فنرهای صفحه ای و همچنین شرکت ایران رادیاتور بوده است که در حال حاضر هر کدام از این شرکتها به صورت مستقل فعالیت می کنند. شرکت زر در سال 1349 و شرکت ایران رادیاتور در سال 1350 به بهره برداری رسیده است. از سال 1362 وانت نیسان جونیوز 2000 در کنار تولیدات رنو 5 درب جزء تولیدات سایپا شد و در سال 1364 امتیاز ساخت وانت مزبور را از شرکت زامیاد خریداری گردید که به منظور افزایش قدرت موتور نیسان جونیوز شرکت سایپا قراردادی با شرکت نیسان موتور ژاپن منعقد نمود و با استفاده از تکنولوژی پیشرفته وانت نیسان با حجم موتور 2400 سانتیمتر مکعب از سال 1369 تولید می نماید تولید اصلی شرکت زامیاد همانطور که گفته شد وانت نیسان می باشد و هم اکنون در کنار این تولیدات مینی بوس ایویکو و کامیون و کامیونت ایویکو هم در این کارخانه ساخته و مونتاژ می گردد.





تاریخ بهره برداری : 1350

نوع مدیریت : دولتی

تعداد کل پرسنل پیمانکار : 780 نفر

تعداد کل پرسنل قراردادی : 219 نفر

تعداد پرسنل رسمی : 605 نفر – 1700 نفر کارگر به صورت پیمانکار و قراردادی – رسمی

قسمتهای مختلف ساختمانی شرکت زامیاد :

همانگونه که از نقشه و کروکی مشاهده می شود شرکت زامیاد از بخشهای مختلف تشکیل شده است :

ساختمان اداری
دایره فروش و تحویل
سوله در دست احداث ایویکو
فروشگاه ایویکو
ساختمان اداری
خدمات بعد از فروش
ترانسپورت
نیروگاه پست پاساژ برق
تعاونی مصرف
تولید و کمپرسور هوای فشرده
ضبط اوقات
رستوران
ساختمان اداری در دست احداث
باسکول
مخابرات
نگهبانی و بانک
مسجد
سوله دوهزار و پانصد
سالن تولید
لیفتراک
پمپ بنزین
پست برق
ساختمان اداری و مدیریت
فایبرگلاس
تاسیسات مرکزی
پست منبع آب
آتش نشانی
حسابداری
انبار مواد.
گلخانه
نانوایی
مرکز آموزش
پمپ آب

مواد اولیه مصرفی در شرکت :

مواد اولیه که به طور کلی در خط تولید مصرف دارد ، شامل :

قطعاتی که به صورت بسته بندی شده و آماده وارد شرکت می شود. CKD
قطعات آهنی و ورقهای فلزی
رنگ – لاستیک ، چوب ، مواد دتر جنتی و روغنهای روان کننده – واکس
مواد چربی گیر و مواد فسفاته ( از نمکهای اسید فسفریک )
تینر به عنوان حلال رنگها ، بتونه ( نیتروسلولز ) استون ، پودرهای P.V.C که به صورت ژل مصرف می شود.
فایبرگلاس ( استیرن ، کربنات کلسیم به صورت پودر ، رزینهای پلی استر – الیاف پشم شیشه و استون)

کارگاههای تولیدی داخل شرکت :

ساخت قطعات الف : برشکاری و قیچی ها ب : پرسکاری
ابزار سازی
مجموعه سازی
اتاق سازی
اتاق رنگ
تولید فایبر گلاس
مونتاژ شاسی ، اکسل ، موتور ودیگر قسمتهای سالم
تزئینات
باطری سازی
بخاری ( کارگاه جنبی )



کارگاه برشکاری :

در این کارگاه 2 قیچی هیدرولیکی 3 دستگاه از نوع پلماکس فرم بری ، یک دستگاه اره آتشی ، یک دستگاه قیچی کامپیوتری ، 3 دستگاه قیچی بادی وجود دارد ، قطعاتی که با گیوتین بریده نمی شوند. به علت شکل و حالت خاص که باید به ورقها داده شود با این دستگاه پلماکس بریده و فرم دهی می شود و برشها بعد از علامت زنی و شکل گرفتن قطعه صورت می گیرد.

از جمله مشکلات بهداشت حرفه ای در این قسمت صدای زیاد – نور کم – روغنی و لیز بودن زمین ، نداشتن حفاظ در بعضی از دستگاههای پرس و مشکلات ارگونومیکی را نام برد که در قسمت مربوطه به تفصیل توضیح داده خواهد شد.

کارگاه پرسکاری :

در این کارگاه 2 نوع پرس ، ضربه ای و هیدرولیک وجود دارد که این پرسها جهت ساختن و تغییر شکل دادن قطعات استفاده می شوند . جهت سوراخکاری از پرسهای هیدرولیک استفاده می شود . تعداد دستگاههای هیدرولیکی 12 دستگاه بوده و وزن آنها از 160 تن تا 800 تن می باشد. تعداد دستگاههای ضربه ای ( پرس سبک ) 16 دستگاه می باشد و به علاوه در این کارگاه عملیات کاردستی ( قطعاتی که توسط پرسها نمی شود بر روی آنها کار کرد. ) انجام می شود. در قسمت بالایی این کارگاه ، انواع دستگاههای خم کن هیدرولیکی دستی و ماشینی به تعداد 3 دستگاه وجود دارد . که جهت فرم دادن و خم دادن قطعات موجود می باشد. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه ، صدای زیاد ، نور کم ، تماس با مواد روغنی ، مشکلات ارگونومیکی ، لغزنده بودن زمین در بعضی نقاط کارگاه و دود و دمه ، مشاهده می شود.

اتاق سازی :

در این بخش قطعات ساخته شده اتاق مینی بوس و همچنین اتاق کامیون که به صورت C.K.D وارد شرکت می شود بعد از اینکه بوسیله 6 فیکسچر بزرگ ، اسکلت طرفین ، اتاق ، کف ، سقف قسمت جلو و عقب ساخته شد این قطعات روی هم مونتاژ می شوند و آهن کوبی صورت می گیرد. در قسمت اتاق سازی جلوی نیسان و بار نیسان اگر قطعات به صورت C.K.D آماده باشند آنها را در کنار یکدیگر گذاشته و در اثر جوشکاری آنها را مونتاژ می کنند ولی در حال حاضر کلیه قسمتهای اتاق و بار وانت نیسان توسط بخش پرسها و برشکاری قطعات ساخته می شود. بعد از عملیات جوش و متصل کردن بخشهای مختلف اتاق نیسان به قسمت صافکاری برده می شود و بر روی اتاق عملیات آهن کوبی و قلع کاری صورت می گیرد. و بعد از این مرحله وارد کارگاه رنگ می شود. در این قسمت انواع جوشکاری - نقطه جوش و قلع کاری وجود دارد. که از مشکلات عدیده بهداشتی این قسمت پرتوهای زیان آور مادون قرمز و ماوراء بنفش را می توان نام برد.

سالن رنگ:

در قسمت رنگ کاری ، اتاق ماشین پس از عملیات صافکاری وارد اتاق های چربی گیر و فسفاته کاری می شود. پس وارد کوره خشک کن می شود. بعد از این اتاق ، وارد کابین رنگ آستر می شود. بعد از کابین رنگ آستر وارد کابین انتظار می شود. بعد از این کابین وارد کوره خشک کن رنگ می شود . سپس وارد ایستگاه سیلر کاری ودرز گیری میشود. بعد از این مرحله وارد کابین قیر پاشی میشود که در این ایستگاه حالت براقیت که بر روی رنگ آستر ایجاد شده از بین برده میشود چون در صورت براق بودن رنگ آستر مانع چسبیدن رنگ رویه می شود. سپس توسط آب تمام اتاق را شسته پس بوسیله باد تمام ذرات گرد و غبار احتمالی و آبهای جمع شده را از روی بدنه می شویند و خشک می کنند. سپس اتاق وارد کابین رنگ اصلی میشود. رنگ کاری بوسیله پمپ و پیستوله انجام میشود . بعد از این مرحله وارد کوره رنگ می شود سپس وارد چک نهایی و تزئینات می شود.

قطعات اتاق ماشین که به هم جوش خورده اند

شستشو با مواد فسفاته

خشک کن ( کوره )

اتاق رنگ آستر

کوره خشک کن

درز گیری و بتونه کاری

قیر پاشی ( P.V.C )

کوره

سمباده زدن اتاق

شستشو با آب

خشک کردن با آب و حرارت زیاد

رنگ اصلی

چک نهایی

خروج از اتاق و سالن رنگ

« روند رنگ کاری اتاق ماشین»

کارگرانی که در بخش اتاق سازی کار می کنند با مشکلات بهداشتی نظیر صدای زیاد ، دود و دمه جوشکاری ، نکات ارگونومیکی ، تماس با اشعه های جوشکاری و نور کم مواجهه دارند.

کارگرانی که در بخش رنگ کاری و شستشو کار می کنند در معرض تماس با مواد شیمیایی نظیر فسفاتها ، مواد رنگی آنیلین دار ( الکلید ملامین ) P.V.C به صورت اسپری ، حلالهایی نظیر استون ، استیون و تینر به صورت ریوی و پوستی می باشند. از جمله مشکلات و مسائل بهداشت حرفه ای دیگر می توان به گرمای بالا به خصوص در فصل تابستان ، رطوبت و صدای زیاد در این سالن اشاره کرد .

کارگاه فایبرگلاس :

در این کارگاه از ترکیب حلالها ورزینها و استفاده از پشم شیشه قطعاتی را می سازند که فایبر گلاس گفته میشود. این قطعات شامل کاپوت ، گلگیر و بعضی قسمتهای دیگر اتاق می باشند.

مواد مصرفی در این کارگاه به شرح ذیل می باشند .

الف- مواد خام اصلی : رزینهای پلی استر ، الیاف شیشه ( پشم شیشه ) ژیلکوت که ترکیبی از رزینهای ایزوفتالیک و ارتوفتالئیک ، خمیر رنگ و پودر اورازیل تالک

ب : مواد کمکی :

1. کاتالیزور مک ( متیل اتیل کتون پراکسید )
2. تفتنات کبالت به عنوان شتاب دهنده و کاتالیزور
3. واکس ( پلی وینیل الکل )
4. مایع جدا کننده
5. استیرن ( فنیل اتیلن یا وینیل بنزن )
6. پودر اورازیل ( تالک )
7. استون ( یا دی متیل کتون یا 2- پروپانون )
8. کربنات کلسیم به صورت پودر
9. ماده رنگین ( پیگمانتهای رنگی + حلال تینر ¬ خمیر رنگ که در تهیه فایبر گلاس از بی اکسید تیناتنیوم به جای خمیر رنگ جهت ایجاد رنگ سفید استفاده می شود.

در این کارگاه ابتدا ژیلکوت را با استون به صورت محلول قابل استفاده در می آورند .و روی سطح قالب می پاشند ، در مرحله بعد رزین را با استون مخلوط می کنند. و بعد از اضافه کردن مک و ماده شتاب دهنده کبالت ظرف مدت نیم ساعت در قالب مورد نظر می پاشند و بعد از پوشش کل سطح توسط این محلول با یک لایه پشم شیشه روی آن قرار داده و با غلطک مخصوص آنرا در قالب جای می دهند و به همین ترتیب لایه اول ، دوم و سوم و الی آخر که بسته به نوع قطر قطعه و قدرت عمل مورد نظر فرق می کند. بعد از این مرحله و گذشت زمان 72-24 ساعت قطعه را از قالب جدا می کنند . و برش کاری لازم را روی آن انجام می دهند. و سپس قطعه را وارد کوره با دمای 90-80 درجه سانتیگراد می کنند. ( به مدت زمان یک ساعت ) بعد از خروج از کوره سوراخ کاری سمباده کاری ، برروی آن انجام می شود . و در نهایت به اتاق رنگ و مونتاژ برده می شود. از جمله مسائل و مشکلات بهداشت حرفه ای در این کارگاه تماس با حلالها ، گرد و غبارات ، پشم شیشه ، چسب و رنگ می باشد.

حمل دستی بار (MMH) Manval materials Handing

بسیاری از فعالیتها و مشاغل معمول، نیاز به جابه جایی و حمل و به کمک دست و بدن انسان دارند که اصطلاحاً به آن حمل و نقل دستی گویند. حمل و نقل دستی شامل انواع فعالیتهایی است که در آن جعبه ها – کارتن ها- ابزار و وسایل گوناگون از محلی به محل دیگر منتقل می شود.حمل و نقل دستی چه به صورت دراز مدت و چه به صورت کوتاه مدت می تواند باعث عوارضی مانند پارگی، ساییدگی، شکستگی، تنش های سیستم قلب و عروق مانند افزایش ضربان قلب و فشار خون – خستگی ماهیچه ای، برونشیت مزمن – ضایعات عضلانی- استخوانی بخصوص برای ستون مهره ها و نهایتا کمر درد شود. به وطر کلی در تقسیم بندی حالات مختلف بلند کردن بار، بدن سه وضعیت مهم را می تواند اختیار کند که عبارتند از:

الف: وضعیت بلند کردن بار با پشت خمیدهStoop) یا (Back lift

ب: وضعیت بلند کردن بار با پشت کشیده (squat یا Leg life)

ج: وضعیت بینابینی یا آزاد (Semi- squat یا Free style)

حالات فوق الذکر، عمده ترین حالات در بلند کردن دستی بار تلقی می شوند. ایمن ترین حالت وضعیت اسکات یا Log Liff است که در آن ستون مهره ها کاملاً کشیده و زانوها خم می باشند. ولیکن علیرغم ایمن بودن این پوسچر، در فعالیتهای صنعتی که بلند کردن بار به عنوان یک وظیفه در بخشی از شیفت کارمطرح می باشد.

عملا کاربرد حالت اسکات غیر عملی می باشد چرا که تکرار این عمل یعنی خم شدن ها و برخاستن های پی در پی، بسرعت کارگر را خسته میکند لذا حالت Free style اولویت پیدا می کند. از اینرو خطوط بسته بندی کالا و ایستگاههای کار که در آنها حمل دستی بار انجام می گیرد. باید به صورتی طراحی شوند که حالت Free style یا وضعیت آزادی که کارگر به اختیار خود آنرا انتخاب می کند، حالتی ارگونومیکی باشد یعنی در طی عملیات از خم شدن ستون مهره ها تا حد امکان ممانعت به عمل آید. به هر حال حمل کالا از دسته مشاغلی است که سهم بسیار بزرگی در بروز دردهای کمری دارد. بدیهی است عدم توجه به اینگونه موارد عوارض منجر به کاهش کارایی افراد، افزایش میزان غیبت های ناشی از کار- افزایش هزینه های درمانی و مراقبت های پزشکی، کاهش سطح رضایت شغلی و نهایتا افت راندمان صنعتی خواهد شد.

مقررات و روشهای صحیح بلند کردن بار:

1- باید بار را متوقف کرده و آنرا بلند کرد.

2- به جای خم کردن پشت زانو ها را خم (دربارهای با حجم کم و وزن زیاد) در مورد بارهای با حجم زیاد که بین دو پا جا نمی گیرد. بهتر است زانوها را صاف و کمر را خم کرده و با توجه به اینکه ستون فقرات را صاف نگه داشته ایم.

3- تا آنجا که ممکن است بار به بدن نزدیک گردد. این عمل را می توان با قرار دادن بار بین دو پا انجام داد. در این وضعیت بهتر است یک پا جلو و پای دیگر عقب باشد.

4- ستون فقرات صاف و کشیده نگه داشته شود.

5- سر به طرف عقب باشد در این حالت چانه به داخل کشیده شود.

6- بازوها – تا آنجا که ممکن است به بدن نزدیک باشد.

7- از نیروی وزن بدن برای به هم زدن تعادل بار استفاده گردد. نه از نیروی عضلات پشت.

8- بار را در فاصله بالای زانو از زمین جابه جا و بلند کرد. چرا که حداکثر نیرو برای بلند کردن بار در فاصله 750-500 میلی متری نسبت به زمین اعمال می گردد.

9- برای بارهای بدون دسته باید از قلاب یا طناب استفاده شود.

10- بهترین محل شروع بلند کردن بار در فاصله 500 میلی متری از زمین و بهترین محل برای قرار دادن آن 110- 800 میلی متری از زمین می باشد.

11- به هنگام بلند کردن بار تا آنجا که ممکن است از چرخ دستی و یا سایر وسایل مشابه استفاده گردد.

اصول طراحی ابزار و نکات استفاده از آنها :

1- کچ ها را صاف ومستقیم نگه دارید. ابزار باید طوری طراحی شوند که اپراتور قادر باشد آنرا بدون خم کردن مچ محکم در دست گرفته و بامهارت با آن کار کند.

2- از باردهی به عضله در حالت استاتیک خودداری نمائید. زمانیکه ابزار سنگین برای مدتهای طولانی نگهداشته شود. یا وقتی که کار باید به صورتی آرنج به حالت باز و یا در بالا قرار دارد صورت بگیرد و باردهی عضلات در حالت استاتیک رخ میدهد. که در نتیجه آن خستگی دستها، ساعد و شانه پیش می اید.

3- از تمرکز فشار و استرس در بافت نرم کف دست اجتناب کنید. تمرکز استرس ناشی از طراحی غیر مناسب ابزار دستی باعث تنش و فشار بر کف دست یا انگشتان شده و عبور جریان خون و عملکرد عصبی آنرا نختل می سازد .

4- نیروی لازم جهت چنگش یا محکم گرفتن ابزار را کاهش دهید .هر چه تلاش بیشتری جهت چنگش و حفظ و کنترل ابزار اعمال شود. احتمال بالقوه ضایعه بیشتر خواهد شد. پلاستیکهای سخت با سطح صاف یا ابزارهای دسته فلزی و نیروی بیشتر و بی موردی را لازم دارند. به خصوص وقتی که دست در حال تعریق باشد.

5- حد چنگش را به میزان مناسب حفظ کنید. برای ایجاد یک چنگش مناسب، نوک انگشتان نیرویی تا 4 الی 5 برابر نیاز دارد. و چنانچه این عمل بارها تکرار شود، باعث آماس و ورم تاندون ها در مچ و ساعد می شود.

سیستم های انسان و ماشین: با پیشرفت وسایل الکترونیک و ورود انواع نمایشگر ها در وسایل کنترل کننده و نقش مهم کاربرد دقیق و تمرکز بر اطلاعات نمایشگرها، تبادل بین انسان و ماشین نیز مشکلتر شده و جایگاه خاصی در دانش ارگونومی پیدا کرده است. وظیفه انسان در مقابل ماشین نیز مشکلتر شده و جایگاه خاصی در دانش ارگونومی پیدا کرده است . وظیفه انسان در مقابل ماشین به دو صورت می باشد.

1- دریافت اطلاعات از طریق نمایانگر ها

2- کنترل دستگاه توسط وسایل کنترل کننده

به همین دلیل هر کدام از آنها باید به گونه ای طراحی شوند که این تبادل و عملکرد با سرعت و بدون خطا و با حداکثر راندمان صورت گیرد.

نمایشگرها: نمایشگرهای موجود در صنعت به سه دسته اصلی تقسیم می شوند.

1- نمایشگرهای پنجره ای یا دیجیتال که اطلاعات را می توان مستقیماً روی آن ملاحظه کرد.

2- نمایشگر عقربه ای با صفحه ثابت

3- نمایشگر ها با صفحه متحرک و عقربه ثابت

در صورتیکه در تبادل اطلاعات با ماشین ، فقط خواندن یک عدد مهم باشد، نمایشگرهای پنجره ای بسیار مناسب است.

چنانچه باید تغییرات لحظه به لحظه ماشین در معرض دید کاربر قرار بگیرد بهتر است از نشانگرهای با عقربه متحرک استفاده گردد. بیان این موارد در صورتی که گاهی نیاز به اندازه گیری دقیق نیز باشد. از نمایشگرهای صفحه متحرک استفاده می گردد. چنانچه قصد داریم دستگاه را روی عدد مشخصی تنظیم کرده و دقیقا آنرا برای این وضعیت کنترل کنیم نمایشگرهای عقربه ای مناسب می باشند.اغلب نمایشگرهای عقربه ای را برای بیشتر طراحی مناسب تشخیص می دهند چرا که خواندن و کنترل آنها به سرعت بیشتر ی صورت می گیرد.

اما در کنترل گستر? وسیعی از اعداد باید بزرگ شوند در این صورت ثیات شدن عقربه و حرکت صفحات بهتر می باشد.

توصیه هایی برای طراحی درجه ها:

1- ارتفاع، ضخامت و فاصله بین درجات باید به اندازه ای باشد که کمترین خطای ممکن را ایجاد نماید .

2- اطلاعات ارائه شده باید مطابق با مطلب مورد نیاز باشد. نباید تقسیم درجه ها از دقت مورد لزوم کمتر باشد. اطلاعات کیفی باید ساده و بدون خطا باشد.

3- نوع درجه بندی به گونه ای باشد که برحسب اطلاعات ارائه شده قابل تفسیر و قابل استفاده باشد فاصله بندی بین درجه ها بر اساس یک معیار قابل تشخیص و ساده صورت بگیرد مثلا خواص یک تایی و صد تایی.

4- فواصل درجات کوچکتر تا درجات برزگتر باشد. در غیر اینصورت تفکیک کردن آنها را مشکل میکند.

5- اعداد باید روی درجات بزرگ نوشته شوند.

6- نباید نوک عقربه، اعداد را بپوشاند. نباید عقربه از خطوط درجات بزرگتر باشد نوک درجه باید کاملاً به عدد نزدیک شده و اصلا با آن تماس پیدا نکند.

7- عقربه تا آنجا که ممکن است هم سطح با درجه ها قرار گرفته و اختلاف سطح بین آنها وجود نداشته باشد.

گزارش کاراموزی در شرکت زامیادکاراموزی در شرکت زامیادکارورزی در شرکت زامیاددانلود گزارش کارآموزی در شرکت زامیادشرکت زامیادشرکتزامیاد

گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپا

گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپا در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	112 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	110

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپا در 110 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست صفحه

مقدمه 1

آماده سازی سطح 2

فسفاته کاری 3

تاریخچه 5

تاریخچه شرکت سایپا 6

سابقه تاریخی فسفاته کاری 7

خوردگی های ممکن در بدنه پراید 10 انواع خوردگی 11

تاسیسات 16

وسایل مورد نیاز جهت ساخت تاسیسات 17

تاسیسات غوطه وری 18

گرم کردن مخازن 21

مخازن آبکشی 23

جداکردن لجن وجرم 29

انواع طرحها ویژه 30دستمال کشی 36

چربی گیری و آماده سازی سطح 39 چربی گیری ومهیا کردن سطح 40 43B20 ,B30 ,B40

فسفاته کاری 46

روشهای مهندسی سطح 47

47B70



48B80
عمل آوری قبل از فسفاته 49

پوشش دادن ضخیم با فسفات-فسفاته کاری ضخیم 54

پوشش فسفاته 56



عملیات بعد از فسفاته کاری 4 6

65 B110


عملیات بعد از فسفات دار کردن 66



69 B120-B130

الکترو دی پوزیشن 70
انواع سیستمهای الکترو دی پوزیشن 71

معایب رنگ و روشهای آن 80

منابع 93









مقدمه

صنایع خودروسازی در کشور یکی از فعالترین واحدهای تولیدی می باشد که ثبات این روند و چشم انداز ورود به بازار رقابت لزوم استفاده از تکنولوژی روز را می طلبد.

از طرفی حساسیت کاربرد قطعات متعدد خودرو ایجاب می کند که مسئله خوردگی در آنها چه از بعد فنی و چه از جنبه تزیینی و اقتصادی مورد توجه قرار گیرد.صنعت خودروسازی به دلیل شرایطی نظیر :

قرار گرفتن فلزات گوناگون در کنار یکدیگر

جریان انواع سیالات داخلی و شرایط محیطی آلوده مستعد به وقوع انواع خوردگی میباشد







.

به منظور پیش گیری از روشهای زیر استفاده می کنند:

1- بهبود طراحی

2- انتخاب مواد جدید

3- روشهای پیشرفته ی مهندسی سطح

4- ممانعت کننده ها



در فن آوری ساخت بدنه ی خودرو هنوز از فولاد ساده کربنی به عنوان ماده اصلی تشکیل دهنده بدنه استفاده می شود. این ورقها باید قابلیت شکل پذیری , یکنواختی و رنگ پذیری و مقاومت به خوردگی مناسبی را داشته باشند.




آماده سازی فلز – فن تمیز کاری و پوشش

بشر هنوز به طور کامل وارد عصر پلاسیک نشده است. فلزات هنوز نقش عمده ای در تولید وساختمان دارند واحتمال دارد سالهای بیشتری این نقش را بازی کند.

ادامه این وضعیت ناشی از مجموعه خواصی چون استحکام ‚ ماشینکاری ‚ فراوانی با صرفه بودن و قابلیت برگشت آنها در چرخه باسازی می باشد . مع الصف با وجود مجموعه کیفیتهای مطلوب یاد شده باید متذکر شویم که فلزات دارای معایب مخصوص به خود میباشد . منشا فلزات سنگهای معدن آنها (گاهی مواقع اکسیدها )میباشند .وآنها را به روشهای شیمیایی و الکتروشیمیایی استخراج میکنند . اما تمایلی قوی به برگشت به حالت اکسید در اولین فرصت مناسب نشان می دهند.

سالانه میلیاردها پوند به منظور جلو گیری از این برگشت خرج می شود و جامعه در ابعاد وسیعی آگاهی لازم را دارد .برای مثال نقشی که به وسیله رنگ ایفا می گردد هم به عنوان محافظ از خوردگی و هم به منظور تزیینات وآنچه را که افراد معدودی حتی افراد صاحب نظر جامعه تشخیص می دهند آنستکه این مسئله مستلزم تکنولوژی جامعه أی در زمینیه عمل آوردن سطوح فلزی برای اصلاح آنها به منظور های متعدد از جمله حفاظت خوردگی ‚بهبود چسبندگی رنگ ‚ روانکاوی بهتر و اصلاح خواص التریکی انها می باشد .

عملا روی تمام وسائل فلزی که هر روز مصرف می شوند ‚ مقداری آماده سازی انجام شده است . این وسائل عبارتند از سواریها ‚ اتوبوسها ‚ ماشینهای لباس شویی ‚ یخچالها ‚ دوچرخه ها هواپیما ها ‚ پیچ ومهرها ‚ مبلمانهای فلزی ‚ تراکتور ها ‚ جاروبرقی ‚ کامیونها ‚ قطعات سبک ‚ رادیاتورهای حرارت مرکزی ‚ سیمهای فولادی ‚ لوله وقابهای پنجرهای فولادی .

در واقع به احتمال زیاد مردم از اهمیت آماده سازی مناسب با خبرند ‚ به عبارتی دیگر وقتی که آنها با شاهدی از آماده سازی غیر مطلوب فلزی مانند خوردگی زودرس بدنه های اتومبیل روبرو می شوند ‚ احساس منفی پیدا می کنند .

از طرف دیگر با کمال تاسف در بین بعضی تولید کنندگان این گرایش وجود دارد که آماده سازی بیشتر به عنوان کار ضروری نامطلوب ( هزینه بردار ) تلقی گردد تا یک تکنولوژی دقیق و الزامی در جریان تولید .






فسفاته کاری

فسفاته کاری گسترده ترین شکل آماده سازی فلز می باشد . اولین فعالیت عمده در تهیه نوشته ای راجع به این موضع توسط ماکسیا ( MACCIA ) در سال 1942و ماچو (MACHU) در سال 1950 صورت گرفت . واما تا سال 1974 نوشته دیگری ارائه نگردید و در آن سال مجلدهای تازه تری توسط لورین (LORIN ) در فرانسه و راوش (RAVSCH ) در آلمان منتشر شد. هر دو این مطالعات زمینه ای عالی را درباره ی موضوع فراهم کردند .

اما در طی سالهای گذشته چنان پیشرفتی شده است که نیاز برای یک مجلدی که پیشرفت های تازه و تکامل یافته را دوره کند و متتم کارهای اولیه نباشد احساس می شد .

پیشرفت های حائز اهمیت در تکنولوژی در طی چند سال گذشته شامل تغییرات عمده ای در تکنولوژی رنگ شده از جمله رنگ آمیزی کاتدی و پوشش پودر ‚ که تغییرات مربوط را در عمل آماده سازی ‚ ایجاب می کند .

نیاز به صرفه جویی در انرژی مصرفی ‚ ارائه سیستمهای دمای پایین را فراهم کرده است . با وجود این نیاز به کیفیت بیشتر باعث شده که تولید کنندگان در جستجوی استانداردهای عملکرد بالاتری باشند .

واحد چربی گیری و فسفاته به روش اسپری باید طوری طراحی شوند که احتیاجات زیر را برآورده کند

1-دارا بودن ظرفیت اسپری کافی و پوشش دادن کامل به وسیله تک نازلهای مختلف

2- دارا بودن فشار کافی برای اطمینان از اثر مکانیکی لازم برای چربی گیری و آبکشی

3- داشتن گرمای کافی و قابلیت تنظیم دما در چربی گیری و فسفاته

4-امکان کنترل دقیق حوض از طریق چک کردن روتین و احیاناً افزودن مواد شیمیایی زمان لازم برای ماندن در این محلها بایستی با سرعت خط تولید و اندازه قطعه تنظیم شود این فواصل باید تا حد اندازه کوتاه باشد تا از خشک شدن مواد افزوده شده در مراحل مختلف جلوگیری شود.

برای گرم کردن تانک فسفاته و چربی گیریها توسط مبدلهای حرارتی ساخته شده از فولاد زنگ نزن استفاده می شود.

فسفاته کردن بدنه عبارت است از ایجاد یک لایه حفاظتی به کمک ترکیبات فسفردار به منظور نگاهداشتن آنها از تاثیر اکسژن هوا و همچنین افزایش قدرت چسبندگی رنگی که بعداً بر روی آن قرار می گیرد . بدنه مورد نظر را پس از تمیز کاری و چربی زدایی فسفاته می کنند. لایه فسفاته چون خلل و فرج دارد قدرت چسبندگی که رویه رنگی را که بعدا رنگ امیزی خواهد شد افزایش ماده و خط رنگ زدن را کاهش می دهد .

این سطح متخلخل و ناهموار را باید به نحوی تصحیح کرد فسفات دار کردن یکی از روشهای آماده سازی پر ثمری است که به وسیله آن لایه ی از فسفات به صورت یک پوشش شیمیایی بر روی سطح ایجاد می شود.

فسفات از یک طرف چسبندگی خوبی با فلز دارد واز طرف دیگر با رنگها سازگاری نشان می دهد . لایه فسفات دار برای قبول رنگ بیشترین سطح ناهمواریها را ایجاد می کند. بنابراین فسفات دار کردن را باید نوعی آماده سازی سطح دانست چرا که چسبندگی به رنگ بعدی بهتر است, همچنین می توان آن را یک نوع آستر به حساب آورد زیرا که اولین لایه است که روی سطح قرار می گیرد.

در واقع نقش پوششهای فسفات دار, تبدیل سطح فلز به یک سطح جدید غیر فلزی است که فسفات دار کردن در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرد. دلیل کاربرد پوشش فسفاته را می توان چنین دانست که با این روش هم سطح آماده قبول و نگهداری پوشش بعدی می شود و هم آن را در مقابل خوردگی حفاظت می کند.












تاریخچه شرکت سایپا

شرکت ایرانی تولید اتومبیل (سایپا) سهامی عام ،در تاریخ 15/12/1345درزمینی به مساحت حدود24000وزیر بنای 2000متر مربع با سرمایه اولیه 160میلیون ریال تاسیس شد. واکنون در زمینی به مساحت 120000متر مربع فعالیت می نماید .

تولیدات این کارخانه به ترتیب ژیان ، رنو دو درب ، رنو چهار درب ، وانت نیـسان ، رنو21 ، صبا نسیم ، کاروان(ون) و زانتیا بوده است. اتومبیل ژیان در سال 1359 از خط تولید نیسان به شرکت زامیاد سپرده شد.

فرم سازمانی این شرکت شامل مدیر عامل ، ریاست عامل ، اعضای هیات مدیره 9 معاونت مالی شامل معاونت مالی ، معاونت طرح و برنامه ، معاونت اقتصادی ، معاونت صادرات و امور بین الملل ، معاونت بازرگانی ،معاونت مهندسی ،معاونت اداری و توسعه منابع انسانی ، معاونت تضمین کیفیت و معاونت اجرایی بعد از معاونت مدیران ، روسا وکارشناسان مسئول ،تکنسینها، سرپرستان. سرکارگران عملیات، کارگران درجه یک،کارگران درجه دو و کارگران درجه سه قرار دارند. شرکت سایپاحدود 8000 پرسنل دارد که دارای تحصیلات حداقل دیپلم می باشند و 30 الی40 شرکت دارد که حدود 15 شرکت با تولید سرکار دارند، مثل ریخته گری،طراحی بدنه توسط مرکز تحقیقات و نوع آوری شیشه نشکن و شیشه سایپا، شرکت رینگ ایپا در خرمشهر . شرکت قالبهای بزرگ صنعتی، شرکت مگا موتور، شرکت سایکو ، شرکت ایران کاوه(سایپا دیزل) که در زمینه تولید تریلی فعالیت می کند، شرکت زامیاد تولید کننده نیسان وانت ، و قطعات و محصولات را از کارخانه های دیگر دریافت کرده و در اختیار سایپا قرار می دهند.

خودرو در سه مرحله تولید می شود . در مرحله ی که ماشین به طور کامل وارد می شود ، مرحله ی که قطعات به صورت منفصل می آید و مونتاژ می شوند و مرحله سوم ساخت و تولید است بیش از 85 در صد از اتومبیل پراید در داخل تولید می شود که در نتیجه مرحله سوم تولید قرار دارد فقط قطعاتی که مصرف بالایی ندارند و تولید آن در ایران مقرون به صرفه نیست وارد می شود.

شرکت سایپا دارای پنج نوع سالن برای تولید خودرو می باشد ، سالن پرس و قالب ابزار ، سالن بدنه که قطعات کوچک و بزرگ به هم متصل شده وجوشکاری می شوند که در نهایت یک بدنه کامل از این سالن خارج می شود ، سالن رنگ که خود دارای سه سالن می باشد ، در یک قسمت در پنج مرحله شستشو انجام می گیرد ، در مرحله بعدی در سه مرحله عمل غوطه ور شدن در حوضچه های مخصوصی انجام گرفته و قسمت آخر که مرحله رنگ آستری و رنگ رویه می باشد ، سالن مونتاژ قطعات به بدنه مونتاژ شده و یک خودرو تولید می شود . سالن آخر روتوش نام دارد که در این سالن عملیات های ترمیمی روی قطعات ناقص و کنترل کیفیت انجام می گیرد . البته سالن های جدید بطور موازی در حال فعالیت هستند .




سابقه تاریخی فسفاته کاری

بزرگترین قسمت بررسی ومطالعه روی فسفاته کاری یقیناً با مشخصات حق امتیازی ارائه می شود و ممکن است توسعه تکنولوژی فسفاته کاری اولیه را تقریباً منحصراً از طریق این رابط پیگیری کنیم . تعداد مقالات حق امتیازی در این میدان فراوان است ، با مروری که در سال 1958، صورت گرفت 522 رقم را صورت کردند.

در هر حال ، تعدادی از این مقالات که بشود آنها را دارای اهمیت واقعی دانست خیلی محدود می باشد . تحول فرایندهای جدید فسفات را می توان در چهار مرحله مورد بحث قرار داد

1- دوره قبل از جنگ جهانی اول

2- ورود به دوره جنگ

3- جنگ جهانی دوم

4- دوره بعد از جنگ جهانی دوم





فسفاته کاری قبل از جنگ جهانی اول

قطعات آهنی با ظاهر پوششهای فسفاته در کشفیات باستان شناسی یافت شده است وگمان میرود که مصریهای باستان با مصرف فسفریک اسید برای تشکیل پوشش فسفات آشنا بوده اند. در هر حال به نظر می رسد هیچ شاهد معتبری وجود ندارد که نشان دهد چنین پوششهایی بطور دانسته تشکیل شده باشند و فان وارز(van wazer ) نظر داده است . و در این زمینه افراد زیادی تحقیق کرده و به نتایجی رسیده اند که می توان راس(Ross) ، توماس واتس کاسلت (Thomas watts coslett) از انگلستان و هئیت کوت(Heat,cote) و بولاک و کالکات (Bullck and Colcott) را در نظر گرفت و فعالیت های آدامز Adams ) ) و ریچاردز Richards)) را دور از ذهن دانست .















فسفاته کاری در طی سالهای جنگ

تا سال 1914 توسعه عمده در فسفاته کاری در یک ناحیه کوچک از سرزمین مرکزی انگلستان متمرکز بود که بعد از آن در کشورهایی دیگر مثل آمریکا ، آلمان ، فرانسه و ژاپن دیده شد که پیشرفت در این زمینه چشمگیر بود .




توسعه در زمان جنگ
در آلمان ، تحت شرایطی اقتصادی جنگ جهانی دوم استفاده از پوشش های فسفات در نقش جدید آنها به عنوان کمک در شکل دهی فلز به سرعت مصالح قدیمی تر یعنی حفاظت از خوردگی را پشت سر گذاشت به طوری که قبل از خاتمه جنگ سهم بزرگتر از این نوع مواد شیمیایی به منظور کشیدن سیم و لوله ، کشیدن عمقی و روزن رانی سر (CoLd ext trusion) در آن کشور مورد استفاده قرار گرفته است .

درطی جنگ توجه بیشتر به تمام جنبه های فسفاته کاری در آلمان به عمل آمد ، و بیشتر بررسی های اساسی تر روی موضوع در آلمان صورت گرفت و نوشته شد ، از آن جمله کارهای مهم ماکسیا (Maccia ) وماچو (Machu) می باشد .

سیستمهای فسفاته کاری سرد در عمل تحقیقات زمان جنگ توسعه یافت ، اما این روشها ، در آن زمان با اقبال همگانی مواجه نشد . کشف مهم دیگر زمان جنگ در آمریکا در سال 1943 توسط جرن اشتات (Jern Stadt) به عمل آمد. او نتیجه گرفت که دی سدیم فسفات دارای تیتانیوم ، که به روش خاصی تهیه شده بود ، می تواند اثر قابل توجهی روی پوشش های بعدی داشته باشد . و حاصل پوشش های یکنواخت تر با اندازه ذرات بلور ریز می باشد .

کم شدن ذخیره قلع در زمان جنگ ناشی از قطع تامین از منابع مالایایی و خاور دور منجر به اقبال گسترده ای از فولاد فسفاته شده به عنوان جانشین برای حلبی یه خصوص برای قوطی های مواد غذایی گردید .

بهره گیری از پوشش های فسفات به عنوان یک واسطه نگهدارنده روغن ، برای مصرف روی سطوح لغزان جهت تسهیل حرکتی و حذف خراشیدگی و خورندگی مالشی و سوار کردن در امریکا قبل از جنگ اصولی شد ، اما کاربرد به میزان زیاد و بهره برداری از مزیت ویژه پوشش های فسفات منگنز در طی سالهای جنگ صورت گرفت .







توسعه های بعد از جنگ جهانی دوم

سالها بلافاصله بعد از جنگ سرعت قابل توجهی از کاربردهای جدید پوشش های فسفات را در آمریکا و بریتانیا یه خود دید . این پیشرفت ها شامل پایین امدن تدریجی دماهای عمل و کنترل وزن پوشش با مصرف عوامل ظریف سازی و توسعه فرایندهای سرعت زیاد برای کاربرد در خطوط نواری پیوسته با زمانهای فرایندی تا حد ممکن پایین تا 5 ثانیه می شود .

اگر چه محلول های فرایندی سرد در آلمان در طی جنگ توسعه یافتند . اما زیاد مورد قبول واقع نشدند . در ان موقع انرژی فراوان تر شد و احتمالا به علت اینکه محلولهایی با قدرت بیشتر نیاز بود و این حقیقت که گرچه فرایند سرد می تواند انجام شود ولی تمیزکاری سرد خیلی زیاد مشکل بود در هر حال در اواخر دهه1950 دستگاههای پاششی با محلولهای تمیزکننده و محلولهای فسفات که هر دو در 50 درجه سانتی گراد کار می کردند عرضه شد .

پیشرفتها در تکنولوژی فعال کننده سطح منجر به پیشرفت تمیز کننده های پاششی در دماهای پایین تر شد ، و آنها احتمالا موثر تر از تمیز کننده های گرم سالهای گذشته بودند .











روش نیمه غوطه وری نیمه پاششی

بدنه از وسط یک سری افشانه پاششی وارد یک ناحیه فرایندی می شود ، سپس غوطه ور شده بطوری که نیمه پایین آن در محلول فرو رود ، بدنه در حالیکه قسمت غوطه ور و روی قسمت بالای آن محلول پاشیده می شودیا با پاشش محلول خیس می شود . این ناحیه را طی می کند ، این نوع تاسیسات در آمریکا و بریتانیا توسط تولید کننده های بخصوصی به کار گرفته شده بود ودر طرحهای جدید متعددی نیز اخیراً بوجود آمده است.

یک اشکال پنهان این نوع تاسیسات اینستکه مگر اینکه فرایند فسفات به خوبی فرموله شده باشد و گرنه اختلاف قابل ملاحظه ای در وزن پوشش و ساختار بلوری می تواند بین قسمت بالایی و پایینی بدنه بوجود آید.





روش پاششی شناوری

بدنه وارد ناحیه فرایندی می شود که از نوع پاششی مرسوم است ، اما دماغه بدنه به طرف پایین می باشدتا اجازه دهد محلول جمع شده در درون بدنه از طریق سوراخهای ازپیش تعیین شده به داخل مخزن جاری شود .

موقع خروج از ناحیه قسمت عقب و صندوق عقب به طرف پایین متمایل می شود تا محلولهای جمع شده در آن قسمتها خارج شوند.





روش غوطه وری عمودی

در این طرح تا کنون به آلمان منحصر شده است ، بدنه به طور عمود وارد محلول می شود . ورود به داخل مخازن خیلی سریع است و بدنه به طور عمودی مراحل نواحی فرایندی عبور می کند . محدودیت ممکن در توسعه این طرح وجود دارد فضای بلندی است که نیاز دارد .





غوطه وری کامل

بدنه با یک زاویه بخصوص وارد مخزن عمل کننده می شود ، و در مخزن بطور کاملا افقی و غوطه ور جلو می رود ، و سپس بار دیگر با زاویه از مخزن خارج می شود . این نوع تاسیسات بسیار عمومی شده است ، اما نظرها در مورد پاشش در دهانه ورودی متفاوت است .

پیشنهاد شده است که مشخصات پوشش مطلوب ، یعنی پوششهای با آهن زیاد محتوی ، فقط در غیاب پاشش بدست می آورند . به عبارت دیگر در غیاب پاشش ، بعضی شکلهای بهم زدن عمقی لازم است ، که می تواند بر مشخصات پوشش هم موثر باشد .

یکی از مزایای طرحهای غوطه وری کامل امکان عمل آوری خودروهای بارکش سر بسته باشد که بعضی مواقع قسمتی از تولید خطوط سواری سازی می باشند ومشکل است که آنها را با روشهایی دیگر بطور رضایت بخش عمل آورد . شکل صفحه بعد را ملاحظه کنید .





کاربرد عملی

بررسی ورفع نقایص

راه اندازی و اداره رضایت بخش و سود مند یک طرح آماده سازی عمل مشکلی نیست که نیاز به یک گروه کارشناس بسیار با تجربه داشته باشد .در هر حال اگر یک استاندارد با درجه بالا

پیوسته باید مراعات گردد ، استانداردهای معینی برای نگهداری و مراقبت وجود دارد که نیاز مورد توجه قرار گیرد ، برای مثال ، در یک طرح پاششی یک افشانه نامنظم می تواند مصرف مواد شیمیایی را دو برابر کند . یک طرح برنامه دار برای نگهداری پیشگیرانه ای باید خارج ساعات تولید معمول انجام شود ، نگهداری صحیح ممکن است سبب کوتاهی زمان عمل و ازدیاد تولید شود .

یادداشت های زیر ، راهنمای خوبی برای اداره کردن و راه اندازی بدون نقص سیستم میباشد :





تاسیسات پاششی

دستورالعمل ، راه اندازی

به عنوان یک مثال نمونه ، یک تا سیسات 7 مرحله ای را در نظر بگیرد که لازم است راه اندازی شده تا یک قطعه معینی را عمل آورد :

1- اول ، مخازن باید کاملا تخلیه و سرتاسر تمیز شوند .

1- سطوح مبدلهای حرارتی ، خواه آنها که به صورت کلاف هستند چه به شکل ورق یا لوله یا مبدلهای حرارتی دیگر باشند، باید با وسایل دستی یا با مواد شیمیایی کاملا تمیزشوند.

3- افشانه ها و لوله ها باید کاملا تمیز شوند.

الف) افشانه ها باید همراه با هرگونه اتصالات اگر متصل شده باشد . از لوله ها جدا شوند ، و مطمئن شویم که نه تنها دهانه ها تمیز و باز هستند ، آنها باید در خارج محوطه آماده سازی تمیز شوند، بلکه هر یک ازشکافهای v شکل تمیز و باز هستند ، تا از الگوی صحیح پاشش مطمئن شویم . بعد از آنها را در یک محلول اسید فرو بریم تا اینکه کاملا تمیز شوند.

ب) بهترین راه برای تمیز کردن لوله ها ، و روشن کردن پمپها در حالیکه آب در مخزن باشد ، و بخارج فرستادن هر گونه رسوب و لجن و غیره می باشد .

ج) در صورت ممکن بعد از خارج کردن و تمییز کردن لوله های عمودی اصلی ، در پوششها یا پیچ آنها را از سرپوشهای اصلی برداریم . این لوله ها را نیز می توان به همان روش تمییز کرد ، اما لازم است ، در پوشها را روی لوله های عمودی قرار داد وگرنه فشار کافی هوازنی و تخلیه لوله های اصلی وجود ندارد .

4- مطمئن شوید که تمام خیس کننده ها تمیز هستند . چون الزام آور است که اینها هم تمییز باشند .

5-وقتی در داخل یک دستگاه آماده سازی کار می کنید ، مطمئن شوید که کسی می داند که شما آنجا هستید و یادداشت هم چسبانده شود ، بخصوص روی تابلو برق ، بطوری که موثر باشد . بسیار ناراحت کننده است که وقتی شما در درون ، مخزن یا کابین هستید کلیدهای پاششی زده شود .

6- دراین مرحله افشانه ها را با اتصلات M یا F به دستگاه وصل کنید شکاف روی افشانه ها ی v شکل همیشه باید عمودی قرار گیرد و موازی لوله عمودی باشد .

7- در صورت ممکن همیشه بهتر است روی حلقه های خیس کننده افشانه های دایره پاش سوار باشد . افشانه های دنبال هم و مربوط به تمییز کننده ها یا فسفاته باید دارای ظرفیت 4/10 لیتر در دقیقه باشند . بر روی آبکشها ظرفیت 2/2 لیتر در دقیقه کفایت می کند .

8-در یک ناحیه فسفاته که افشانه های نوع دایره پاش بکار می برند ، توصیه می شود که افشانه هایv شکل در حلقه های اول و آخر نایه تعبیه شوند تا به عنوان پاششهای قطع و وصلی عمل کنند تا پاشش زیادی را کاهش دهند .

9- فقط در این مرحله است که مخازن را می توان دوباره خالی و تمییز کرد قابل قبول است که تمام عملیات قبلی را با مصرف محلولهای موجود برای تمییزی و تخلیه لوله ها را شستشو و تمییز می کنیم ، اما ترجیح داده می شود مخازن را به طور مساوی تمییز کنیم.

10-اکنون می توان مخازن را برای امتحان الگوی پاشش ، دوباره با پر کرد . ( اگر این کار را وقتی انجام دهید که هنوز مواد زاید در مخزن وجود دارد ، افشانه ها دوباره بسته خواهند شد )





روشهای مهندسی سطح

استفاده از رنگ و پوشش به منظور حفاظت از خوردگی بدنه خودرو ، معمولترین ، موثرترین و اقتصادی ترین روش حفاظتی می باشد . در نیمه دوم دهه 70 میلادی ، صنایع خودرو سازی برای اولین بار ، رنگ آمیزی بدنه خودرو سواری را در مقابل خوردگی اتمسفر برای مدت 6 سال گارانتی کردند . بعضی از شرکتها مانند VOLVO & AUDI پا را فراتر گذاشته و گارانتی بدنه خودرو های خود را تا 10 سال افزایش داده اند که این امر حاکی از تاثیر رنگ آمیزی مطلوب در جلو گیری از خوردگی می باشد .

قبل از عملیات رنگ کاری ، عموماً از پوشش های تبدیلی فسفاته به منظور افزایش مقاومت به خوردگی بدنه خودرو و همچنین افزایش چسبندگی رنگ بر آن استفاده می گردد . در رنگ کاری بدنه خودرو از لایه آستری به منظور حفاظت از خوردگی استفاده می شود که در سالهای اخیر عموماً استفاده از آسترهای پایه آبی به روش غوطه وری الکتریکی مرسوم می باشد . این روش از زمانی در صنایع خودرو سازی به کار گرفته شده که مسیله خوردگی بدنه خوردو به صورت جدی محصولات را تهدید می کرد .

لایه محافظ روی سطح فلز که در ابتدا رسانا است ، از طریق تبدیل الکتروشیمیایی سطح در محلول فسفات فلزات سنگین به صورت یک پوشش فسفات عایق در آید . در حقیقت پوششهای فسفاته برای افزایش مقاومت به خوردگی و چسبندگی رنگ مورد استفاده می شود .

فسفاته به مفهوم واقعی تشکیل لایه ای از کریستال های آهن ، روی و منگنز ، بر روی سطحی که باید رنگ شود که فسفاته شدن برروی سطوح آهنی ، فولادی و گاهی آلومینیویم و روی استفاده می گردد . خواص دمایی فسفاته واسطه ای بین فلز و پوشش های دیگر است ، نتیجه اینکه لایه های فسفاته می توانند تغییرات ناگهانی در گسترش دمایی که بین فلز و نگ وجود دارد را بپوشاند پوشش های فسفاته پوشش های متخلل هستند که قادرند پوشش های دیگر را جذب نمایند . و موجب افزایش چسبندگی پوشش برای رنگ گردند :







B70

مرحله ای است حساس که آماده سازی سطح برای پذیرش پوشش فسفات است که به آن مرحله Activation نیز گویند که به صورت غوطه وری و پاششی قابل اجرا است و در این مرحله اندازه گیری کنترل PH و مقدار Fixodine 50 مهم است که به ازای مقدار حجم مخزن و مقدار مورد نیاز روزانه 20 کیلو مورد مصرف قرار گیرد که این مرحله به صورت غوطه وری انجام می گیرد و حجم مخزن 73 متر مکعب است .





B80 :

مهمترین مرحله ای که در این مسیر روی بدنه انجام می شود فسفاته کاری است و عمل فسفاته کاری به صورت غوطه وری انجام می گیرد و مخزن آن 188 متر مکعب است که سطح بدنه را برای پذیرش رنگ اماده می کنند که در این مرحله آزمایشهای زیر انجام می گیرد Accelerator,Freeacidity, Total acidity,suldge, Granodin958,TONER131,Granostarter





اندازه گیری شتاب

1- cc10 از نمونه اول را توسط مزور برمی داریم .

2- مقداری اسید سولفوریک 50در صد به ان اضافه می کنیم .

3- بوسیله پرمنگنات پتاسیم تیتر می کنیم.نقطه پایانی زمانی است که رنگ محلول به مدت 15 ثانیه ثابت بماند .

4- مقدار پرمنگنات پتاسیم معادل با مقدار شتاب دهنده می باشد .

شتاب دهنده های مورد استفاده نیترات و نیتریت است .





اندازه گیری Free acidity

1-cc10 از نمونه مرد نظر را برداشته داخل ارلن می ریزیم .

2-به آن معرف برموکروزول اضافه می کنیم .

3-با NAOH تیتر می کنیم .

5- مقدار مصرف سود معادل با میزان اسیدیته آزاد می باشد. اگر مقدار اسیدیته آزاد از حد معمول کمتر باشتد به مخزن مورد نظر 9580 اضافه می کنیم .







اندازه گیری Total acidity

1-cc10 از نمونه برمی داریم .

2- به ان معرف فنل فتالئین می زنیم .

1- با سود (NAOH) تیتر می زنیم .

2- مقدار مصرف سود(NAOH) با میزان اسیدیته کل معادل است اگر میزان اسیدیته کل کمتر از حد معمول خود باشد گرانودین 02/958 اضافه می کنیم .







عمل آوری قبل از فسفاته کاری

قبل از اینکه عملیات فسفاته کاری بر روی سطح بدنه انجام گیرد ، باید آماده سازی سطوح بدنه که نقش به سزایی بر روی کیفیت پوشش خواهد داشت انجام گیرد .

گاهی بر روی سطح فلز اکسید هایی وجود دارند که باید با استفاده از مواد شیمیایی تمیز کرد برای مثال با روش غوطه وری آنها در اسید یا محلول دیگر که معمولا جهت جدا کردن لایه های اکسیدی از سطوح فلزی و فعالسازی سطح آنها بکار می رود .

ایجاد پوشش های تبدیلی اساساً یک فرایند تک مرحله ایست ، اما در بسیاری موارد به خصوص با پوشش های فسفات شکلی از عمل آوری قبل و بعد از فسفاته بکار گرفته می شود تا پوشش و خواص آن را اصلاح کند .





مهیا کردن قبل از فسفاتکاری

وزن و اندازه بلور پوشش های فسفات متبلور بسیار به روش تمیز کاری بکار گرفته شده بستگی دارد . این خواص را می توان بعد از تمیز کاری با عمل دیگری مثلا فرو بردن قبلی در محلولی یا اضافه کردن موادی به آب آبکشی اصلاح کرد .

سه نوع عمل آوری موثر را می توان تشخیص داد .

1- مکانیکی ، مثلا پاک کردن ، برس کاری ، سنباده کاری

2- مبادرت به عمل شیمیایی مثلا اسید شویی ، که باعث افزایش مساحت سطح موثر می شود.

3- جذب فیزیکی و شیمیایی ، یعنی جذب عاملی بر روی سطح فلز که بر تشکیل بعدی اثر دارد .

گزارش کاراموزی در شرکت خودرو سازی سایپاکاراموزی در شرکت خودرو سازی سایپاکارورزی در شرکت خودرو سازی سایپادانلود گزارش کارآموزی در شرکت خودرو سازی سایپاشرکت خودرو سازی سایپاشرکتخودرو سازیسایپا

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	2788 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	45

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودرو در 45 صفحه ورد قابل ویرایش

( فهرست مطالب )

موضوع صفحه


تاریخچة شرکت ایران خودرو 1

شرحی بر فرآیند رنگ کاری 3

ساختار رنگ ، سلیر و PVC 4

مدول سیر کولاسیون 9

مدول PT و ED 19

مدول سیلر pvc , 21

مدول آستر 23

مدول رنگ رویه 24

شرح فنی ایستگاها 27

ماشینهای پاشش رنگ 28

اسپری کننده ها 32

طرح نظارت فرآیند 33

دستگاههای اندازه گیری 40

آشنایی با لـوگـان L90 ) ( 46

مشخصات فنی لوگان 48











تاریخچه شرکت ایران خودرو :

شرکت ایران خودرو (سهامی عام ) در 27 مرداد سال 1341 و با سرمایه اولیه صد میلیون ریال تاسیس شد و از مهر ماه سال 1342 فعالیت خود را با تولید اتوبوس آغاز کرد . شرکت در سال 1345 اجازه تاسیس کارخانه ساخت انواع اتومبیل سواری از نوع چهار سیلندر را دریافت نمود و پس از استقرار تجهیزات مربوطه آخرین مدل اتومیبل هیلمن ، با نام پیکان ، به عنوان اولین اتومبیل سواری ایران به تولید رسید . شرکت ایران خودرو به مرور زمان به تنوع و حجم تولیدات خود افزود به طوریکه درسال 1376 با تولید حدود صد ویازده هزار دستگاه انواع سواری و وانت رکوردسی ساله خود را شکست و علاوه بر آن موفق شد کمیت و کیفیت محصول خود را به میزان قابل توجهی افزایش دهد . سال 1380 نیز برای پنجمین سال متوالی با تولید 176741 دستگاه سواری در 24/10/80 موفق به بهبود رکورد تولید خود شد . و در سال 1384 آمار تولید سالانه محصولات ایران خودرو به 500000 دستگاه رسید .

ساختار گروه صنعتی ایران خودرو متشکل از قسمتهای زیر است ایران خودرو سواری ، ایران خودرو دیزل ، گسترش صنایع ایران خودرو ، ساپکو و تام .

یکی از اهداف پیش بینی شده در برنامه استراتژیک ایران خودرو ، تعمیق ساخت داخل قطعات خودرو های تولیدی است که با تشکیل شرکت ساپکو درسال 73 و فعالیتهای مدون . این مهم تحقق یافته است شرکت ساپکو از طریق انعقاد قراردادهای ساخت قطعه با صنایع کوچک داخلی ، نقش تامین کننده قطعات و مواد مورد نیز ایران خودرو را ایفا می کند .

شرکت تام (تجهیزات ، ابزار آلات و ماشین آلات ایران خودرو ) با سرمایه گذاری های سخت افزاری و نرم افزاری لازم درسال 1377 آغاز به کار نمود . ماموریت این شرکت عبارتست از طراحی ، تامین ( خرید یا ساخت ) نصب و راه اندازی خطوط تولید خودرو و قطعات آن این شرکت در اجرای ماموریت خود شبکه ایران خودرو توانمند از سازندگان تجهیزات و ماشین آلات را شناسایی نموده و از طریق تاسیس مرکزی برای مونتاژ انواع ربات ، ارتقا و تعمیق مکا نیزاسیون و ربا تیزاسیون خطوط تولیدی گروه صنعتی ایران خودرو را هدف گرفته است .

شرکت ایران خودرو با درک اهمیت و لزوم تفکیک تولید خودرو های سواری از خودروهای کار ، در سال 1377 از طریق خرید اکثریت سهام شرکت خاور و تغییر نام آن به شرکت ایران خودرو دیزل ، خطوط تولید اتوبوس و مینی بوس خود را به این شرکت منقل کرد و از طریق این تفکیک و سیاستهای عدم تمرکز متعاقب آن ، بر بهره وری تولید هر دو گروه محصول خود افزوده . تولیدات این شرکت از نظر فنی و زیست محیطی درسطح استانداردهای روز اروپاست و بازارهای صادراتی آن با رشدی پر شتاب در حال توسعه است .

شرکت ایساکو (تهیه و توزیع قطعات و لوازم یدکی ایران خودرو ) در سال 1356 با هدف خرید و فروش و همچنین تهیه ، توزیع ، صادرات و واردات انواع خودرو و قطعات یدکی تاسیس شد . این شرکت که از بزرگترین و گسترده ترین مجموعه های خدماتی در زمینه خدمات پس از فروش خودرو در کشور است فعالیتهای خود را بر اساس تامین نیاز مشتریان و ارتقا بهبود وضعیت نمایندگی مجاز شرکت ایران خودرو بنا نهاده است . کلیه فعالیتهای شرکت ایساکو را می توان به چهار بخش تقسیم کرد : ارائه کلیه خدمات تعیمراتی شامل سرویسهای اولیه و گارانتی ، تهیه کلیه قطعات و لوازم یدکی مورد نیاز محصولات ایران خودرو ، توزیع قطعات یدکی به کلیه نمایندگی های مجاز ، صادرات قطعات و لوازم یدکی مورد نیاز به کشوریهای که محصولات ایران خودرو به آنجا صادر گردیده است .

شرکت گسترش صنایع ایران خودرو در سال 1378 برای تامین نیاز گروه به زیر ساختهای ضروری فنی ، مالی ، مدیریتی و تکنولوژیکی تشکیل شد گروه صنعتی ایران خودرو با تاسیس این شرکت در صدد است تا با واگذاری سهام خود به قطعه سازهایی که استراتژیک نبوده و می توانند به فعالیت خود ادامه دهند ، سرمایه لازم برای سرمایه گذاری های جدید و تکمیلی خود را تامین نماید .

شرکت ایران خودرو برای سومین سال متوالی در بین صد شرکت برتر ایران از لحاظ فروش رتبه اول را به خود اختصاص داده است . درسال 2001 میلادی در میان بیست شرکت برتر خودرو ساز جهان در رده نوزدهم قرار گرفته است . که به طور متوسط 65 تا 70 درصد تولید خودرو در داخل کشور را به طور دائم به خود اختصاص داده است . همچنین در راستای نظام استاندارد ایزو 9000 ، موفق به دریافت گواهینامه ایزو 9001 از موسسه RWTUV آلمان و بسیاری گواهینامه ها در زمینه سلامت ، ایمنی و محیط زیست شامل ISO 14001 و OHSAS شده است .
شرحی بر فرآیند رنگ کاری :

شرکت ایران خودرو شامل هشت سالن تولیدی به قرار زیر است : سالن پرس ، سالن بدنه ، سالن رنگ ، سالن ریخته گری چدن و آلومینیم ، سالن موتور سازی ، سالن گیربکس ، سالن اکسل سازی و سالن تزئینات ، یکی از سالنهای بسیار مهم شرکت ایران خودرو ، سالن رنگ می باشد . در این سالن فرایندهای مختلفی صورت میگیرد تا بدنه به شکل صحیح و اصولی رنگ شود .

اولین فرایند آماده سازی سطح (Pre T reatment ) است که خود شامل چهار مرحله اصلی (چربیگیری ، فسقاته کردن ، تثبیت کردن و شستشو با آب بدون یون ) است . سپس مرحله رنگ آمیزی الکتریکی (Electro Deposition ) است که به طریق الکترو شیمیایی رنگ را روی بدنه می نشانند . فرایند بعدی سیلر کاری و زدن پی وی سی به بدنه است . مرحله بندی زدن رنگ استر و آخرین فرایند زدن رنگ بعدی رویه به بدنه است . پس از هر کدام از این فرایند ها . کنترلهایی روی کیفیت رنگ و نحوه انجام فرایند صورت می گیرد که در فصلهای بعدی به آنها خواهیم پرداخت .

به منطقه ایکه هر یک از این فرایندها انجام می شود و شامل تجهیزات و ایستگاههای کاری مربوطه است . مدول گفته می شود ، در ضمن تمام موادی که در این فرایندها مورد استفاده واقع می شوند . در حال سیرکوله شدن هستند . تا برخی خواص آنها نظیر ویسکوزیته ثابت بماند . فرایند سیرکولاسیون از مراحل بسیار مهم در سالن است که همواره در حال انجام می باشد . بنابراین مدولهای سالن رنگ عبارتند از : مدول سیرکولاسیون ، مدول PT , ED مدول سیلر و PVC ، مدول آستر ، مدول رویه و Touch UP ، که به تفصیل به هریک از آنها خواهیم پرداخت .

ساختار رنگ ، سیلر و PVC :

پوشش از مهمترین خواصی است که به کار برنده رنگ از آن انتظار دارد . وقتی که رنگ در سطحی اعمال می گردد لایه ای از رنگ که به فیلم رنگ معروف است بر روی سطح قرار می گیرد و پوشش ایجاد می شود که علاوه بر زیبایی می تواند سطح را از عوامل خورنده مصون نماید .

خوردگی که امروزه حجم بالایی از زیانهای صنعتی ما به واسطه آن حاصل می شود . با اعمال ساده یک لایه از فیلم رنگ بر طرف می گردد . محافظت از خوردگی از مهمترین خواص یک پوشش مناسب محسوب می شود .

از دیگر خواص مهم رنگ می توان زیبایی ، براقیت ، مقاومت آبی ، سختی ، چسبندگی ،مقاومت در برابر اسیدها و بازها ، مقاومت در برابر مواد شیمیایی ، مقاومت حرارتی و روکش را نام برد که با توجه به نوع کاربرد می توان این خواص را در رنگ ایجاد نمود .

پس از بررسی خواص رنگ لازم است که با اجزای رنگ آشنا شویم :

رزین (Resin ) :

پایه اصلی پوششهای آلی را رزین تشکیل می دهد . رزین ماده آلی است که اندازه مولکولی بزرگی دارد و به واسطه این خاصیت می تواند سطح را پوشش داده و آن را از محیط اطراف خود جدا نماید . رزین را بایست به صورت مایع بروی سطح اعمال نمایند . پس از اعمال رزین مایع (رزین + حلال ) بر روی سطح اندازه مولکولی آن در اثر عوامل فیزیکی (مانند پخت و ...... ) و عوامل شیمیایی (مانند تشکیل پیوندهای عرضی و .....) افزایش یافته و پوششی یکپارچه بر روی سطح ایجاد می شود . از دیگر وظایف رزین محافظت سطح ازخوردگی می باشد . رزینها با ایجاد یک فیلم رنگ یکپارچه مانع از نفوذ

عوامل خورنده از قبیل : آب ، هوا ، اکسیژن ، مواد شیمیایی و ..... به سطح شده و خوردگی را کاهش می دهند .

خاصیت چسبندگی رنگ را رزین تامین می کند . رزین با ایجاد انواع پیوندهای مکانیکی و قطبی و حتی شیمیایی قادر است چسبندگی ایده آلی ایجاد نماید .

حلال ها (Solvent ) :

حلالها مایعات فراری هستند که برای حل کردن رنگ پایه (رزین یا بایندر )‌به رنگ افزوده می شوند.حلال نه تنها رزین را در خود حل می کند بلکه باعث ایجاد ویسکوزیته دلخواه بر اساس نیاز ما می شود . پس از آنکه رنگ بر روی سطح اعمال شد .حلال آن تبخیر شده و باعث خشک شدن رزین در روی سطح می شود .

رنگدانه ها (Pigment ) :

رنگدانه ها مواد آلی و یا معدنی هستند که در طیف وسیعی از طول موجهای نور مرئی قابل رویت می باشند . لذا رنگدانه ها با وجود ساختار بلوری مانند خود ایجاد فامهای مختلفی در ساختار رنگ می کنند .

علاوه بر تامین زیبایی و براقیت رنگ ، رنگدانه ها پوشش را در برابر امواج ماوراء بنفش خورشید محافظت می نمایند .

افزودنی ها (Additives ) :

علاوه بر موادی که ذکر شده ممکن است برای ساخت ، تثبیت ، سهولت استفاده ، مرغوبیت و نمود بهتر رنگ موادی دیگر به فرمولاسیون رنگ اضافه نمایند . از مهمترین این مواد می توان خشک کننده ها ، مواد مرطوب کننده ، مواد همسطح کننده و مواد ضد خوردگی را نام برد .

رنگ = افزودنی ها + رنگدانه + حلال + رزین

برای اعمال رنگ فرمول بندی شده که در قوطی و یا بشکه های مخصوص ذخیره می گردد . بایست مجموعه عملیاتهایی را به روی آن انـجام داد تا رنگ آماده بهره برداری شود . که به این موضوع در مبحث سیرکولاسیون خواهیم پرداخت .

سیلر و PVC نوعی پلیمرند ولی پلیمرها غالباً به تنهایی مصرفی ندارند و جهت بهبود خواص و افزایش طول عمر پلیمر باید به آن مواد مختلفی افزوده شود . پایه سیلر و PVC پلیمری به نام پلی وینیل کلراید است که جزء ارزانترین و پر مصرف ترین پلیمر ها است . مواد دیگری نیز به آن افزوده می شود که مهمترین آنها عبارتند از :

پایدار کننده ها :

عواملی هستند که به پلیمرافزوده می شوند تا از تخریب فیزیکی و شیمیایی آن هنگام فرایند تولید و یا انبارداری جلوگیری شود ، پایدار کننده ها خود به چند دسته تقسیم می شوند :

الف ) پایدار کننده های حرارتی

ب ) پایدار کننده در مقابل تابشهایB . UV و. r

ج )پایدار کننده در مقابل عوامل شیمیایی مانند O2 ، O3 ، H2O ، اسیدها ، بازها و حلالها .

د ) پایدار کننده در برابر عوامل حیاتی مانند جوندگان ، قارچها ، باکتریها و .....

ه )پایدار کننده های مکانیکی در برابر انواع تنش های مکانیکی .

و ) ضد اکسنده ها

با توجه به اینکه اکثر پلیمر ها در معرض اکسیژن قرار می گیرند و توسط آن تخریب می شوند ، ضد اکسنده ها از اهمیت خاصی بر خوردار می شوند . ضد اکسنده ها بازدارنده های موثری هستندکه از اکسیداسیون با اکسیژن مولکولی جلوگیری می کنند و در واقع پلیمر را در برابر اکسید اسیون جوی محافظت می کنند . ضد اکسنده بر دو نوع هستند :

الف ) ضد اکسنده های ختم کننده زنجیره یا آنتی اکسیدانهای اولیه .

ب ) ضد اکسنده های ثانویه که باعث تخریب پر اکسید ها می شوند مانند : آمینها ، فسفیت ها و تیتواسترها .



عوامل ارتباط دهنده :

موادی هستندکه به صورت پلهای مولکولی ، چسبندگی بین سطوح غیر مشابه را افزایش می دهند . این اتصالات درجه حرارت و رطوبت بالا را تحمل می کنند و با عملکرد دو گانه خود می توانند در سطح هر دو جسم اتصال برقرار سازند . وجود یک ماده معدنی در رزین مثلاً پر کننده باعث می شود که بین این دوماده غیر مشابه فاصله بیفتد و از آنجایی که سطح ماده معدنی فعالتر از سطح رزین است لذا در محیط مرطوب ، آب در این فاصله قرار می گیرد. این عمل سبب جداشدن ماده معدنی از رزین می گردد .

عامل ارتباط دهنده باید از این خصوصیت برخودار باشد که بتواند هم با رزین و هم با سطح ماده معدنی واکنش دهد . عوامل ارتباط دهنده مهم عبارتند از :

1 - رنگ کننده ها ( پـیگمنت )

رنگ کننده ها خاصیت انتـقال رنگ را دارند و به منظور بهبود ظاهر پلیمر ، در برابر تخریب نوری و حتی شناسایی قطعات پلیمری به پلیمر افزوده می شوند .

رنگ کننده ها عموماً به دو دسته تقسیم می شوند :

الف )رنگها

ب ) رنگ دانه ها

رنگها و رنگ دانه ها از نظر انحلال در محیط از هم تفکیک می شوند . رنگ دانه ها در پلیمر محلول نیستند ولی می بایستی در آن به خوبی پخش شوند . رنگ دانه ها به دو دسته آلی و معدنی تقسیم می شوند .

رنگ دانه های معدنی در پلاستیک و حلال آن غیر محلولند و اکثراً رنگهای تیره تولید می کنند .

رنگ دانه های آلی درخشندگی خوب و شفافیت نوری داشته و در واحد حجم رنگ بیشتری تولید می کنند . ولی در برابر نور و حرارت مقاومت کمتری دارند . رنگها شفافیت نوری و درخشندگی بسیار بهتری نسبت به رنگ دانه های معدنی و حتی آلی دارند .

2 - مواد اشتعال کاه :

موادی هستند که به طریق شیمیایی و فیزیکی در سوختن مواد دخالت کرده و قابلیت احتراق مواد سوختنی را کاهش می دهند . با افزودن این مواد محصول پلیمری غیر قابل سوختن نمی شود بلکه از تبدیل یک آتش کوچک به یک آتش سوزی جبران ناپذیر جلوگیری می شود .

اولین بازدارندگان شعله ترکیبات آلی ، هالوژن ، و فسفر معرفی شده اند . ترکیبات معدنی که محتوی مقدار زیادی آب هیدراته هستند مانند Mg(OH)2 , AI(OH)3 نیز به کار می روند . کارایی هالوژنها و ترکیبات آلی در بازدارندگی شعله به شرح زیر می باشد :

I > Br > CI > F آلیـفا تیک > آلی سیکلیک > آروما تیک

ترکیبات یددار که بهترین هستند به علت پایداری حرارتی کم بکار نمی روند . ترکیبات فلوئور غیر قابل احتراق هستند ولی به دلیل پیوند محکم کربن – فلوئور این خاصیت را به سایر مولکولها منتـقل نمی کنند .

سایر افـزودنـیـها :

روان کننده ها از افزودنیهای دیگر به پلیمر هستند که جهت کم کردن چسبندگی پلیمر به دستگاه ها و لوله های فرآیند تولید به کار می روند .

نرم سازها برای کاهش چسبندگی مولکولهای پلیمربه یکدیگر استفاده می شوند و باعث باز شدن رنجیرهای پلیمری مختلف از هم می گردند . ساختار کلی سیلر و PVC از اجزای مشابهی تشکیل یافته است و تنها تفاوت این دو در میزان استفاده از هر کدام از اجزا می باشد . برای مثال چون PVC باید از سرنازل ها به بدنه پاشیده شود باید نرم ساز بیشتری داشته باشد . یا برای هر کدام از این محصولات از پیگمنت مختلفی استفاده می شود تا از لحاظ رنگ قـابـل تـشخـیص بـاشـند .





مدول سیر کولاسیون :

در صنایع اتومبیل برای اعمال رنگ بدنه ها ، می بایست رنگ را قبل از پاشش آماده نمایند.آماده سازی رنگ اتومبیل را واحد (Pre - MixRoom) PMR بر عهده دارد . در این واحد دستگاهها و لوازمی وجود دارد که علاوه بر آماده سازی رنگ ، رنگ را به درون خط شارژ کرده تا اپراتورها و یا روبات های پاشش بتوانند رنگ را بروی بدنه اعمال نمایند . در اینجا لازم است تا با اهداف و لزوم آماده سازی رنگ قبل از پاشش آشنا شویم :



همانطور که می دانید متداول ترین روش ذخیره سازی رنگ حمل آن از طریق بشکه های 205 لیتری می باشد . این بشکه های رنگ حاوی رنگ فرمول بندی شده می باشد . علاوه بر آن یک سری از خصوصیات فیزیکی رنگ مانند زمان خشک شدن ، ویسکوزیته ، گراف پخت رنگ و .... توسط شرکت سازنده همراه این محموله که عموماً به آنها بچ(Batch) اطلاق می شود، در یک کاتالوگ به خریدار ارائه می شود . شخص مصرف کننده با توجه به این کاتالوگ قادر است رنگ را برای پاشش ایده آل آماده نماید . رنگی که در بشکه و یا هر محموله دیگری است از نظر فیزیکی هنوز شرایط ایده ال پاشش را ندارد. یکی از این شرایط فیزیکی، ویسکوزیته مناسب می باشدکه بر اساس کاتالوگ شرکت سازنده و گراف ویسکوزیته تعیین می شود . قبل از آنکه به تشریح آماده سازی رنگ بپردازیم لازم است تا مختصری در مورد ویسکوزیته بحث نماییم :

گرانروی (ویسکوزیته ) :

مقدار مقاومت سیال در برابر نیروهای کششی و برشی سیال را در هنگام جاری شدن اصطلاحاً گرانروی یا ویسکوزیته می گویند . و آن را با واحد پوآز یا سانتی پوآز بیان می کنند .

ویسکوزیته مایعات به عواملی نظیر دما ، فشار ، و .... بستگی دارد . برای مثال هرچه دما بیشتر شود . ویسکوزیته کاهش می یابد و یا مقاومت سیال در برابر جاری شدن کمتر شده و سیال روانتر می گردد . در مورد رنگ نیز برای رسیدن به نقطه ایده ال پاشش می بایست ویسکوزیته رنگ تنظیم گردد که این کار بر اساس گراف ویسکوزیته رنگ انجام می شود . گراف ویسکوزیته رنگ نموداری است که ویسکوزیته رنگ را در دماهای مختلف نشان می دهد و معمولاً توسط شرکت سازنده رنگ ارائه می شود .

پس یکی از اهداف آماده سازی رنگ ایجاد ویسکوزیته دلخواه برای پاشش ایده ال رنگ می باشد و همچنین تنظیم دمای رنگ در هنگام پاشش از اهمیت فراوانی برخودار است . برای آماده سازی رنگ روشهای مختلفی وجود دارد اما آنچه برای ما اهمیت دارد آماده سازی رنگهای اتومبیل بر اساس نیازهای اپراتوری و روبوتیک پاشش می باشد که در اینجا به بررسی متداول ترین روش آماده سازی رنگ یعنی روش سیرکولاسیون (Circulation ) می پردازیم :

سیرکولاسیون رنگ :

سیرکولاسیون رنگ به مجموعه عملیاتی اطلاق می گردد که طی آن رنگ آماده پاشش شده و از طریق خطوط لوله به درون خط ، شارژ شده و مجدداً به تانک اولیه باز می گردد . به طور کلی رنگ یک مدار بسته را طی می نماید و دائماً در حرکت می باشد .

ازمزایای این روش آماده سازی ، یکنواخت شدن رنگ در اثر سیرکوله پیوسته ، پیوسته شدن خود سیستم پاشش ، تنظیم پارامترهای موثر بر کیفیت رنگ و کاهش خطرات آتش سوزی می باشد .

علاوه بر موارد فوق با توجه به اینکه در صنایع اتومبیل بایست حجم بالایی رنگ در هر شیفت کاری بر روی بدنه ها اعمال گردد روش آماده سازی به طریق سیرکولاسیون روش مناسبی می باشد .

با توجه به تعداد رنگی که درکابین های پاشش توسط اپراتور و یا روبات پاشیده می شود ، از واحد PMR به این کابین ها و برعکس آن خط لوله کشیده می شود . در واقع هر رنگی دو خط لوله نیاز دارد که یکی از آنها برای شارژ رنگ و دیگری برای برگشت رنگ می باشد. سیستمهای لوله کشی در سیرکولاسیون با یکدیگر متفاوت می باشد . در اینجا انواع شارژ رنگ در خط را بررسی می نماییم :

سیرکولاسیون نوع مدار بسته (Loop Dead End Type ) :

در این سیستم رنگ پس از آماده سازی و رسیدن به ویسکوزیته دلخواه و دمای مطلوب ، از طریق یک پمپ روغنی یا پنوما تیک به سیستم شارژ می شود و پس از طی کردن مسیر تغذیه (Supply Line ) دوباره به اتاق PMR باز می گردد . ورودی های هند گانها (Hand Gun ) از خط تغذیه تامین می شود .

در این روش سیرکوله رنگ ، بایست تعداد خروجی های منشعب شده از خط تغذیه را دقیقاً محاسبه نمود زیرا با بکارگیری هر یک از هند گانها در واقع از یک سیستم Loop خروجی گرفته و در نهایت افت در فشار کلی خط تغذیه ایجاد می شود .

برای اجتناب از این امر ، فشار حاصل از پمپ را طوری محاسبه می نمایند که مجموع افت فشارهای ناشی از بکارگیری هند گانها مقدار ناچیزی از فشار استاندار بکاهد . به همین خاطر است که فشار رفت رنگ (6-8 بار ) بیشتر از فشار برگشت (4-5 بار ) می باشد . لذا در این مقطع تنظیم فشار بسیار حائز اهمیت می باشد . سه نوع تنظیم فشار در این سیستم بایست اعمال شود :

الف) تنظیم فشار رفت رنگ در لوله خط تغذیه (Supply Line ) :

که از طریق گیج فشار سنج بعد از پمپ شارژ رنگ مشاهده شده و از طریق رگولاتور مربوطه تنظیم می شود .

ب ) تنظیم فشار برگشت رنگ در لوله خط برگشت (Reurn Line ) :

که از طریق گیج فشار سنج متصل به لوله برگشت رنگ در نزدیکی تانک سیرکولاسیون مشاهده شده واز طریق رگولاتور فشاربرگشت رنگ (Regulato (Back Pressure تنظیم می شود .

ج) تنظیم فشار رنگ درخروجی های لوله خط تغذیه ( هندگانها )

با توجه به اینکه ساختار هندگانهای پاشش طوری است که عملاً اندازه گیری فشار رنگ در آنها با وجود فشار هوا امکان پذیر نمی باشد ، به جای اندازه گیری فشار رنگ ، دبی رنگ را در هند گانها اندازه گیری می کنند .

دبی رنگ مقدار رنگی است که در زمانی مشخص از سطح مقطع خاص عبور نماید و واحد آن بر حسب لیتر بردقیقه و یا سی سی بردقیقه محاسبه می شود .

سیرکولاسیون نوع سه خطی (3rd Line System ) :

در این نوع سیرکولاسیون علاوه بر وجود خطوط Return , Supply Line یک خط سومی نیز وجود دارد که در واقع وظیفه سیرکوله رنگ از داخل هند گانها را بر عهده دارد . هندگانهای به کار رفته در این نوع سیرکولاسیون هند گانهای lnlet / Outlet می باشد .

در این سیستم سیرکولاسیون با توجه به اینکه هیچ توقف رنگی در هر یک از خروجی های خط تغذیه (هند گانها) نداریم و با توجه به اینکه در هر واحد خروجی یک مینی سیرکولاسیون (Mini Circulation )وجود دارد لذا از ته نشست رنگ در اتصالات و خمشهای Piping جلوگیری شده و به اصطلاح ازClogging رنگ جلوگیری می شود . پدیده Clogging اغلب در رنگهای متالیک دیده می شود زیرا این رنگها استعداد خوبی برای Coagulation و ته نشست دارند چون پیگمنت های آنها سنگین بوده و به راحتی تشکیل لخته می دهند .

شارژ از انواع یک طرفه (Dead End Type ) :

اگر در شرایطی بخوا هیم از سیستم سیرکولاسیون قابل حملی استفاده کنیم مثلاً در بعضی از کابینهای پاشش رنگ ، می توانیم از این سیستم بهره ببریم . در این نوع سیرکولاسیون ازیک تانک فشار یا Pressure Tank برای میکس کردن رنگ استفاده می شود . هنگامی که رنگ و رقیق کننده مناسب در این تانک به خوبی توسط یک هم زن پنوماتیک مخلوط شدند و به ویسکوزیته دلخواه رسیدند،درتانک فشار هوا ایجاد شده ورنگ با توجه به این فشار در درون لوله جاری و سپس وارد هندگان می شود و مورد استفاده قرار می گیرد .

معمولاً برگشت رنگ نیز از طریق سیستم هندگانهای InIet / Outiet که شرح داده شدند صورت می گیرد .

اکنون که با انواع سیستمهای سیرکوله رنگ آشنا شدیم اهمیت واحد PMR در کیفیت رنگ ما را بر آن وا میدارد تا شما را با سیستم PMR آشنا نموده و تجهزات آنرا یک به یک بررسی نماییم .

در واحد PMR با توجه به نیازی که در پاشش رنگ های متنوع در صنایع اتومبیل احساس می شود ،

انواع مختلفی از رنگها آماده پاشش می شود . از جمله این رنگها می توان به موارد زیر اشاره کرد :

رنگهای متالیک (Metallic Paints ) با فام های مختلف که به پوششهای بیس کوت (Base Coats ) معروف هستند .

رنگهای سالید (Solid Paints ) با فامهای مختلف

رنگهای استری (Primer Paints ) با فامهای مختلف

روکشها مانند روکش کیلر(Clear coats ) و روکش میکا در رنگهای سه پوششه (Pearliesent ) .

پوششها وروکشهای مختلف دیگری نیز می تواند در واحد PMR آماده پاشش شود که ما مهمترین آنها را ذکر کردیم .

مهمترین وظیفه واحدPMR آماده سازی رنگ و تنظیم برخی از پارامترهای موثر در کیفیت رنگ می باشد . این پارامترها عبارتند از :

ویسکوزیته یا گرانروی رنگ .

فشار رفت رنگ .

فشار برگشت رنگ .

دمای رنگ .

حرکت ماشین جانبی :

حرکت عمودی در امتداد محور Z :

این حرکت مخصوص به کل ماشین است و در طی آن هم قاب ماشین و هم بازوی متحرک با هم حرکت می کنند و به سمت بالا یا پایین می روند . وقتی نوع بدنه توسط دستگاه PLC تشخیص داده شد ، ماشینهای جانبی با توجه به پارامترهایی که از قبل برای هر نوع بدنه تعریف شده است ارتفاع لازم را به دستگاه می دهند . به محض اینکه بدنه مقابل ماشینهای جانبی می رسد با توجه به اینکه بدنه در حال حرکت رو به جلو است ماشین ارتفاع مناسب برای رنگ کردن قسمتی از بدنه که وظیفه رنگ کردن آن را به عهده دارد ، می گیرد . و پس از پایان یافتن کار رنگ کردن آن قسمت ماشین پایین می آید و در ارتفاع اولیه قرار می گیرد حرکت ماشین توسط یک موتور کاهنده الکتریکی انجام می گیرد . تمام قسمتهای موتوری ماشین جانبی درون قاب ماشین جای دارد و به راحتی در دسترس قرار می گیرد .

حرکت افقی در امتداد محور y :

با توجه به اینکه عرض بدنه در قسمتهای مختلف متفاوت است و ممکن است در طی حرکت بدنه روی کانوایر کابین رنگ رویه ، فاصله ماشین جانبی یا بدنه تغییر کند ، ماشین یک حرکت افقی در امتداد عرض کابین انجام می دهد تا فاصله اش با بدنه ثابت بماند .

ثابت ماندن فاصله ماشین جانبی با بدنه الزامی است زیرا دستگاه تنها قادر است از فاصله مشخصی به بدنه رنگ بپاشد اگر فاصله از یک حد مشخص کمتر شود ، به خاطر ماسیل ایمنی خط متوقف می شود و هم اینکه شکل پاشش (Shaping ) تغییر می کند و اسپری کننده ها نمی توانند رنگ را به طور یکنواخت روی بدنه بپاشند . حال اگر فاصله بیشتر شود ، ضخامت لازمی که رنگ رویه باید داشته باشد تامین نمی گردد .

حرکت زاویه ای اسپری کننده حول محور A :

این حرکت به منظور رنگ کردن قسمتهای مختلف بدنه از زوایای مختلف صورت می گیرد. به این ترتیب که در یک ارتفاع مشخص ، تغییر زاویه اسپری کننده نسبت به بدنه این امکان را به وجود می آورد که قسمتهای بیشتری از نواحی جانبی بدنه ، به غیر از آن قسمتهایی که دقیقاً مقابل اسپری کننده قرار دارند ، بدون تغییر ارتفاع ماشین ، رنگ شوند .

گزارش کاراموزی در شرکت ایران خودروکاراموزی در شرکت ایران خودروکارورزی در شرکت ایران خودرودانلود گزارش کارآموزی در شرکت ایران خودروشرکت ایران خودروشرکتایران خودرو

گزارش کارآموزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابی

گزارش کارآموزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابی در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	علوم انسانی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	62 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	73

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابی در 73 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول

اداره مالی اداری

اداره مالی اداری ضمن ارائه خدمات به متقاضیان و مشترکین تلفنی بصورت قبول تقاضا و اشتراک تلفن و تشکیل پرو.نده و رسیدگی به امور قبوض مشترکین و محاسبه در آمد و هزینه‌ها ، خدمات تدارکاتی و پرسنلی و حقوقی کلیه پرسنل و کارکنان مخابرات شهرستان را به عهده‌دارد که اگر فعالیت و تدارکات و پشتیبانی به موقع این اداره نباشد شاید بتوان گفت به فعالیت بقیه واحدهای ادارات مختلف این مجموعه بی‌نتیجه و یا متوقف می‌ماند .


امور متقاضیان و امور مشترکین

با انتشار اگهی قبول تقاضای تلفن نسبت به ثبت نام متقاضیان تلفن و فروش فیش به آنان اقدام می‌شود این ثبت نام و فروش فیش بایستی در محدوده مرز خدمات تلفنی که در طرح ایجاد امکانات مخابراتی است بایستی صورت پذیرد پس از فراهم شدن امکانات فنی ، توسط واحد مذکور جهت کلی متقاضیان ردیف ودیعه تعیین و طی دعوتنامه ای از متقاضی نسبت به تکمیل پرونده اقدام می‌شود و جهت هر یک با رعایت حق تقدیم فرم سیمک شی صادر و به واحد مربوطه ارسال می‌نمایند . پس از عودت فرم مذکور از واحد زیربط به امور متقاضیان نصبت به صدور فرم دایری تلفن و ارسال آن به واحد‌های مربوطه نسبت به بر قراری ارتباط مشترکین اقدام می‌شود و پرونده مربوطه نیز از امور متقاضیان به امور مشترکین جهت استقرار در فایل مربوطه و بایگانی می‌گردد .

پس از دایری هر تلفن کلیه تغییرها و درخواستهای مشترکین در واحد امور مشترکین صورت می‌پذیرد که اهم آن بشرح ذیل می‌باشد .

1-تغییر نام فیش بکلی ممنوع است مگر بصورت درجا به غیر فقط با تغییر مالک در صوتیکه خریدار ملک ، خریدار فیش مذکور باشد و یا اینکه متقاضی تلفن فوت نموده باشد واگذاری نوبت به احدی از ورّاث با اجازه سایر ورثه طبق گواهی مربوطه ملامانع است .

واحد آبونمان

پس از واگذاری امتیاز خط تلفن به مشترک ابتدا دائری تلفن به واحد آبونما ارسال می‌گردد تا این واحد مشخصات دائری از قبیل نام ، نام خانوادگی ،‌آدرس ، شماره کنتور ، تاریخ دائری را به مرکز کامپیوتر اعلام یا نسبت به صدور قبض تلفن و ارسال صورت حساب کارکرد اقدام شود . صورت حساب کارکرد تلفن‌ها در هر دوره دو ماهه صادر و ارسال می‌گردد ، کنتر برداری قبوض در ابتدای هر سیکل دو ماهه انجام و به مرکز کامپیوتر ارسال می‌کردد تا با توجه به کنتر قبلی کارکرد تلفن مشخص گردد، ‌پس از محاسبه کارکرد و صدور قبوض صورت حساب ، قبوض به واحد آبونمان ارسال می‌گردد تا پس از اصلاحات مقدماتی به اداره پست جهت توضیع ارسال گردد.

قبوض صورتحساب تلفن قبل از تعویض به اداره پست جهت توضیع تحویل پاسخگویان آبونمان داده می‌شود تا با توجه به اطلاعات موجود ، مشترکین مقرض به کارکرد و هزینة تلفن را نسبت به آن اگاه سازند و چنانچه اشکالی از قبیل اشتباه پانچیست در پانچ اطلاعات کنتور و غیره بود رفع و اصلاح نمایند .

پس از پرداخت مبالغ کارکرد تلفن‌ها طی قبوض صادره توسط مشترکین به بانک ، هر روزه وصولیهای قبوض تحویل کارکنان حسابدار این واحد می‌گردد تا با حسابرسی‌های خود و صدور سند مربوطه آن را آماده و جهت ثبت در مرکز کامپیوتر دسته بندی و ارسال نمایند . مشترکینی که در مهلت مقرر نسبت به پرداخت بدهی‌های خود اقدام ننمایند توسط مرکز کامپیوتر لیستی تهیه و به واحد آبونمان جهت قطع تلفن‌های بدهکار داده می‌شود که این واحد پس از بررسی تلفن‌ها به مرکز مربوطه جهت اجرا ارسال می‌دارد و پس از مراجعه مشترکین بدهکار جهت پرداخت بدهیها پس از وصول بدهی نسبت به وصل مجدد تلفن‌های مذکور اقدام می‌نمایند .

چنانچه مشترکی بخواهد تلفن خود را از محلی به محل دیگر انتقال دهد چون آدرس تلفن مذکور می‌بایستی تغییر نماید از طریق امور مشترکین فرم تغییر مکان صادر و پس از اقدامات لازم اصلاحیه آدرس به این واحد ارسال می‌گردد تا این واحد مقدمات کار و تغییر آدرس در قبوض را برای انجام به مرکز کامپیوتر انجام دهد.

چنانچه مشترکی نسبت به کارکرد تلفن خود اعراض داشته باشد فرم مخصوصی برای تلفن مذکور تهیه و به مرکز تلفن مربوطه ارسال می‌گردد تا نسبت به کنترل کنتور تلفن مذکور اقدام نمایند و نتیجه سالم و یا معیوب بودن کنتر مشخص و به واحد آبونمان ارسال تا نتیجه به مشترک معترض اعلام شود .

با توجه به استفاده از تکنولوژی و تعدیل نیروی انسانی در این واحد نکاتی چند ضروری بنظر می‌رسد چون روزبروز کامپیوتر در زندگی انسان‌ها تاثیر بسزائی را به جا می‌گذارد و مردم با تکیه بر سرعت و افزایش حجم کارها و تعدد وظایف خود بیشتر به این ماشین روی می‌آورند لذا باعث گردیده که امروزه ادارات ، شرکتها و مؤسسات دولتی به جای نیروی کار انسانی رو به کامپیوتر نموده تا جائیکه امکان دارد از آن برای انجام فعالیت‌های خود کمال استفاده را بنمایند این قائده برای شرکت مخابرات نیز مستثناء نبوده و باعث تعدیل نیروی انسانی در این شرکت هم گردیده که دارای فوائد و مضراتی بوده که مختصرا توضیح داده می‌شود .


فوائد و مضرات استفاده از کامپیوتر در آبونمان :

از فوائد این طرح افزایش سرعت کار و کارائی فعالیت‌ها و سرعت گردش کار ،‌ارائه سریع لیست‌های مورد نیاز ، ارائه آمارهای لازم و ضروری جهت مدیران به منظور دستیابی به اهداف شرکت و همچنین استفاده از کامپیوتر باعث گردیده تا کارکنان با این تکنیک نوین آشنا و ایجاد تخصص جدیدی در بین کارکنان با دادن آموزشهای لازم گردد .

از جهاتی سیستم‌های کامپیوتری باعث کاهش هزینه‌های پرسنلی به خاطر تعدیل نیروی انسانی بوده در حالیکه در کوتاه مدت شرکت متحمل هزینه‌های سنگینی جهت خرید کامپوترهای مورد نیاز و آموزش پرسنل گردیده است ولی دراز مدت مقرون بصرفه می‌باشد . ولی از طرفی با بکار گیری سیستم‌های کامپیوتری انجام بسیاری از کاهایی که تا قبل از بکار گیری توسط نیروی انسانی مذکور به بیکاری جامعه افزوده شده و عدة بسیاری برای امرار معاش خود با مشکل مواجه می‌گردند که جذب اینگونه افراد مستلزم ایجاد مشاغل جدیدی و سرمایه گذاری زیادی در کل کشور می‌گردد که این امر اجتناب نا پذیر است و تا حصول نتیجه بایستی سیاستی اعمال گردد که این مشکل به نحوی که کمترین صدمه را داشته باشد حل گردد .

یکی دیگر از مضرات آن این است که چنانچه اشکالی در ارسال اطلاعات به مرکز اطلاعات پیش آید می‌بایست تا دوره بعد ( دوره دو ماهه هر سیکل ) صبر نمود تا بتوان اشکال را بر طرف نمود در صورتیکه در سیستم دستی قبل از کامپیوتری شدن این کار به راحتی در همان روز انجام می‌گرفت و راحت‌تر اشکالات بر طرف گردید .

چون نرخهای آمونمان تلفن‌های خود کار ، در آمد حق الفاظه ، در آمد خارج از مرز تلفن ، در آمد عوارض شهرداری ،‌ در آمد اجاره خط ، در سه دوره مورد مطالعه در سالهای 68و70و72 تغییری نکرده است فقط به کل تغییرات در آمد هر یک اشاره می‌شود .

چارت سازمانی

مخابرات دکتر حسابی یکی از ادارات تابعه کل مخابرات استان تهران است که بصورت معاونت اداره کل مخابرات استان تهران – شهرستان کرج ،‌اداره می‌گردد که سه اداره مالی اداری ، اداره نگهداری بهره‌برداری ارتباطات شهری ، اداره نگهداری بهره‌برداری ارتباطات راه دور و مراکز واحد‌های مخابرات تابعه را تحت نظارت و سرپرستی خود دارد . ( شکل 5 )

1-ساختار تشکیلاتی اداره شامل سه قسمت به شرح زیر می‌باشد ( شکل 6 ) .

الف:بخش حسابداری و آبونمان که کلیه عملیات مالی و کنترل دریافت‌ها و پرداخت‌ها را به عهده‌دارد .

ب:بخش خدمات عمومی‌که کلیه عملیاتی اداری و دفتری و خدماتی ، تدارکاتی را به عهده‌دارد .

که شرح مفصل فعالیت بندهای الف و پ در فصل «4» ارائه خواهد شد .

2-ساختار تشکیلاتی اداره نگهداری بهره‌برداری ارتبطات شهری به شرح زیر می‌باشد ( شکل 7 )

الف:مراکز تلفن شهری که وظیفه نگهداری و بهره‌برداری سوئیچ شهری و تأمین ارتباط مشترکین را به عهده‌دارد .

ب:اطلاعات تلفن 118 که وظیفه دادن اطلاعات در خصوص شماره مشترکین اعم از خصوصی و دولتی به درخواست کنندگان را به عهده‌دارد .

ج:نگهداری و پشتیبانی فنی نیرو که وظیفه نگهداری و تأمین نیرو مورد نیاز مراکز فنی ، سیستم‌های مخابرتی را به عهده‌دارد .

ح:پشتیبانی فنی شبکه کابل و هوایی وظیفه پشتیبانی و تهیه و تدارکات لوازم مورد نیاز شبکه‌های کابل و هوایی مراکز تلفنی را به عهده‌دارد .

خ:واگذاری خطوط که وظیفه بررسی و واگذاری خطوط تبفنی را جهت برقراری تلفن متقاضیان و مشترکین به عهده‌دارد .

د:پشتیبانی فنی مراکز الکترونیک که وظیفه پشتیبانی و تهیة‌ لوازم و قطعات مورد نیاز مراکز را به عهده‌دارد .

ذ:کنترل و نظارت بر تلفن‌های همگانی .

3-ساختار تشکیلاتی اداره نگهداری و بهره‌برداری ارتباطات بین شهری به شرح زیر می‌باشد . ( شکل 8 )

الف:مرکز نگهداری سوئیچ راه دور که وظیفه تأمین و برقراری ارتباط بین شهری و بین‌الملل مشترکین تلفن خودکار را به عهده‌دارد .

ب:تلفن راه دور که وظیفة تأمین و برقراری ارتباط بین شهری و بین‌الملل متقاضیان فاقد تلفن در شهرها و روستا‌ها را به عهده‌دارد .

پ:واحد تلگراف که وظیفه مخابره و ارسال تلگراف متقاضیان را به اقصی نقاط دنیا به عهده‌دارد .

ح:واحد خطوط راه دور که وظیفه که وظیفه نگهداری خطوط بین شهری را به عهده‌دارد .

خ:کنترل و نظارت بر واحدهای مخابراتی که وظیفة کنترل و نظارت و تأمین ارتباط واحدهای مخابراتی در محدوده حوزة مربوطه را به عهده‌دارد .

که شرح مفصل فعالیت بندیهای الف ، ب و خ در فصل «6» ارائه خواهد شد .

از آنجائیکه تعیین چارت سازمانی هر اداره ای توسط امور تشکیلات و بهبود روش‌های شرکت مخابرات ایران در تهران بر اساس اگوهایی که در اختیار دارند صورت می‌گیرد نمی‌تواند در برگیرنده همه نیازهای سازمانی باشد .

به عنوان مثال : تعداد نفراتی که جهت واحد نگهداری و نوسازی خطوط در نظر گرفته می‌شود بر اساس میزان کیلومتر خطوطی است که بایستی نگهداری و نوسازی شود . در صورتیکه جهت تعیین تعداد نفرات با باکس سازمانی واحد مذکور در هر شهرستانی بایستی با در نظر گرفتن موقعیت جغرافیایی و مسیرهای خطوطی که بایستی نگهداری شوند تعیین گردد .

قوانین عمومی‌مدیریت

همة مدیران در هر سطحی از سازمان باید تعریف کاملی از مسئولیت‌های خد داشته و بطور سیستماتیک مسئول و پاسخگوئی عملکرد خود بحساب آیند . اطلاعات آماری تهیه شده توسط سیستم اطلاعاتی مدیریت در هر جا که ممکن باشد باید برای تعیین اهداف کمی‌متغیرهای کلیدی مورد استفاده مدیران تا زیر اولین ردة سطح سوپروایزری قرار می‌گیرد . باید رسماً از مدیران خواسته شود که در آخر هر سال پاسخگوئی عملکرد خود در قبال این اهداف باشند . در صورت وجود کمبودهایی نسبت به این اهداف ، مدیر مربوطه باید وادار شود که دلایل را تجزیه و تحلیل کرده و با کمک و پشتیبانی متخصصین ادارات مرکزی این کمبودها را بر طرف سازد . برای خرابی‌های دائمی‌باید فکری شود و برای کمبودها و نقایص دائمی‌ باید تنبیه‌هایی در نظر گرفته شود هم چنانکه برای عملکردهای بالاتر از حد تعیین شده می‌باید پاداش‌هایی منظور گردد .

به عنوان یک مثال واقعی ، تأسیسات خارج از مراکز ( یعنی کابلها ، خطوط هوایی و غیره که مراکز را به مشترکین متصل می‌سازند ) در بسیاری از شهرها ، قدیمی‌و یا معیوب می‌باشند . از هر مدیری که مسئول نگهداری و تعمیر چنین تأسیساتی می‌باشد باید خواسته شود که در پایان هر سال در خصوص فرکانسی که در ناحیه مربوط به وی ، خرابی خطوط را باعی شده و سرعت عملی که موجب برگرداندن سرویس به حالت اولیه گردیده گزارش دهد . متخصصان اداره مرکزی باید روشهائی را برای شناسائی علل زیر ابداع ن مایند : نصب و اتصال اولیة کابلها بصورت بد و نامطلوب ، خرابی ناشی از عمر تأسیسات ، خرابیهای فیزیکی ناشی از کارهای ساختمانی مقاطعه کاران و غیره .




شبکه کابل و هوایی

برای اتصال مشترکین تلفنی با مراکز سوئیچ از شبکه کابل و هوایی استفاده می‌شود شبکه کابل که قسمت اعظم هزینه‌های مخابرات را تشکیل می‌دهد در سطح شهرها تمام کوچه‌ها و خیابانها را به مراکز تلفن متصل می‌نماید که اصطلاحاً از دو قسمت کابلهای مرکزی و آبونه تشکیل می‌گردد کابلهای مرکزی معمولاً کارفرما که با توجه به ظرفیت انها و نیاز هر محله نصب می‌گردد را به مراکز متصل می‌نمایند و معمولاً بصورت کانالی کشیده می‌شود و کابلهای آبونه کابلهایی هستند که صندوق‌های کافو هر محله را به انشعابات مختلف تقسیم می‌نمایند یعنی به صورت پست‌های ده ززوجی بر روی دیوار کوی و برزن نصب می‌گردد که معمولاً اینگونه کابلها بصورت خاکی کشیده میی شود و ارتباط مشترکین تلفنی از طریق همین پست‌ها بوسیله سیمها و کابلهای کم زوج هوایی به داخل منازل و مکانهای مورد نظر مشترکین کشیده می‌شود .

شرکت مخابرات قبل از کابل کشی در سطح خیابانها و کوچه‌های هر شهر از شهرداری‌ها و سازمانهای زیربط جهت تایین حریم و امکانات موجود در زیر زمین استعلام می‌نماید که هم کابلکشی بصورت استاندارد کشیده شود و به آسانی در حریم اجرای طرحها و تأسیسات دیگر قرار نگیرد و هم از امکانات موجود سازمانهای دیگر در زیر زمین و مسیر کابلکش متصل گردد تا در هنگام اجرای طرح به آنها صدمه وارد نگردد ولی متاستفانه طرحهای اجرایی شهرداریها و … در کوتاه مدت تغییر می‌نماید و

مدام دستخوش تغییرات است و از ثبات نسبی نیز برخوردار نمی‌بادش و پس از کابلکشی طرحهای مختلف ، تعویض کوچه‌ها و خیابانها انجام می‌شود و امکانات موجود در زیر زمین از دسترس خارج می‌شود و در صورت وجود خرابی جهت رفع آن با مشکلات عدیده ای مواجه می‌گردد که این امر موجب وارد شدن خساراتی سنگین به شبکه کابل و تأسیسات مخابرات می‌گردد و یا بر اثر تغییرات قسمتی از آنها از رده خارج و یا بصورت مقطعی تغییر و یا تفویض می‌گردد که از حالت استاندارد خارج گشته و موجب تقلیل عمر شبکه می‌شود و مانند لباسیکه وصله دار شده است هیچگاه بهای اولیه و کیفیت مطلوب خود را نخواهد داشت لذا مخابرات بایستی علاوه بر هزینه سنگین احداث شبکه مخابراتی ، امکانات وسیعتری را برای نگهداری از آن بسیج نماید .

ضمناً جهت برآورد اینگونه خسارتها به عنوان نمونه به لحاظ اینکه مشخص نمی‌باشد که در کابلی که وسط خیابان قرار گرفته چند بار ممکن است خرابی حادث شود و یا اینکه زمان بروز خرابی چه موقع می‌باشد نمی‌توان برآورد دقیقی و یا درستی از برآورد خسارتها داشت و یا اینکه اگر حدسی هم در مورد تخمین میزان خسارتها زده شود قابل اعتماد نمی‌باشد و یاا اینکه برآورد هزینه تعویض کل کابل که از دسترس خارج شده است را در نظر بگیریم این برآورد نیز قابل اعتماد نمی‌باشد چراکه کابلهای فوق پس از بروز اولین خرابی به کلی تعویض می‌گردند و سعی در رفع خرابی و استفادة حداکثر از امکانات موجود می‌باشد مگر اینکه هزینه‌رفع خرابی بیش از هزینه تعویض کابل گردد که این نیز قابل پیش بینی نمی‌باشد .

لذا باید ترتیبی اتخاذ گردد که توسعه تلفن متناسب با نیازها و هماهنگ و همرا با سایر خدمات و اطلاع از وضعیت مسیرها و تغییرات و عقب نشینی و حتی المقدور طرحهای درازمدت در شبکه کابل اجراء گردد و از انجام کارهای دوباره و چند باره که باعث افزایش کمیت و کاهش کیفیت می‌گردد و جلوگیری بعمل آید .

در اغلب مراکز تلفن شهری منجمله مرکز تلفن کرج از کابلهای قدیمی‌که از بدو تأسیس مرکز کشیده شده کماکان استفاده می‌شود و عملیات بازسازی و نوسازی روی آن انجام نگرفته به عنوان مثال کابلهائیکه حدوداً بیست و پنج سال پیش از نوع سربی و کاغذی کشیده شده و اکنون از رده خارج شده استفاده می‌شود و هیچگونه پیش بینی جهت تعویض و جایگزین آنها بعمل نیامده و اگر اینگونه کابلها به هر دلیلی دارای نقص و خرابی گردد امکان نگهداری از آنها ممکن مخواهد بود و چون در جوار آنها توسعة شبکة کابل صورت نگرفته زمان بسیار زیادی طول خواهد کشید تا مجدداً رفع عیب و راه اندازی گردد در این صورت خسارت زیادی متوجه شرکت مخابرات و ایجاد نارضایتی در مشترکین تلفنی ایجاد خواهد شد لذا ایجاب می‌نماید که خیلی سریعتر نسبت به تأمین متریال مورد نیاز و تعویض تدریجی آنها اقدام گردد . یک رشته کابل باستی از نظر پیوستگی خطها کاملاً سالم باشد یعنی پارگی نداشته باشد . مقاومت عایقی کابل برای یک کیلومتر باید حدود 5000 مگا اهم باشد که هر چه فاصله زیادتر شود مقدار مقاومت کم می‌شود . مقاومت رفع و برگشت خط باید طبق استاندارد برای سیم 04 در هر کیلومتر 284 اهم و برای سیم 06 در هر کیلومتر 128 اهم درهر کیلومتر 56 اهم باشد . و تضعیف فرکانس برای سیم 04 در هر کیلومتر 84/1 دسی بل و برای سیم 06 در هر کیلومتر 20/1 دسی بل و برای سیم 09 در هر کیلومتر 86/0 دسی بل باشد . در ضمن باید تعادل بین مقاومت خط وجود داشته باشد یعنی اگر مقاومت رفت و برگشت یک زوج سیم 284 اهم است مقاومت یک رشتة آن باید 142 یا حدود دو درصد اختلاف داشته باشد .

پیوستگی شیلد کابل بایستی برقرار باشد یعنی نوار آلومینیوم روپوش کابل در سرتاسر کابل بهم متصل باشد .

بطور کلی در هر کابل تا دو درصد خرابی قابل قبولی است چنانچه خرابی اعم از اتصال و یا پارگی بیشتر از 2% باشد آن کابل معیوب محسوب می‌گردد و بایستی نسبت به رفع خرابی آن اقدام نمود .

لذا با توجه به حجم زیاد کابلهای سطح شهرستان کرج و در نتیجه حجم گستردة اطلاعات خرابی‌ها اطلاعات مربوط به خرابی یکی از کافوهای مرکز تلفن کرج به عنوان نمونه ارائه می‌گردد .

توسعه شبکه کابل هیچ گاه با نیاز واقعی شهرها همراه نبوده و اقلب طراحی شبکه با نقطه گذاری محلهای وجود تقاضا و به نسبت آن همراه بوده است که در سالهای اخیر این مشکل صد چندان گردیده است به عنوان مثال چون احداث ساختمانهای مراکز تلفنی از محل خودیاری مردمی‌بوده است شرکت مخابرات به اعضای مخابرات هیئت امناء‌ها که مسئولیت احداث ساختمانهای مذکور را به عهده گرفته اند اجازة قبول تعداد معدودی و دیعه و فروش فیش را داده اند تا از محل اخذ خودیاری از متقاضیان نسبت به ساخت مرکز تلفن اقدام نمایند . و بدون در نظر گرفتن اینکه مرکز ساخته شده دارای ظرفیت اسمی‌می‌باشد نسبت به فیش فروخته شدة شبکة کابل آن طراحی و اجرا می‌شود که با صرف امکانات و پرداخت هزینه اسفالت به شهرداری و هزینه حفاری و خاکبرداری و خاکریزی و ضرر و زیان به شهروندان در اندک مدتی امکان واگذاری ظرفیت رسمی‌مرکز برروی شبکة کابل وجود نخواهد داشت و مجدداً نیاز است که همة کارها تکرار گردد که اینبار علاوه بر عملیات و هزینه‌های مذکور موجب فرسایش شبکة کابل قبلی نیز می‌گردد و به لحاظ آسیبهایی که می‌بیند از حالت استاندارد خارج گشته و کیفیت مطلوب خود را از دست می‌دهد .

لذا باید سعی شود که توسعه شبکه همگام با بافت و نیاز شهرها باشد و با توجه به ظرفیت اسمی‌مرکز و با فروش فیش تلفن توسعه شبکه کابل به طور کامل انجام شود تا هم از حفاری‌های بی مورد جلوگیری به عمل آید و در هزینه‌ها صرفه جویی گردد و در نتیجه به تأسیسات موجود کلیة سازمانها در زیر زمین آسیب وارد نگردد و موجب آسایش و رضایت شهروندان فراهم گردد . باید ترتیبی اتخاذ گردد تا فروش فیش با نیازها هماهنگی داشته باشد و با وضع قوانین و دستورالعمل‌ها از جابجایی تلفن‌هایی که ممکن است موجب به هدر رفتن امکانات گردد ممانعت به عمل و حتی الامکان تلفن‌ها بعد از دائری برای مدتی در محل اولیه وصل باشد و یا اگر نیاز به تغییر مکان و جابجایی باشد به گونه ای باشد که موجب آن نشود تا در محلهایی که هزینه‌های زیادی جهت توسعه شبکة کابل آن بکار رفته به کلی از ارتباط خالی شود چرا که کابلی که فاقد بار باشد و فعال نباشد قابل نگهدارزی نمی‌باشد و بعد از مدتی فرسوده و از بین می‌رود به عنوان مثال در شهر کرج منماطقی وجود دارد که از زمان طراحی فیش زیادی در آن مناطق فروخته شده و بعد از وصل تلفن‌ها به لحاظ عدم تمکن مالی مردم کلیة تلفن‌های آن خرید و فروش و تغییر مکان یافته و کابل آن منطقه به طور کامل تخلیه گردیده است . در اینگونه محل‌ها در صورت انجام عملیات ساختمانی ، برق زدگی ، حفاری‌های سازمانهای مختلف و … امکان وارد شدن خسارت به شبکة کابل وجود دارد و چون روی کابل ، تلفن کارکن وجود ندارد خرابی مذکور مشخص نمی‌گردد و بعد از مدتی آب به داخل کابل نفوذ کرده و موجب اکسیده شدن و از بین رفتن کابل می‌گردد و ضمن از دست دادنه کیفیت از عمر مفید آن نیز کاسته خواهد شد .

گزارش کاراموزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابیکاراموزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابیکارورزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابیدانلود گزارش کارآموزی در بخش اداری مالی مخابرات دکتربخش اداری مالی مخابرات دکتر حسابیحسابیبخش اداری مالیمخابراتدکتر حسابی

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردی

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردی در 76 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	128 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	76

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردی در 75 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب



عنوان صفحه




مقدمه................................................................................................................................1

سرآغاز..............................................................................................................................2

کاربرد راحت.....................................................................................................................4

- یک رابط برای همه دستگاهها .........................................................................4

- پیکربندی خودکار.............................................................................................4

- به دور از تنظیمات کاربر...................................................................................4

- آزاد کردن منابع سخت‌ افزاری برای وسایل جانبی ........................................4

- سادگی کابل......................................................................................................5

- Hot pluggable..............................................................................................5

- عدم احتیاج به منبع تغذیه..............................................................................5

سرعت..............................................................................................................................6

قابلیت اطمینان................................................................................................................7

قیمت پایین......................................................................................................................7

صرفه‌جویی در مصرف انرژی...........................................................................................7

قابلیت انعطاف..................................................................................................................8

پشتیبانی توسط سیستم عامل........................................................................................9

پشتیبانی وسیله جانبی..................................................................................................10

مجمع ابزار آلات USB...................................................................................................11


الف


این پورت کامل نیست....................................................................................................12

- از دید کاربران.................................................................................................12

- پشتیبانی نشدن توسط سخت افزارهای قدیمی............................................12

- محدودیت سرعت...........................................................................................13

- محدودیت فاصله.............................................................................................14

- ارتباطات نظیر به نظیر....................................................................................14

- تولیدات شکل‌دار............................................................................................14

- از دید ارتقاء دهندگان....................................................................................15

- پیچیدگی پروتکل...........................................................................................15

- پشتیبانی در سیستم عامل............................................................................15

- گیرهای سخت افزاری.....................................................................................16

- مبالغ................................................................................................................16

USB در برابر IEEE _ 1394.....................................................................................17

حداقل نیازهای کامپیوتر................................................................................................17

- کنترل کننده میزبان.......................................................................................18

- سیستم عامل..................................................................................................18

- اجزا..................................................................................................................18

- اجزای یک اتصال............................................................................................19

- تجهیزات لازم برای ارتقاء...............................................................................20

- انتخاب تراشه..................................................................................................21

اجزای یک کنترلر USB....................................................................................21

- پورت USB ....................................................................................................22



ب


- بافرهای داده USB ........................................................................................22

- CPU..............................................................................................................23

- حافظه برنامه...................................................................................................24

- حافظه داده ....................................................................................................26

- رجیسترها.......................................................................................................26

- I/O های دیگر................................................................................................26

- ویژگیهای دیگر..............................................................................................27

ساده سازی پروسه ارتقاء..............................................................................................27

- انتخاب معماری...............................................................................................27

- تراشه‌هایی که از ابتدا برای USB طراحی شده‌اند......................................28

- تراشه‌هایی بر اساس خانواده‌های آشنا.........................................................28

- تراشه‌هایی که به میکرو کنترلرهای خارجی متصل می‌گردند......................29

- مرجع خصوصیات تراشه................................................................................30

- برنامه تراشه نمونه..........................................................................................30

- انتخاب راه انداز..............................................................................................30

- ابزارهای اشکال‌زدایی.....................................................................................31

- بردهای ارتقا از فروشندگان تراشه................................................................31

- بردهای از منابع دیگر.....................................................................................32

- نیازمندیهای پروژه.........................................................................................33

نگاهی به بعضی از تراشه‌ها...........................................................................................35

- EnCore محصول شرکت سیپرس...............................................................35

- معماری CPU................................................................................................35


پ


- کنترلر USB..................................................................................................36

- EZ _ USB شرکت سیپرس........................................................................37

- معماری CPU................................................................................................37

- کنترلر USB..................................................................................................38

PCI 16C7X5 شرکت میکروچیپ ............................................................................42

- معماری............................................................................................................42

- کنترلر USB...................................................................................................42

NET 2888 شرکت نت چیپ

- کنترلر USB

USB 9603 شرکت National Semiconductor.....................................................44

- کنترلر USB...................................................................................................46

PDIUSBD 11/1 محصول فیلیپس...........................................................................46

- معماری...........................................................................................................46

- کنترلرهای USB...........................................................................................47

Strong ARM اینتل...................................................................................................47

- کلاسهای دستگاهها.......................................................................................48

- استفاده از کلاسها..........................................................................................48

- اجزای یک مربع خصوصیات کلاس................................................................49

- کلاسهای تعریف شده.....................................................................................50

- مطابقت یک دستگاه با یک کلاس ................................................................52

- وسایل جانبی استاندارد.................................................................................52

- صفحه کلید ، ماوس و دسته بازی .................................................................52



ت


- دستگاههای انبارش توده‌ای..........................................................................53
- چاپگرها.........................................................................................................55

- دوربینها و اسکنرها .......................................................................................55

- برنامه‌های صوتی............................................................................................56

- مودم‌ها...........................................................................................................57

- کاربردهای غیر استاندارد..............................................................................57

- دستگاههایی که داده‌ها را با یک سرعت کم منتقل می‌کنند......................58

- به روز رسانی دستگاههای RS _ 232..........................................................59

- دستگاههای مراکز فروش...............................................................................60

- جایگزینی دستگاههای با پورت موازی غیر استاندارد..................................61

- ارتباطهای کامپیوتر به کامپیوتر....................................................................63



ث


- پیوندهای بی‌سیم...........................................................................................63












پیشگفتار

در مدتی که به عنوان کار آموز در این شرکت فعالیت داشتم کارهای مختلفی انجام میشد که از آن جمله میتوان به نصب شبکه و سخت افزار کامپیوتر و همچنین به صورت محدود طراحی وساخت پاره ای از پروژه های الکترونیکی اشاره کرد.

اینجانب از طرف مسئول کار آموزی در قسمت سخت افزار مشغول به کار شدم. در این قسمت کارهای مختلفی انجام میشد مانند اسمبل کردن قطعات کامپیوترو تعمیرات قطعات مختلف آن و... .

هر مهندس الکترونیک باید به حد کافی با سخت افزار کامپیوتروارتباط اجزای مختلف آن با یکدیگر آشنا باشد.

ارتباط کامپیوتر با خارج از آن به خصوص با مدارات مختلف الکترونیکی یکی از مسائلی است که به شدت مورد توجه مهندسان الکترونیک و طراحان می باشد.

ارتباط کامپیوتر با دنیای خارج از طریق پورتهای آن می باشد. پورت سریال پورت موازی پورت USB و... . یکی از پورتهایی که به شدت مورد توجه قرار گرفته پورت USB می باشد من نیز از این فرصت استفاده کرده و به بررسی این پورت پرداختم گسترش این پورت به گونه ای است که حتی پرینترهای جدید و قطعات جانبی دیگر مانند ماوس و اسکنر و ... به گونه ای طراحی شده اند که به این پورت وصل می شوند در ادامه به بررسی این پورت و آی سی های جانبی آن پرداخته می شود





ü مقدمه

USB یک مدار واسطه سریع و قابل انعطاف برای اتصال دستگاهها به کامپیوتر است. همة کامپیوترهای امروزی حداقل یک جفت پورت USB داند. این پورت قابل استفاده توسط تمام ابزارهای جانبی استاندارد از جمله صفحه کلید، ماوس، دیسک‌گردانها و حتی دستگاههای تخصصی‌تر، می‌باشد. USB از ابتدا به منظور ایجاد رابطی راحت و آسان طراحی گردیده است که در آن کاربر نیاز به پیکربندیهای سخت‌افزاری و نرم‌افزاری ندارد.

به طور خلاصه، USB با مدار‌های واسط قبلی بسیار متفاوت است. یک دستگاه USB قادر است که چهار نوع پاسخ دهد که به وسیلة آنها کامپیوتر، دستگاه را شناخته و آماده تبادل داده با آن می‌شود. همة دستگاهها باید بر روی کامپیوتر دارای راه‌اندازی باشند که به عنوان پلی بین برنامة کاربردی و سخت افزار USB عمل می‌کند.

برای ارتقا و ساخت یک دستگاه USB و طراحی نرم‌افرهای ارتباط با آن، شما باید اطلاعاتی دربارة چگونگی نحوة کار سیستم عامل کامپیوتر داشته باشید. همچنین باید تراشة کنترلی، کلاس و روشهای ارتقا پروژه‌تان را معین کنید.










ü سرآغاز

مطالعه در زمینه سخت افزارهای کامپیوتری معمولاً مستلزم داشتن اطلاعات قبلی در این زمینه است. هر نوآوری در این صنعت باید قابل تطبیق با پدیده‌هایی باشد که قبل از آن آمده‌اند. این مسئله هم در مورد کامپیوترها و هم در مورد وسایل جانبی آنها صدق می‌کند. حتی وسایل جانبی‌ای که به نوبة خود انقلابی را در زمینه سخت‌افزار ایجاد کرده‌اند، باید از رابطهایی استفاده کنند که کامپیوتر‌ها از آنها پشتیبانی کنند.

اما اگر امکان طراحی یک رابط وسایل جانبی را داشته باشید، چه نکات و خصوصیاتی را مد نظر قرار خواهید داد. در اینجا فهرستی از آنچه که ممکن است مورد نظر شما باشد آورده شده است:

کاربرد راحت: به گونه‌ای که نیازی به آشنایی با جزئیات نصب نخواهیم داشت.

سرعت: به گونه‌ای که رابط باعث پایین آمدن سرعت ارتباط نشود.

قابلیت اطمینان: به گونه‌ای که خطا‌ها کاهش یابد و امکان اصلاح خودکار خطا‌هایی که اتفاق می‌افتد وجود داشته باشد.

قابلیت تطبیق: به گونه‌ای که انواع مختلفی از وسایل جانبی بتوانند از این رابط استفاده کنند.

ارزانقیمت: به گونه‌ای که کاربران (و کارخانه‌هایی که از این رابط برای تولیدات خود بهره می‌برند) متحمل هزینه زیادی نشوند.

صرفه جویی در مصرف انرژی: به منظور کاهش مصرف باتری در کامپیوتر‌های قابل حمل.

شناخته شده توسط سیستم عامل‌ها: به گونه‌ای که ارتقادهندگانی که از این رابط برای ارتباط با وسیله جانبی خود استفاده می‌کنند مجبور به نوشتن راه اندازهایی نزدیک به زبان ماشین نباشند.

خبر خوب آنکه شما مجبور به ایجاد این رابط ایده‌آل نیستید چون طراحان (USB) این کار را برای شما انجام داده‌اند. طراحی USB از ابتدا بر این اساس بوده که بتواند رابطی باشد آسان، با توانایی ارتباط مؤثر با همة انواع وسایل جانبی و به دور از محدودیتهایی که در رابطهای کنونی وجود دارد.

همه کامپیوترهای جدید دارای یک جفت پورت USB هستند که به منظور ارتباط با صفحه کلید ، ماوس، اسکنر، چاپگر و یا هر نوع سخت افزار استاندارد دیگر ایجاد شده‌اند، هاب‌های ارزانقیمت موجود این امکان را فراهم می‌کند که به هر تعداد که مایل باشید وسیله جانبی USB را به این دو پورت متصل کنید.

این اهداف بزرگ USB باعث شد که ارتقادهندگان، یعنی کسانی که وسایل جانبی USB را طراحی و برنامه ریزی می‌کنند، با مشکلاتی رو به رو شوند. یک نتیجه از کاربرد راحت این رابط پیچیده شدن آن نسبت به رابطهای قدیمی‌تر بود. به علاوه کارکردن با رابطی که هنوز عمری از طراحی آن نگذشته، فقط با این دلیل که جدید است طراحان را با سختیهایی رو به رو کرد. هنگامی که USB برای اولین‌بار روی کامپیوتر‌ها قرار گرفت، ویندوز هنوز دارای راه‌انداز برای همة انواع وسایل جانبی USB متعارف، نشده بود. از طرفی آنالیز کننده‌های پروتکل و ابزار‌ةای ارتقا هنوز طراحی نشده بودند، بنابراین انتخاب USB به عنوان رابط مناسب دچار محدودیت می‌شد. مشکلاتی شبیه به این امروزه دیگر وجود ندارند و مزایای استفاده از USB در کنار متعدد شدن میکروکنترلرها و ابزارها ارتقا و تواناییهای سیستم‌های عامل افزایش یافته است. این کتاب به شما نشان خواهد داد که چگونه می‌توانید یک وسیله جانبی USB را به آسانی و سرعت و با استفاده از بهترین وسایلی که هم اکنون وجود دارد طراحی کنید و راه بیندازید.

این فصل شامل مطالبی از جمله شرح ویژگیهای از USB، مزایا و اشکالات آن، همچنین مسائلی که در طراحی و برنامه‌ریزی وسایل جانبی USB پیش می‌آید و مختصری از تاریخچه رابطها خواهد بود.




ü کاربرد راحت

بزرگترین هدف از طراحی USB، ایجاد رابطی با کاربری راحت بوده است و حاصل آن رابطی است که به علتهای زیادی استفاده از آن مقبول واقع شده است.

یک رابط برای همة دستگاهها ـ USB می‌تواند برای ارتباط با همه نوع وسیلة جانبی مورد استفاده قرار گیرد به جای داشتن کانکتور‌های مختلف و سخت‌افزارهایی که فقط یک نوع وسیله جانبی را پشتیبانی کنند، از یک رابط برای همة وسایل جانبی استفاده می‌کنیم.

پیکربندی خودکار ـ هنگامی که کاربر وسیله جانبی USB را به سیستم خود متصل می‌کند، ویندوز به طور خودکار آن را پیدا کرده و راه‌آنداز مربوط به آن را بارگذاری می‌کند. هنگامی که برای اولین بار یک وسیله را به کامپیوتر‌مان متصل می‌کنیم، ممکن است ویندوز به ما پیغام دهد که دیسکتی که شامل راه‌انداز آن دستگاه می‌باشد را درون دستگاه قرار دهیم، اما در بقیه مواقع، نصب به صورت خودکار انجام می‌شود و ما مجبور نیستم که برنامه setup را اجرا کنیم و یا کامپیوتر را برای استفاده از آن وسیله جانبی restart کنیم.

به دور از تنظیمات کاربر ـ وسایل جانبی USB امکان تنظیماتی از قبیل آدرس پورت‌ها و یا خطوط در خواست وقفه (IRQ) را به کاربر نمی‌دهند. تعداد خطوط IRQ در یک کامپیوتر محدود است و عدم اجبار به تخصیص یک خط به وسیله جانبی خاص، خود می‌تواند یک دلیل کافی برای استفاده از USB باشد.

آزادکردن منابع سخت‌افزاری برای وسایل جانبی دیگر ـ استفاده از USB این امکان را فراهم می‌کند که خطوط IRQ برای دیگر وسایل جانبی که نیاز به استفاده از آن دارند، آزاد شود. در کامپیوتر یک سری از آدرس پورت‌ها و یک خط IRQ برای رابط USB اختصاص داده می‌شود اما در عوض، هر وسیله جانبی که از رابط USB استفاده می‌کند دیگر احتیاج به منبع سخت‌افزاری اضافی نخواهد داشت. توجه کنید که، هر وسیله جانبی غیر از USB نیاز به یک آدرس پورت و معمولاً یک خط IRQ و احیاناً یک کارت توسعه دهنده دارد (به عنوان مثال برای پورت موازی)

اتصال راحت ـ برای استفاده از USB احتیاجی به بازکردن کامپیوتر برای اضافه‌کردن کارت‌های توسعه دهنده نیست. هر کامپیوتر حداقل دارای دو پورت USB است که شما می‌توانید تعداد آنها را با متصل کردن هاب‌ها پورت‌های موجود تا تعداد دلخواه افزایش دهید. هر هاب دارای تعدادی پورت برای متصل کردن وسیله جانبی و یا هاب‌های دیگر می‌باشد.

سادگی کابل ـ کانکتورهای کابل USB طوری ساخته شده‌اند که اتصال اشتباه آنها امکان نیست. کابل‌ها می‌توانند تا 5 متر طول داشته باشند و یا حتی از طریق هاب‌ها دستگاهها می‌توانند تا 30 متر از کامپیوتر فاصله بگیرند. شکل 1ـ1 کانکتورهای USB را نشان می‌دهد که در کنار کانکتور‌های پورت 232 – RS و پورت موازی دیده می‌شوند و دیده می‌شود که در مقابل آنها چقدر کوچک و ظرفیت می‌باشد. برای اطمینان از عملکرد صحیح، کابل‌ها در مرجع خصوصیات USB ویژگیهایی که باید کابل‌ها و کانکتورها داشته باشند، آمده است.

HOT pluggable ـ شما می‌توانید بدون توجه با اینکه سیستم روشن است یا خاموش، وسیله جانبی خود را هر زمان که بخواهید به سیستم خود وصل یا از آن قطع کنید با اطمینان از اینکه به کامپیوتر یا ابزار جانبی شما صدمه‌ای وارد نمی‌شود. سیستم عامل هم هنگامی که شما وسیله جانبی را وصل می‌کنید، به طور خودکار آن را پیداکرده و آماده استفاده می‌نماید.

عدم احتیاج به منبع تعذیه ( بیشتر مواقع) ـ رابط USB شامل سیمهای زمین و تغذیه نیز می‌باشد که V 5+ را از طریق کامپیوتر و یا هاب به دستگاه می‌دهند . وسایل جانبی که حداکثر به mA 500 جریان نیاز دارند ، می‌توانند از این سیم، جریان مورد نظر خود را بکشند بدون آنکه به منبع تغذیه مجزا نیاز داشته باشند. سایر وسایل جانبی باید از منبع تغذیه خارجی برای تأمین تغذیه استفاده کنند.


ü سرعت

USB سه سرعت متفاوت را برای باس پشتیبانی می‌کند؛ سرعت خیلی بالا با 480 مگابایت در هر ثانیه ، سرعت بالا با 12 مگابایت در هر ثانیه و سرعت پایین با 5/1 مگابایت در هر ثانیه . همة کامپیوتر‌ها سرعتهای پایین و بالا را پشتیبانی می‌کنند. سرعت خیلی بالا در نسخه ـ 0/2 مرجع USB اضافه شده است و به سخت‌افزار سازگار با USB نسخه 0/2 در روی مادربرد یا کارت توسعه دهنده احتیاج دارد.

این سرعتها، سرعت انتقال بیت روی باس است و نرخ انتقال داده مفید کمتر از این حد می‌باشد علاوه بر داده ، باس باید اطلاعات دیگری از قبیل بیت‌های وضعیت ، کنترل و سیگنال‌های بررسی خطا را نیز عبور دهد. به علاوه ممکن است چندین وسیلة جانبی از یک باس مشترک استفاده کنند. ماکزیمم نرخ تئوری برای انتقال سیگنال حدود 53 مگابایت در هر ثانیه برای سرعت خیلی بالا و حدود 2/1 مگابایت در هر ثانیه برای سرعت بالا و 800 بایت در هر ثانیه برای سرعت پایین است.

حال چرا سه سرعت؟ سرعت پایین به دو هدف ایجاد شد. وسایل جانبی با سرعت پایین معمولاً می‌توانند خیلی ارزانتر عرضه شوند و از طرفی برای ماوس و وسایلی که احتیاج به کابل‌های قابل انعطاف دارند کابل‌های سرعت پایین می‌توانند خیلی قابل انعطافتر ساخته شوند به این دلیل که احتیاج به شیلد کردن زیاد نخواهند داشت.

سرعت بالا نزدیک و قابل انطباق با سرعت پورت‌های سریال و موازی است و می‌تواند به جای آنها قرار گیرد.

بعد از نسخه 0/1 USB معلوم شد که رابطی، با سرعت بیشتر می‌تواند مفید باشد. تحقیقات نشان داد که افزایش سرعت تا 40 برابر امکان پذیر است به طوری که اساس رابط همانند رابطهای سرعتهای پایین و بالا باقی بماند و به این ترتیب سرعت خیلی بالا در USB نسخه 0/2 اضافه شد.


ü قابلیت اطمینان

قابل اطمینان بودن USB به خاطر نوع طراحی سخت‌افزار و همچنین پروتکل انتقال داده می‌باشد. ویژگیهای سخت‌افزاری لازم برای راه‌اندازها و گیرنده‌ها و کابل‌های USB، بیشتر نویزهایی را که می‌تواند باعث ایجاد خطا شود حذف می‌کند. همچنین، پروتکال USB این امکان را فراهم می‌کند که خطاهای احتمالی را تشخیص داده و از فرستنده خواسته شود که داده را دوباره بفرستد. این تشخیص و پیغام و انتقال مجدد داده‌ها توسط سخت‌افزار انجام می‌شود و احتیاج به برنامه نویسی توسط کاربر ندارد.











ü قیمت پایین

در حالی که USB پیچیده‌تر از رابطهای قبلی است، ولی تجهیزات و کابل‌های آن، ارزانقیمت هستند. دستگاهی که از رابط USB استفاده می‌کند از نظر قیمت برابر یا ارزانتر از دستگاههایی است که از رابطهای قدیمی‌تر استفاده می‌کنند. برای وسایل جانبی خیلی ارزان، انتخاب سرعت پایین باعث می‌شود که احتیاج به سخت‌افزارهای دقیق نداشته و به این ترتیب قیمت بیش از پیش کاهش می‌یابد.






انتخاب تراشه

پس از اینکه تصمیم گرفتید از USB در پروژة خود استفاده کنید، بهترین خبر آن است که تراشه‌های مختلفی وجود دارند که می‌توانید از آنها در دستگاهتان بهره ببرید.

انتخاب یک تراشه مناسب به کارآیی، قیمت، دسترسی و راحتی ارتقا آن مربوط می‌باشد. اما راحتی ارتقا به مسائلی چون دسترسی و کیفیت ابزارهای ارتقا، راه‌‌اندازهای دستگاه میزبان، کدهای نمونه و مهارت داشتن در ساختار و دستورات و زبان برنامه نویسی آن وابسته است.







ü اجزای یک کنترلر USB

پیچیدگی پروتکل USB به معنای آن است که وسایل جانبی USB باید از قابلیتهای زیادی برخوردار باشند. کنترلر وسایل جانبی باید چگونگی تشخیص و پاسخ به رویدادهای پورت USB را بدانند وراهی را برای ذخیره داده‌هایی که می‌خواهد فرستاده یا گرفته شود ایجاد کنند.

تراشه‌های کنترلی بر اساس میزان برنامه‌ای که برای ارتباط USB نیاز دارند، متفاوتند. برخی از آنها برنامة کوتاهی برای دسترسی به مجموعه رجیسترها به منظور ذخیره و دریافت داده‌های USB دارند. اما برخی دیگر برای انجام کارهای بیشتر، از جمله رهبری فرستادن توضیح دهنده‌ها به میزبان، تنظیم بیت data-toggle و اطمینان از فرستاده شدن پاکت تأیید متقابل مناسب به کد برنامه نیاز دارند.

بعضی از تراشه‌ها دارای یک CPU در خود تراشه هستند، در حالی که برخی دیگر باید با یک CPU خارجی در ارتباط قرار گیرند. همه کنترلرهای USB یک یا چند پورت USB دارند. کنترلری با CPU درونی همچنین دارای حافظه داده و برنامه یا واسطی به حافظه‌های خارجی است.

همه کنترلرها از هر چهار نوع انتقال پشتیبانی نمی‌کنند و کنترلرهای مختلف، سرعتهای باس متفاوتی دارند. بیشتر تراشه‌ها از اندپوینت‌هایی کمتر از حداکثر تعداد مجاز پشتیبانی می‌کنند (یک اندپوینت‌ کنترلی و 30 اندپوینت دیگر)



پورت USB

وسیلة جانبی USB قاعدتاً باید یک پورت USB و مداری برای ارتباط با میزبان داشته باشد. فرستنده ـ گیرنده USB واسط سخت افزاری با باس ایجاد می‌کند. مدارهایی که با فرستنده ـ گیرنده ارتباط برقرار می‌کنند دارای نام عمومی، موتور واسط سریال (SIE) هستند. SIE فرستادن و دریافت داده‌های تر نزکشن را به عهده دارد. این موتور داده‌های رسیده را ترجمه می‌کند و فقط داده‌هایی را که برایش در دسترسی قرار گرفته‌اند می‌فرستد و داده‌هایی را که رسیده‌اند ذخیره می‌نماید. یک SIE عمومی باید همه کارهای زیر را انجام دهد:

تشخیص ورود یک پاکت

فرستادن پاکتها

تشخیص و تولید، سینگال‌های شروع پاکت، انتهای پاکت، ریست، بازگشت

رمز گذاری کردن و از رمز خارج کردن داده‌ها به قالب دبندی‌ای که باس دارد (NRZI با بیت استاف)

بررسی و تولید مقادیر CRC

تشخیص و ایجاد شماره مشخصه‌های پاکت

تبدیل بین داده‌های سریال USB و داده‌هایس موازی رجیستر‌ها و حافظه

ایجاد چنین قابلیتهایی احتیاج به 2500 گیت دارد.



بافر‌های داده USB

کنترلر USB، باید بافرهایی برای ذخیره داده‌هایی که دریافت می‌کند یا داده‌هایی که آماده فرستادن روس باس هستند، داشته باشد. بعضی از تراشه‌ها مانند NET2888 محصول NetChip، از رجیسترها به عنوان بافر استفاده می‌کنند. در حالی که برخی دیگر، از جمله EZ- USB شرکت سیپرس از بخشی از حافظه داده به عنوان بافر بهره می‌برند.

رجیستر‌هایی که داده‌های رسیده یا منتقل شده را نگهداری می‌کنند، عموماً دارای ساختار FIFO (اولین ورودی، اولین خروجی) هستند. در هر خواندن از یک FIFO، بایتی که بیشتر از همه در حافظه بوده است بازگردانده می‌شود. با هر نوشتن به روی FIFO، بایت بعد از همه بایت‌هایی که در FIFO وجود دارند ذخیره می‌شود. یک اشاره‌گر داخلی با افزایش خودکار در هنگام خواندن و نوشتن FIFO، محلی را که داده بعدی در آن قرار دارد نشان می‌دهد.

در تراشه‌های دیگر، مثل سری enCore شرکت سیپرس، بافرهای USB در حافظه داده جاسازی شده‌اند و برنامه تراشه هر موقعیت را برای نوشتن یا خواندن از آن انتخاب می‌کند و اشاره‌گری که به طور خودکار افزایش یابد تا محل دادة بعدی را مشخص کند، وجود ندارد. بایت‌های درون بافر فرستنده USB از پایین‌ترین آدرس به بالاترین آدرس نوشته می‌شوند و بایت‌های بافر دریافت به ترتیب رسیدن، از پایین‌ترین آدرس به بالاترین آدرس ذخیره می‌گردند. این بافرها ساختار FIFO ندارند ولی گاهی با این نام خوانده می‌شوند.

برای ایجاد انتقالهای سریعتر، بعضی از تراشه‌ها دو بافر دارند و قادرند دو مجموعه کامل داده در هر جهت را ذخیره کنند. در حالی که یک بلاک داده انتقال می‌یابد، برنامه تراشه می‌تواند بلاک داده بعدی را به بافر دیگر بنویسد. به طوری که این بلاک تا وقتی که بلاک اول فرستاده می‌شود آماده انتقال می‌گردد. در جهت دریافت نیز، بافر اضافی ما را قادر می‌سازد قبل از کامل شدن پردازش داده بر روی ترنزکشن قبلی توسط برنامه تراشه، ترنزکشن بعدی دریافت شود. سخت افزار به صورت خودکار بین این دو بافر سوئیچ می‌کند.


CPU

واحد پردازش مرکزی (CPU) یک تراشه کنترلی USB، با اجرای دستورات کدهایی که در تراشه ذخیره شده است فعالیتهای تراشه را کنترل می‌کند. هر CPU از مجموعه دستوراتی پشتیبانی می‌کند که شامل دستورات زبان ماشین برای انقال داده، انجام عملوندهای منطقی، و پرشهای برنامه می‌باشند. این مجموعه دستورات همچنین CPU را قادر می‌سازد که با SIE ارتباط برقرار کند. CPU ممکن است ساختاری بر اساس یک میکروکنترلر عمومی مانند 8051 داشته باشد یا اینکه فقط به صورت ویژه برای استفاده در دستگاههای USB طراحی شده باشد.

تراشه‌هایی که CPU ندارند ممکن است مجموعه دستوراتی وابسته به ارتباطهای USB داشته باشند یا فقط از یک سری رجیستر برای ذخیره داده‌های USB و اطلاعات پیکربندی استفاده کنند. این تراشه‌ها مسیری را برای اضافه‌کردن قابلیتهای USB به هر میکروکنترلر خارجی ایجاد می‌کنند.


حافظه برنامه

حافظه برنامه کدهایی را که CPU اجرا می‌کند نگهداری می‌کند. این حافظه ممکن است روی تراشه CPU یا تراشه‌ای مجزا باشد.

حافظه برنامه ممکن است از هر نوع حافظه‌ای استفاده کند: Fash EPROM, EEPROM, EPROM, ROM یا RAM همه این حافظه‌ها بجز RAM (بدون باتری)، همیشگی هستند. آنها داده‌های نوشته شده را به صورت دائن نگهداری می‌کنند. مقدار این حافظه‌های برنامه ممکن است حدود کیلوبایت یا بیشتر باشد. اما تراشه‌هایی که از حافظه‌های خارجی استفاده می‌‌کنند امکان دارد محدوده‌ای در حدد مگا بایت را نیز پشتیبانی کنند.

نام دیگر کدهای ذخیره شده در حافظه برنامه، برنامة تراشه است، که مشخص می‌کند حافظه از نوع همیشگی بوده و مانند RAM نمی‌توان به راحتی آنها را ویرایش کرد و دوباره بر روی دیسک ذخیره نمود.

ROM (حافظه فقط خواندنی) باید در کارخانه برنامه نویسی شود و قابل پاک کردن نیست. این حافظه فقط برای تولید انبوه کاربرد دارد.

EPROM (ROM قابل برنامه‌ریزی و پاک شدن) قابل برنامه ریزی توسط کاربر است. بسیاری از تراشه‌ها سخت افزار و نرم افزار برنام نویسی ارازان دارند. برای پاک کردن EPROM تراشه را در پاک کننده EPROM قرار می‌دهید، در این دستگاه مدارهای تراشه زیر تابش اشعه ماورای بنفش قرار می‌گیرند پاک شدن حدود 10 تا 30 دقیقه خواهد کشید. سپس تراشه آماده خواهد بود تا دوباره برنامه ریزی شود. در اطلاعات فنی این تراشه‌ها به ندرت به تعداد دفعات ممکن پاک شدن اشاره می‌شود‌، اما این مقدار حدوداً 100 می‌باشد.

OTP PROM ها ارزانتر هستند. ساختار آنها شبیه به EPROM ها می‌باشد و مانند آنها برنامه ریزی می‌شوند تفاوتشان این است که این تراشه‌ها پنجره‌های کوارتز برای پاک کردن ندارند. این حافظه بیشتر در محصولات نهایی استفاده می‌شوند. بسیاری از CPU ها هر دو نوع حافظه EPROM و OTP PROM را دارا هستند.

Flash EPROM ها حافظه‌هایی با تکنولوژی جدید هستند که قابل پاک شدن به طریقه الکتریکی می‌باشند و احتیاج به اشعه ماورای بنفش ندارند و معمولاً به ولتاژ برنامه ریزی خاص مورد نیاز برخی از EPROMها احتیاج ندارند. Flash EPROM های موجود قادرند حدود 000/100 بار پاک شده و دوباره برنامه‌ریزی شوند.

EEPROM (PROM های قابل پاک شدن به طریقه الکتریکی) نیز به ماورای بنفش و ولتاژ ویژه برنامه ریزی که EEPROM ها نیاز دارند، احتیاج ندارد. EEPROMها زمان دسترسی طولانیتری نسبت به Flash EPROMها دارند. EEPROM ها با هر دو مدار واسط موازی که توسط EPROMها و Flash EPROMها استفاده می‌شود و واسط سریال که در میکرووایر، I2C و SPI کاربرد دارد. مورد استفاده قرار می‌گیرد. EEPROMهای سریال برای ذخیره مقدار دادة کمی که گهگاه تغییر می‌یابند از جمله داده‌های پیکربندی شماره مشخصه‌های محصول و فروشنده مناسب است. EEPROM های موجود حدود 10 میلیون با رمی‌توانند پاک شده و دوباره برنامه ریزی شوند.

RAM ( حاقظه با دسترسی تصادفی) می‌توانند به صورت نامحدود پاک و نوشته شود، اما داده‌ها پس از خاموش شدن تراشه از دست می‌روند. براین اساس برای استفاده از RAM باید در هر بار بالا آمدن، کدها از کامپیوتر به تراشه بارگذاری شود. EZ- USB شرکت سیپرس برای ذخیره کدهای بنامه از RAM استفاده می‌کند و سخت‌افزار ویژه و راه‌اندازی دارد که در هنگام اتصال تراشه، برنامه را در آن بارگذاری می‌نماید. همة CPU ها می‌توانند از حافظة برنامه RAM با پشتیبانی باتری به منظور دخیره کدهای برنامه خود استفاده کنند. زمان دسترسی به RAM زیاد است.

گزارش کارآموزی پورت USB و تراشه های کاربردیگزارش کاراموزی شرکت سخت افزارکاراموزی شرکت سخت افزارکارورزی شرکت سخت افزاردانلود گزارش کارآموزی شرکت سخت افزارپورت USB و تراشه های کاربردیپورتUSBتراشه های کاربردیشرکتسخت افزار

گزارش کاراموزی برق,ابزار دقیق و سیستم کنترل در شرکت میسان

گزارش کاراموزی برقابزار دقیق و سیستم کنترل در شرکت میسان در 99 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	190 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	99

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی برق,ابزار دقیق و سیستم کنترل در شرکت میسان در 99 صفحه ورد قابل ویرایش

فصل اول : آشنای کلی با مکان کار آموزی و شرکت میسان 4

فصل دوم : سیستم ها برقی ، باطری و شارژر 8

سیستم برقی 11

شناسایی دستگاه تست خط ارت 17

باطری و شارژر 34

نمایش گرها 37

قطع اضطراری هر دو شارژر 42

مشخصات فنی تابلو توزیع 47

فصل سوم : ابزار دقیق 53

اصطلاحات ابزار دقیق 56

جریان سنج مغناطیسی 66

اندازه گیری مقاومت 73

کلیبراسیون 89

فصل چهارم: سیستم کنترل و PLC 94

ساختار سیستم کنترل 99

کنترل کننده PLC 106

تنظیم آدرس کارت های ورودی و خروجی 111

فصل پنجم: نقشه و شکل های ضمیمه 118





مقدمه

با پیشرفت الکترونیک و ایجاد حوزه های تخصص نیاز به مهندسین تکنسین ها و طراحان در عرصه مختلف صنعتی فنی و مهندسی شرکت ها و کارخانجات روز به روز بیشتر می شود ارضاء این نیاز مستلزم تربیت و آموزش نیروی انسانی در دانشگاهها و مراکز آموزشی عالی می باشد .

ولی متاسفانه چون بیشتر در دانشگاهها درسها جنبه تئوری و غیره کاربردی دارد وجود واحدی به نام کار آموزی نیاز اساسی می باشد .

رفتن دانشجو به یک مرکز صنعتی باعث اتصال و ارتباط تئوری و عملی می شود البته به شرط اینکه دانشجو به مرکز صنعتی خوبی معرفی شود در صنعت بهترین مکان کار آموز جایی است که در آن پروژه احداث می شود .

در کار آموزی همین اینکه دانشجو با قسمت های یک مرکز صنعتی اعم از خدمات تولیدی نگهداری مفهوم برخی کلماتی مثل کارفرما پیمانکار ناظر و غیره آشنا می شود خود تجربه گرانبهایی است این مدت که اینجانب در کارآموزی به سرمی بردم با قسمت ها و موضوعات بسیار مختلفی سر و کار داشته ام که بعضا از آنها با رشته ام (الکترونیک)اصلا ارتباطی نداشت ولی تجربه بسیار خوبی بود در کل به نظر من کار آموزی نقطه عطف علم و عمل است که باید هر دانشجویی آنرا بگذراند .

جواد رضایی تابستان 84

این گزارش از پنج فصل تشکیل شده است که به طور اجمالی در زیر آمده است.

فصل اول : در این فصل در مورد اشنایی کلی با مکان کار آموزی و شرکت میسان توضیحاتی آمده است .

فصل دوم: در این فصل آشنایی کلی با سیستم برق کارگاه برخی ادوات و تجهیزات برقی نحوه کابل اندازی و شناسایی تابلو های برقی و باطری و شارژر می باشد .

فصل سوم : ابتدا آشنایی کلی با تجهیزات ابزار دقیق و اصطلاحات آن و اندازه گیری برخی کمیت ها مانند دما فشار و نیز طریقه کالبراسیون تجهیزات ابزار دقیق می باشد سپس شکل برخی ولو ها و ... آمده است

فصل چهارم : در این فصل به طور کلی از سیستم کنترل حاکم بر کارگاه که همان dcs می باشد بیان می شود و بعد در مورد PLC تغذیه آن و کارتهای آن و ... بحث می شود .

فصل پنجم : در این فسصل که فصل آخر می باشد برخی نقشه ها و دیاگرام تعدادی تابلو های توزیع که تشکیل از مدار فرمان و فرمان و مدار قدرت و مدار کنترل بانک خازنی و... م نیز یک نمونه دیتا شیب کالیبراسیون تجهیزا ابزار دقیق آمده است .







فصل دوم: سیستم های برقی ، باطری و شارژر

مقدمه:

برق ( electricity (:

برق صورتی از انرژی است که برای انسان بسیار مفید و دارای کارائی بسیار بالا است به طوری که اگر لحظه ای برق در جاهای حساس مثل نیروگاهها (اتمی – حرارتی و ... )، بیمارستانها و ... قطع شود فجایعی رخ می دهد که جبران نتایج آن گاه به سالها زمان و هزینه های هنگفت منجر می شود.

حال موضوع بحث ما پیرامون برقی است که در صنعت کاربرد دارد. هر چه قدر یک مرکز صنعتی پیشرفته تر و حساس تر باشد سیستم برقی و تغذیه آن نیز حساس تر است.

سیستم برق صنعتی مرکز (electrical industry center system ) :

برای آن که برق از محل تولید به مرکز مصرف برسد باید تغییراتی روی آن صورت گیرد این تغییرات مطابق مراحل زیر است:

ابتدا برق 63 kv و 20 kv از نیروی حرارتی شازند تولید و توسط خطوط انتقال فشار قوی به آن جا منتقل می شود در ابتدا ولتاژ 63 kv وارد پست اولیه شده و توسط ترانسفورماتورهای کاهنده پر قدرت تبدیل به 20 kv می شود. حال دو لاین 20 kv در اختیار داریم که هر دو وارد واحد توزیع برق MCC ( supply power electrical) شده که به نام MCC یک خوانده می شود.

بعد از آن لاین ورودی MCC تبدیل به سه لاین KV 20 0.4و دولاینKV 20 3.3 می شود. حال 5 لاین ولتاژ داریم که وارد MCC ( واحد توزیع برق ) شماره 2 شده خروجی تبدیل به 5 لاین KV 4. 0 می شود. از MCC شماره 2 به کلیه قسمتها برقی سه فاز با ولتاژ V 330 /400 توزیع می شود.

برای این که این بحث را بهتر دنبال کنیم بلوک دیاگرام سیستم برقی از تولید تا مصرف در صفحه بعد آمده است.



سیستم برقی: کل سیستم برقی از چند بخش تشکیل شده است.

که در این جا به توضیح موارد 1 و 2 می پردازیم:

1- سیستم روشنایی ( lighting )

2- سیستم ارت ( Earthtig )

3- سیستم مخابرات ( communication )

4- سیستم حفاظت کاتدیک ( cathodic protection )

5- حفاظت گرمایی ( Electronical Heat Trace )



1- سیستم مخابرات: این بخش از چهار قسمت عمده تقسیم شده است.

الف: تلفن آتش: این تلفن ها در محلهایی که احتمال آتش سوزی در آنها وجود دارد نصب شده است و مستقیماً قسمت آتش نشانی وصل شده است.

ب: تلفن: برای ارتباط با بخش های داخلی و اتاق کنترل این تلفن ها در محوطه نصب شده است.

پ: اسپیکر: سیستم پیجینک که در هر قسمت و ساختمان یک اسپیکر نصب شده است.

ت: intercom : دارای مصارف چند منظوره است هم تلفن ارتباطی با داخل و هم با بی سیم و هم با اتاق کنترل در ارتباط است.



دستورالعمل های کابل کشی :

در کابل کشی نکات زیر را باید مورد توجه قرار داد این موارد از تجربیات کاری بدست آمده است.

CablE Laying

1- تمام فایل ها باید بر طبق نوع کابل و راهنمایی های conduc که در طراحی مشخص شده است نصب شود.

2- کابل ها بر طبق نقشه طراحی کشیده می شوند.

3- شعاع خمش کابلها نباید از مقدار mic طراحی شده کمتر باشد.

4- در طی کابل کشی کابل ها نباید آسیب ببینند. برای این منظور قبل از پر کردن کانال ها و یا ثابت کردن نهایی یک چک توسط megohmmeter باید صورت گیرد.

5- کابل ها باید tag داشته باشند. ( منظور از tag همان شماره روی کابل است.)

6- به طور کلی کابل ها باید با سینی ها و کابل ها ثابت شوند.

7- ترمینال کابل ها باید به درستی نصب شود.

8- کابل های خاکی باید به درستی پوشیده شوند.

9- کابل ها باید به وسیله ( equipment مخصوص به خود وصل شده باشند.

10- کابل ها به دیوارها و سقف ها باید به درستی محکم شوند و جایی که مواد قابل اشتغال انتشار دارند و آتش و مواد سوختنی و ...... هستند باید محافظت شوند.

11- کابل ها و هدایت کننده ها باید شماره شناسایی داشته باشند.

12- تمام کابل ها و هادی ها باید به درستی در ترمینال ها و jB ها متصل شوند.

13- تمام کابل ها و هدایت کننده ها باید به Panel و jB محکم شوند.







کابل اندازه ای در تاسیسات صنعتی :

برای کابل کشی در تاسیسات صنعتی باید از اصول و برنامه ای خاص استفاده کرد کابل ها باید از روی سینی های فولادی عبور داده شوند در کابل کشی و چگونگی سینی ها و لدرها و ......... باید نکات زیر در نظر گرفته شود:

Cable ladder / Tray / conduit

1- سینی ها و sapporte : cordait های حفاظتی باید به طور صحیح نصب شوند و از منبع گرمایی با یک فاصله ردیف شوند و بایست به منبع گرمایی ( source heat ) shield شوند.

2- شعاع خم conduit ها نباید کمتر از مینیمم شعاع خود کاندویت باشد.

3- انتهای آزاد conduit ها نباید خاری داشته باشد تا به کابل ها صدمه بزند.

4- پیچ و مهره هایی که برای بسته شده کاندویت ها به کار می روند باید محکم بسته شوند و روغن کاری شوند.

5- کاندویت ها و لوله هایی که استفاده نمی شوند باید داخل آنها تمیز باشد و سر آنها محکم نباشد.

6- برای جاهایی که لازم است conduit ها و سینی ها ladder در برابر خوردگی باید انجام شود.

7- کابل های داخلی در تابلوها و جعبه و equitment ها باید خوب بسته شوند و توسط گلند محکم شوند.

حفاظت کاتدی (cathodic proteoction system ) : در سیستم لوله کشی زیر زمینی برای این که لوله ها حالت خوردگی پیدا نکنند و زنگ نزنند از سیستمی تحت عنوان حفاظت کاتدی استفاده می شود. چگونگی کار این سیستم را در این جا مورد بحث و بررسی قرار می دهیم این حفاظت برای جلوگیری از خورده شدن لوله های under ground استفاده می شود.

کلید ( CHARGER ON/ OFF):

توسط این کلید می توان AC ورودی شارژرها را قطع و وصل نمود. در شرایط عملکرد عادی این کلید باید در وضعیت وصل باشد. در صورت قطع این کلید نمایشگر CHARGE FAIL در پانل نمایشگر شارژر مربوطه با اندکی تأخیر روشن خواهد شد و در نتیجه عمل شارژر باطری ها و تغدیه بار توسط شارژر دیگر انجام می پذیرد.



کلیدCHARGER RESET) ):

با وقوع اضافه ولتاژ در خروجی یکسوساز، فرمان گیت تریستورها توسط مدار کنترل الکترونیک قطع و نمایشگرهای DC HIGHVOLTAGE و CHARGER FAIL روشن می گردند. در صورت برطرف اشکال، با فشردن کلید، RESET CHARGER ، نمایشگرهای فوق الذکر خاموش شده و فرمان برای گیت تریستورها ارسال می گردد. ( تا زمانی که اشکال فوق برطرف نشده باطریها توسط شارژر دیگر شارژ و تغذیه می گردند. )



کلیدINITDAL / AUTO ) ):

توسط این کلید می توان شارژرها را در یکی از دو وضعیت شارژ اتوماتیک و یا

INITDAL قرار داد. درحالتINITDAL توسط پتانسیومتر INITDAL CHARGING روی پانل نمایشگر شارژرها، امکان تغییر جریان شارژ باطری ها را در محدوده 0 تا 0.3C5 وجود دارد. در صورتی که ولتاژ باطری ها به حداکثر ولتاژ شارژر اولیه (1065V/Cell ) برسد، شارژر به صورت خودکار به حالت شارژ اتوماتیک می رود. توجه داشته باشید که این عمل در صورتی قابل اجراست که شارژ در وضعیت( ONLOAD) نباشد.



کلیدFLOAT/ AUTO/ QUICK) ):

این کلید دارای سه حالت 1- شناوری، 2- اتوماتیک، 3- سریع می باشد.

در حالت 1 شارژر به طور دائم در وضعیت شارژ شناور قرار خواهد گرفت.

در حالت 2، شارژر با توجه به شرایط باطری می تواند در دو وضعیت شارژ شناور یا شارژ تعادل قرار گیرد. و در وضعیت 3 که کلید برگشت پذیر است، با تنظیم Timer شارژر به صورت تعادلی ( سریع ) در مدت زمان تعیین شده باطری ها را شارژر نمود و سپس به حالت Float ( شناور ) به صورت اتوماتیک برمی گردد. این تایمر به صورت الکترونیکی بوده و در روی برد کنترل شارژر تعبیه گردیده است. clock این تایمر که با پتانسیومتر P22 تنظیم می گردد و مقدار زمان با JUMPER ، ( J5 ) می تواند از 42 ثانیه تا حدود 24 ساعت (42*2n-1) به صورت پله ای تنظیم گردد. همچنین شارژر دارای تایمر الکترونیکی دیگری نیز هست. این تایمر هنگامی که AC FAULT برای مدت مشخصی ( قابل تنظیم با J6 ) وجود داشته باشد، شارژر را به مد می برد. لازم به توضیح است که clock این تایمر نیز با همان P22 تنظیم می گردد.



کلید AIRM RESET )):

این کلید صرفاً برای قطع صدای آلارم در هنگام تعمیرات یا زمان کاهش بیش از حد ولتاژ باطری ها، استفاده می شود.

قطع اضطراری دستگاه (EMERGENCY SHUTDOWN ):

قطع اضطراری دستگاه ) RESTART OPERATION ):

در صورت نیاز به قطع اضطراری کل دستگاه، بایستی مراحل زیر به ترتیب اجرا گردند:

کلیدهای ON/ OFF CHARGER و Q1 و Q2 و فیوز قطع باطری ها (F20) در تابلوهای شارژر را قطع کنید.

قطع اضطراری هر دو شارژر

در صورت نیاز به قطع اضطراری هر دو شارژر و موجود بودن تغذیه DC ، برای جلوگیری از قطع تغذیه بار می توان به صورت ذیل عمل نمود.

- کلیدهای ON/ OFF CHARGER و Q1 را در تابلوهای شارژرها را قطع کنید . در این صورت بار از طریق باطری ها تغذیه شده و شارژرها از روی بار و باطری جدا می گردند.



راه اندازی مجدد دستگاه (RESTART OPERATION ):

جهت راه اندازی مجدد دستگاه پس از قطع اضطراری آن بایستی مراحل ذیل به ترتیب اجرا گردد:

- کلیدهای قطع باطری ها F20 در تابلوهای شارژر وصل شوند.

- کلیدهای Q1 و Q2 را در تابلوهای شارژر وصل کنید.

- با وصل کلید ON/ OFF CHARGERروی شارژرها آنها را روشن نماید.







روش کار با دستگاه (operation Insructions ):



توضیح عمومی عملکرد:

عملکرد در شرایط عادی:

دستگاه منبع تغذیه بدون وقفه جریان مستقیم DC NO BREAK SYSTEM شامل دو شارژر، دو مجموع باطری و تابلوی توزیع است. در شرایط عادی یکی از شارژرها به عنوان شارژر اصلی ON LOAD انتخاب شده و تابلوی توزیع DC و دو مجموعه باطری را تغذیه می نماید و شارژر دیگر به صورت ذخیره

" Stand by " قرار می گیرد. در صورت بروز اشکال در شارژر اصلی، شارژر ذخیره، نقش شارژر ON LOAD را پیدا می کند و تابلوی توزیع DC را تغذیه می نماید. در این حالت دو مجموعه باطری توسط شارژر ذخیره شارژر می شود.



عملکرد در شرایط قطع تغذیه:

در شرایط قطع تغذیه متناوب ورودی، دو مجموعه باطری به طور موازی عمل نموده و بار را تغذیه می نماید. در صورتی که قطع تغذیه ادادمه یابد و ولتاژ باطری ها ادامه یابد، آلارم صوتی فعال می شود.



- پتانسیل سنج (Potentiometer ):

چنان چه اختلاف پتانسیل فرا ولت را به دو سر سیمی به طول 100 سانتی متر وصل کنیم افت ولتاژ در هر سانتی متر طول سیم 15 میلی ولت خواهد بود شکل) 3-16 الف)

حال اگر از این سیم برای اندازه گیری نیروی محرکه ترموکوپل استفاده شود نقطه تعادل خیلی به نقطه A نزدیک خواهد بود. چنان چه مقاومت R3 را درانتهای دیگر سیم و نزدیک نقطه 5 قرار دهیم و مقدار آن را طوری انتخاب کنیم که افت ولتاژ در یک سانتی متر سیم به مقدار زیادی کاهش پیدا کند، افت ولتاژ در طول سیم می تواند با نیروی محرکه ترموکوپل برابر گردد. شکل ( 3-16 ب) و به این ترتیب نیروی محرکه ایجاد شده در ترموکوپل را با دقت بیشتری می توان اندازه گرفت.

در پاره ای از اندازه گیری ها ضرورت ندارد که دما را از دمای نقطه سرد به 50 اندازه گیری نمود و فقط اندازه گیری دما در یک محدوده معینی مورد نظر است حال چنان چه در مدار پتانسیل سنج مقاومتی مانند R2 به انتهای A سیم متصل گردد شکل (3-16 ج) به طوری که افت پتانسیل در R2 برابر باشد با نیروی مخرکه ترموکوپل وقتی که نقطه گرم در دمای T1 باشد و و افت پتانسیل در مقاومت R2 و سیم S برابر با نیروی محرکه ترموکوپل وقتی که نقطه گرم در دمای T2 قرار گیرد به این ترتیب محل نقطه تعادل در روی سیم S نمایش دمای نقطه گرم بین T1

و T2 خواهد بود. به عبارت دیگر حد اندازه گیری وسیله از T1 تا T2 است.

به طوری که قبلاً ذکر شد افزایش دمای محیط وسیله اندازه گیری یا نقطه سرد موجب کاهش نیروی محرکه ترموکوپل می گردد برای جبران این پدیده در مقاومت R4 و R5 را به نقاط D و E متصل می کند. (شکل 3-16 د)

چنان چه R2 و R3 و R4 از فلزی باشند که ضریب حرارتی آن بسیار کم بوده و R4 از فلزی مانند نیکل که مقاومت آن با افزایش دما بالا می رود ساخته شده باشد در این حالت با بالا رفتن دمای محیط وسیله اندازه گیری مقدار مقاومت R4 افزایش یافته و نقطه F نسبت به نقطه D در پتانسیل پایین تری قرار می گیرد و موجب می شود که نقطه تعادل C در محل بالاتری روی سیم S قرار گیرد. به این ترتیب مقدار پتانسیل کمی به نیروی محرکه ترموکوپل اضافه می شود که برابر خواهد بود با نیروی محرکه از دست رفته ترموکوپل در اثر بالا رفتن دمای محیط وسیله اندازه گیری ( دمای نقطه سرد )

حال چنان چه مقاومت R4 و نقطه سر در یک محفظه قرار داشته باشند و ترموکوپل دارای ویژگی خطی بین دما و نیروی محرکه باشد این نحوه جبران تغییرات دما بسیار دقیق خواهد بود.

گزارش کاراموزی برقابزار دقیق و سیستم کنترل در شرکت میسانکاراموزی برقابزار دقیق و سیستم کنترل در شرکت میسانکارورزی برقابزار دقیق و سیستم کنترل در شرکت میساندانلود گزارش کارآموزی برقابزار دقیق و سیستم کنترل در شرکت میسانبرقابزار دقیق و سیستم کنترل در شرکت میسانبرقابزار دقیقسیستم کنترلشرکت میسان

گزارش کارآموزی بررسی مواد شوینده

گزارش کارآموزی بررسی مواد شوینده در 63 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	79 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	63

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی مواد شوینده در 63 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان


صفحه

فصل اول




آشنایی با مکان کارآموزی


2

فصل دوم




صابون ها


7

فرمولاسیون تولید انواع صابون


9

فصل سوم




مایع ظرفشویی


26

مایع ظرفشویی چیست؟


27

طرز تهیه برخی از معرفهای شیمیایی در آزمایشگاه کنترل شوینده


29

معرف اونیورسال


30

محلول استاندارد آهن


31

فرمولاسیون مایع ظرفشویی


34

دانش فنی فرمولاسیون مایع ظرفشویی


36

مواد فعال در سطح مصرفی


38

پایداری کف


40

مواد محافظ پوست


41

مواد غلظت دهنده


41

هیدروتروپها


42

سازگاری زیست محیطی


43

فصل چهارم




شامپو، پاک کننده ای سوال برانگیز


46

آشنایی با شامپو


47

انواع شامپو از نظر کاربرد


49

آلودگی در شامپوها


51

PH شامپوها


52

نتیجه


53

ساخت اصولی شامپو


53

کنترل کیفیت و آزمونهای فیزیک و شیمیایی شامپو


57

فرمولاسیون تهیه شامپوها


63

فصل پنجم




مواد فعال کننده سطحی


71

نگاهی به وضعیت تولید آلکیل بنزن خطی در ایران


78

مقدمه


78

بررسی بازار مصرف


79




ابتدا نظر خوانندگان عزیز را به پاره ای از نکات مفید زیر جلب می نماییم :

1- در تهیه مواد شوینده و شیمیایی رعایت درجه خلوص و مرغوبیت مواد اولیه واجد کمال اهمیت است که چنان چه این نکته از نظر دور بماند چه بسا که نتیجه مطلوب حاصل نشود .

2- انتخاب درجه حرارت مناسب برای ترکیبات مختلف شیمیایی از اهمیت خاصی برخوردار است در این صورت دقیقا درجات حرارت تعیین شده رعایت شود و چنانچه درجه حرارت مشخص نشده است با توجه به ترکیبات مشابه و با رعایت احتیاط اقدام گردد .

3- آزمایشها و تست های نمونه باید همواره با مقادیر کم انجام گیرد تا هم از ضایعات زیاد جلوگیری شود و هم تکرار تجربه تا حصول نتیجه مورد نظر با هزینة کمتری امکان پذیر باشد .

4- در بسیاری از موارد چنانچه به مادة اولیه مورد نیاز دسترسی حاصل نشود چه بسا که نتایج مشابه با تغییراتی جزئی از نظر وزن و درجه حرارت و غیره بتوان استفاده نمود که در این صورت با کسب مشورت فنی از افراد متخصص می توان ماده نایاب و یا کمیاب و گرانبها را جایگزین نمود .

5- اگر چه فرمولهای داده شده مستند و موثق بوده و بارها تجربه و عمل شده است با این حال ممکن است کسی که برای اولین بار به تجربه ای برای تولید یک محصول دست می زند در کار خود توفیق کامل حاصل نکند ، در این صورت کارآموز نباید دچار یاس و دلسردی و بی اعتقادی شود چون کارهای علمی به خصوص در حیطه کار ترکیبات شیمیایی دقت و حوصله و بردباری فراوانی را ایجاب می کند ، پایداری در ادامه کار و تجربه در شرایط جدید به احتمال قوی اشکالات موجود را مرتفع نموده و راه وصول به مقصد را هموار خواهد ساخت .

6- آنچه که در مطالب زیر ذکر شده است تنها نمونه های معدودی است که با توجه به حجم مطالب و از نظر سهولت دسترسی به مواد اولیه آنها انتخاب و معرفی شده تا انگیزه و محرک صاحبان ذوق و ابتکار بوده و زمینه مناسبی برای تهیه فرآورده های جدید را امکان پذیر سازد ، و اگر چه نفس تقلید و مشابه سازی در مراحل اولیه صنعت از هر نظر امکان برخورداری از تجربیات سایر صنعتگران و تولید کنندگان قابل توجیه به نظر می رسد ولکن در نهایت امرنوآوری و تولید مصنوعات جدید با استفاده از منابع طبیعی کشور بیش از هر عامل دیگر می تواند خروج کار و راه گشای تاسیس صنایع مورد نیاز جامعه باشد .

این کارخانه 2100 متر زمین حدود m 1100 زیر بنا و مابقی شامل محوطه و فضای سبز که از این m1100 زیر بنا شامل رفاهیات کارگران نمازخانه و نهار خانه سالن ساخت و تولید و بسته بندی و انبارهای کارخانه و ... می باشد

این کارخانه شامل 40 پرسنل می باشد و در دو شیفت صبح و بعدازظهر مشغول فعالیت می باشند

مواد سوختی این کارخانه شامل نفت و گازوئیل می باشد

از سال 76 به دنبال مجوز های مربوط به تولید بوده که طی 2-1 سال طول کشیده از سال 78 کار تولید محصول شروع و در اوایل یک محصول تحت عنوان مایع دستشویی میشن و بعد از چند سال مایع ظرف شویی پدیده تولید شد و به دنبال آن شامپو سی مو تولید شد .

آشنایی با فرمولاسیون مواد شوینده و تست ها موارد موجود در آزمایشگاه و روند تولید و ساخت و بسته بندی از جمله وظایف رشته

مایع دستشویی و مایع ظرفشویی و شامپو سیمو امور جاری در دست اقدام می باشد.

10- مواد اولیه شامل 15-10 تا می باشد که می توان به موارد زیر اشاره کرد:

فعال کننده های سطحی - شامل گروههای آنیوتیک مثل تگزاپون و اسید سولفوریک

خنثی کننده ها : سود سورآور مثل گروه آلکنوآمینها

نرم کننده ها و مرطوب کننده ها : مثل گلیسیرین

فیلر کننده ها : سولفاتها ، نمک ها

مواد جانبی : رنگ و اسانس



مواد ضروری برای تهیه پاک کننده ها را می توان به دو قسمت تقسیم نمود :

1- حلال ها یعنی موادی که چرک و کثافات را در خود حل می کند .

2- ترکیباتی که عمل شیمیایی و فیزیکی را تواما در زدودن چربی ها و لکه ها و سایر آلودگی ها به انجام می رساند .

در این فصل از انواع صابون ها ، لکه برها ، پودرها و مایعات پاک کننده سخن خواهیم داشت .

صابون ها

صابون به طور کلی بر اثر واکنش مواد قلیایی بر مواد چرب حاصل می شود ، سابق بر این صابون را در منازل و از باقیمانده چربی های آشپزخانه تهیه می نمودند به این ترتیب که پیه و چربی های حیوانی زائد بر مصرف را بر روی هم انباشته و هر چند یک بار آنها را با قلیاب حرارت می دادند تا صابون به دست آید . قلیاب را هم از مخلوطی از آب و خاکستر به دست می آورند به این ترتیب که بر روی خاکستر آب اضافه کرده به هم می زدند و پس از آنکه کربنات پتاسیم موجود در آن در آب حل و بقیه مواد ته نشین می شد این مایع را صاف کرده به عنوان قلیاب مصرف می نمودند .

اما امروزه صابون سازی هر چند که در بعضی نقاط کم و بیش به سبک سابق رواج دارد در کارخانه های عظیم و در دیگهایی به ظرفیت 120 تا 170

تن انجام می گیرد . به این ترتیب که ابتدا مواد روغنی را حرارت می دهند تا ذوب شود ، سپس ماده قلیائی را به آن اضافه می نمایند . در این جریان ابتدا اسیدهای چرب و گلیسیرین حاصل شده سپس اسید های چرب با مواد قلیائی تشکیل صابون می دهد که این عمل را صابونی شدن می گویند . در این طریقه صابون حاصل را چندین بار جوشانده و تصفیه می کنند که این کار معمولا یازده روز طول می کشد آنگاه صابون تصفیه شده را با همزن های قوی به هم زده و عطر و رنگ مناسب اضافه می نمایند و در قالب های مخصوص می ریزند .

در سال 1948 این سیستم اصلاح و به جای آن شیوه خاصی ابداع گردید ، به این ترتیب که مخلوطی از چربی و ماده قلیائی به داخل دستگاه سانتریفیوژ هدایت می شود این دستگاه در هر دقیقه 15000 بار دور می زند و در نتیجه خاصیت گریز از مرکز عمل صابونی شدن با سرعت و در ظرف چند ساعت انجام می گیرد .

صابونهای حمام و آرایش به همان ترتیب ولکن با مصرف روغن های مرغوب تری از قبیل روغن زیتون ، روغن نارگیل و امثال آن تولید می شود .

صابونهای شفاف یا به حل کردن صابون معمولی در الکل یا بر اثر باقی گذاشتن مقداری گلیسیرین در صابون به دست می آید . صابون گلیسیرین شامل مقداری مساوی گلیسیرین و صابون معمولی است و اگر مقدار گلیسیرین بیش از حد لازم باشد صابون مایع تشکیل شود .

صابونهای مخصوص ریش تراشی به صورت کرم تهیه می شوند به جای سودسوزآور از پتاس سوز آور و مقداری اسید ستاریک استفاده می شود که شرح آن خواهد آمد .



مایع ظرفشویی چیست؟

قبل از شناخت مایع ظرفشویی لازم است یک نکته علمی را یاد آور شویم و آن PH است که میزان اسیدی بودن و یا قلیائی بودن مایعات را با آن تعیین می کنند. آب به عنوان یک مایع کاملاً شناخته شده دارای PH=7 و خنثی است. سایر مایعاتی که PH کمتر از 7 دارند اسیدی و آنهای که دارای PH بیشتر از 7 هستند قلیایی هستند. در مخلوط سنتی تمیز کننده ظرف که به فعال بودن خاکستر اشاره شد این دلیل وجود داشت که خاکستر با PH بالاتر از 10 بسیار قلیایی است و به همین لحاظ می تواند به روی پوست اثر گذاشته و حساسیت ایجاد نماید.

در اصطلاح علمی ، مایع ظرفشویی به ترکیب خنثی شده اسید سولفونیک اطلاق می شود و این به آن معنی است که چنانچه اسید سولفونیک از نوع نرم را با ماده ای قلیایی خنثی نموده ، سپس مواد افزودنی دیگری نظیر رنگ ، اسانس نرم کننده پوست ضد باکتری و غلظت دهنده به آن بیفزاییم مایع ظرفشویی بدست می آید.

در شناخت مایع ظرفشویی ، این موضوع اهمیت زیادی دارد که ماده خنثی کننده اسید سولفوریک در کیفیت و قدرت پاک کنندگی نقش مهمی را ایفا می کند . ماده خنثی کننده اسید همواره یک ماده قلیایی است و می توان این نکته را یکی از نقاط ضعف در صنعت تولید مایع ظرفشویی دانست. زیرا به عنوان مثال می توان اسید سولفونیک از سود سوزآور استفاده کرد که در نتیجه مایع ظرفشویی حاصل از این واکنش ، علاوه بر اینکه فاقد محافظت مناسب است برای پوست دیت و نسوج اسان بسیار زیان آور و مصرف آن خطرناک است.(1)

برای خنثی نمودن اسید سولفونیک ، بهترین روش استفاده از مواد الکلی مخصوص ، نظیر «تری اتانول آمید » یا « دی اتانول آمید » است که مایع حاصله از آن بنابر دلایل علمی از کیفیت مناسبتری برخوردار بوده و از نظر ایجاد حساسیت پوستی به دلیل غیر فعال بودن عوامل همراه با الکل مرغوبیت بسیار بالاتری دارد. در این مورد باید توجه داشت که نمی توان از هر نوع الکلی برای خنثی نمودن اسید سولفونیک استفاده شود. به دلیل وزن ملکولی کمتر و فعال بودن ملکول حساسیت شدید روی پوست ایجاد می شود.

فرمولاسیون مایع ظرفشویی

در اکثر قریب به اتفاق فرمولاسیون مایع ظرفشویی در ایران شاهد مصرف فقط یک نوع ماده فعال در سطح هستیم که عبارت از املاح آلکیل بنزن سولفونیک اسید است که فعلاً آلکیل بنزن آن وارداتی است ، امید است پس از راه اندازی واحد LAB اصفهان و سولفونه کردن آن در 8 واحد فعلی سولفوناسیون شاهد خود کفایی در تولید این گروه پرمصرف آنیونی باشیم. در عمل خنثی کردن سولفونیک اسید از آلکانول آمین ها و سود استفاده می شود و آلکانول آمینهای مصرفی با توجه به روند بازار و سیاست های اتخاذ شده در حدوده (مونو ، دی و تری اتانول آمین) تغییر می کند.

در برخی از محصولات از یک گروه ماده فعال غیر یونی که معمولاً آلکانول آمید است استفاده می شود . از این گروه به طور عمده اسید چرب کوکونات دی اتانول آمید بعنوان عامل تثبیت کننده کف و حالت دهنده مورد مصرف قرار می گیرد.

جهت افزایش گرانروانی از یک الکترولیت ( معمولاً سدیم کلراید ) استفاده شده و به عنوان ماده محافظ در بسیاری از فرمولها فرمالین مصرف می شود.

تنها اختلاف مختصر در فرمولهای مختلف را می توان در رنگ و اسانس جستجو نمود.

اکثر فرمولها بر اساس استاندارد ملی ایران شماره 2288 فقط در محدود حداقل 16% تنظیم شده و کمتر شاهد افزایش این میزان حتی بر مبنای فقط همان یک نوع ماده فعال در سطح مصرفی هستیم.

براساس توصیه بند نشانه گذاری استاندارد ملی شماره 2288 پیشنهاد شده است هنگام مصرف مایع ظرفشویی از دستکش استفاده شود ولی با توجه به فرهنگ مصرف جامعه ایرانی معمولاً خانم خانه دار حوصله ندارد برای شستشوی یک لیوان یا یک فنجان و شستشوی ظروف منفرد به دفعات دستکش بپوشد مگر در مواقعی که باید بعد از خوردن صبحانه ، نهار و یا شام ، مقدار قابل توجهی ظروف در آشپزخانه شسته شوند.

نحوه مصرف مایع ظرفشویی نیز در جامع? ایرانی متفاوت است. خانمهای خانه دار همواره مقداری از مایع ظرفشویی را بر روی اسفنج ریخته و هر بار تعدادی ظرف با آن شسته و مجدداً این عمل را تکرار می کند ، در حالیکه باید ظروف در محلول آماده شده از مقدار کمی مایع ظرفشویی در لگن دستشویی آشپزخانه خیسانده شود و سپس شسته شوند.

دانش فنی فرمولاسیون مایع ظرفشویی

دانش فنی فرمولاسیون مایع ظرفشویی، اساسا بر پایه تئوریهای فیزیکوشیمیایی پاک کنندگی مواد فعال در سطح با در نظر گرفتن محدودیت قانونی و بازار پسندی محصول و نیز بگونه ای که پارامترهای کارآیی و قیمت محصول نیز در آن رعایت شود.

بر این اساس برای تولید مایع ظرفشویی و شوینده های نظیر سیستم دوتایی (Binary) و سه تایی (Ternary) مواد فعال در سطح شامل مواد فعال آنیونی غیر یونی و آمفوتری به طوری که نسبت امتزاج آنها بتواند حداکثر قدرت کف کنندگی و پاک کنندگی را به دست دهد مورد استفاده قرار می گیرند. ملاکهای پاک کنندگی (Detergency) مواد فعال در سطح برگزیده برای مایع ظرفشویی شامل غلظت کم بحرانی میسل (CMCکوچک) جذب سطحی زیاد و قرارگیری مناسب ماده فعال در سطح بین دوفاز است . این ملاکها با ایجاد توازن در فاکتورهای شکل فضایی بخش هیدروفیل ملکولی ، درجه اتوکسیلاسیون (در مواد فعال غیر یونی ) و مؤثر بودن کاهش تنش سطحی قابل حصول است.



مواد محافظ پوست

ملایمت اثر مایع ظرفشویی بر پوست که از مسایل بسیار مهم است ، حاصل اندرکنش انواع مواد فعال موجود در پاک کننده است و معمولاً از طریق کنترل اثر فعالیت بر پوست ماده ای که شدیدترین اثر نامطلوب را بر پوست دارد ، تامین شود. این کنترل از آن جهت ضروری است که ماده فعال در سطح پایه ، بهترین جزء زداینده چربی پوست است و این عمل باید از طریق کاربرد مواد چربی که توسط بافتهای بشره پوست جذب شده و از چربی زدایی کامل پوست دست ممانعت به عمل می آورند ، کنترل شود.

مواد غلظت دهنده

یکی دیگر از عواملی که تولید کننده در جهت جلب نظر مصرف کننده استفاده می کند افزایش گرانروانی است ، در جامعه مصرف کننده ایرانی هرچه مایع ظرفشویی غلیظ تر باشد بیشتر مورد پذیرش است ، بدین جهت تولید کنندگان برای افزایش غلظت معمولاً از یک الکترولیت (در ایران فقط سدیم کلراید مصرف می شود)استفاده می کنند، اما اخیرا بسیاری از تولید کنندگان معتبر جهانی ، سولفات منیزیم را که با پوست سازگارتر است و اثر خورندگی کمتری در فلزات ایجاد می کند ، مورد استفاده قرار می دهند.

در نمودار شماره 3 نشان می دهد کارآیی الکترولیت جهت افزایش غلظت و گرانروانی محدود بوده و با افزایش الکترولیت بیش از حد ، ویسکوزیته کاهش یافته و حتی در برخی موارد شکسته می شوند.

البته باید توجه داشت که همیشه گرانروانی بیشتر به معنای بیشتر بودن درصد ماده فعال و کارآیی بیشتری مایع ظرفشویی نیست. در نمودار شماره 4 دیده می شود که گرانروانی مخلوط سه به یک سدیم آلکیل بنزن سولفات خطی – سدیم لوریل اتر فسفات در حدود 6 برابر مخلوطی از سدیم آلکیل بنزن سولفنات و پلی گلیکول اتر الکل چرب به نسبت 5 به 1 است در حالیکه در غلظتهای بالاتر عکس قضیه صادق است.

مواد فعال در سطح ثانوی مثل آلکانول آمید و آمین اکساید ، علاوه بر خواص دیگر ، یکدستی و گرانروانی مایع ظرفشویی را نیز افزایش می دهد و از نیاز به استفاده از نمک می کاهد.

آشنایی با شامپو

شامپو نیز مانند هر ماده شوینده دیگر بر اساس استفاده از یک ماده شیمیایی استوار است. معروف ترین ماده شیمیایی که برای ساخت شامپو در دنیا و در ایران کاربرد دارد و به کار می رود ، سدیم لوریل اتر فسفات می باشد. این ماده که یونی است ، در حقیقت نوعی صابون صنعتی به شمار می رود و به تنهایی دارای کف فراوان است . در واقع پایه و اساس 99% از شامپوهای جهان را از نظر تناژ مصرف ، همین ماده در بر می گیرد.

در کشورهای صنعتی که روند مصرف و بازار رقابت به گونه ای دیگر است ، ناچار از فاکتورها و عوامل گونه گون دیگر در ساخت شامپو استفاده می شود که موجب ظاهر شدن هزاران نوع شامپو با نام و رنگ و بسته بندی های مختلف در کشورهای دنیا گردیده است. عوامل مزبور را می توان به شرح زیر مورد بررسی قرار داد

- ایجاد حالت صدفی مانند در شامپو ها که موجب جلب توجه بیشتر مصرف کننده می گردد، با استفاده از ماده ای به نام اتیلن گلایکول مونو استئارات انجام پذیر است و حالتی مانند ابریشم به آن می دهد.

- افزودن مشتقات روغن نارگیل برای نرم کردن مو که به تناسب به شامپو ها اضافه می شود و موجب نرم شدن موهای مجعّد می گردد.

- پروپیلین گلایکلول که حالت شفافیت و لخت کنندگی به موها می دهد، یکی از موادی است که معمولاً بطور جداگانه به بازارهای مصرفی عرضه می گردد. اما بعضی از تولیدکنندگان شامپو ها نیز از این ماده برای ایجاد خواص ویژه اش ، در تولیدات خود استفاده می نمایند.

- افزودن نمک طعام به منظور غلیظ نمودن شامپو یکی دیگر از عواملی است که تولید کنندگان برای نشان دادن کیفیت بهتر محصول خود از آن استفاده می کنند. متاسفانه در ایران و در برخی از کشورهای دنیا ، مردم غلظت یک ماد? پاک کننده را معیاری برای سنجش کیفیت آن می دانند و از نظر روانی به استفاده از مواد پاک کننده غلیظ عقیده و اعتقاد دارند. در حالی که هر مصرف کننده ای می تواند افزودن نمک طعام غلظت دلخواه را به مواد پاک کننده و از جمله شامپو بدهد.

- ضد عفونی کننده ها نظیر متیل پاراهیدروکسی بنزوئیک اسید یا فرمالین یبب جلوگیری از فساد شامپو و رشد باکتری در آن گردیده و برای مدتی از فساد شامپو ها جلوگیری می کند.

- رنگ از عوامل دیگری است که در تولید شامپو و جلب نظر مصرف کننده اهمیت دارد. آنچه که شامپوها را به صورت عسلی ، میوه ای و یا در رنگ های گوناگون نمایان می سازد، یک سری رنگهای خوراکی است که فقط جنب? تزئینی برای شامپو ها دارد. رنگ سبز و قرمز و آبی نباید این اشتباه را برای مصرف کننده ایجاد نماید که کیفیت شامپو ها با رنگهای مختلف با یکدیگر متفاوت است. در شامپوهایی که به شامپوی تخم مرغی معروف هستند به جای استفاده از رنگ زرد ، از پودر خشک آلبومین مصنوعی استفاده می شود و به همین سبب آنها را شامپوی تخم مرغی می نامند. چنانچه از این مورد استثنایی بگذریم ، رنگ های شامپو ها صرفاً جنبه روانی داشته و به منظور جلب توجه مصرف کننده مورد استفاده قرار می گیرند.

گزارش کارآموزی بررسی مواد شوینده در 63 صفحه ورد قابل ویرایش

گزارش کاراموزی بررسی مواد شویندهکاراموزی بررسی مواد شویندهکارورزی بررسی مواد شویندهدانلود گزارش کارآموزی بررسی مواد شویندهبررسی مواد شویندهمواد شوینده

گزارش کارآموزی بررسی مکانیک خودرو

گزارش کارآموزی بررسی مکانیک خودرو در 78 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1944 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	78

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی مکانیک خودرو در 78 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه

نظر به این که علم مکانیک رونق خوبی در کشور داشته است اینجانب سعی کرده ام که مطالبی را که در مورد سیستمهای کلی مکانیک مثل مولد وانتقال قدرت است خلاصه نویسی کرده ودر عوض مطالبی خاص ومفید را تهیه بکنم؛ مطالبی که مطمئناً در پیشرفت وبه روزشدن مکانیک تأثیر گذار می باشد.

دراین پروژه مطالبی که ارائه شده بر مبنای کارهایی است که من درمدت دوره کارورزی خود گذرانده ام از این رو مطالب این پروژه در مورد سیستمهای خاصی از خودرو تنظیم شده است.

پروژه اینجانب از2بخش اصلی یعنی:

بخش گزارش کارهای انجام شده در دوره کارورزی
بخش تئوری کار

تشکیل شده است.





موتور



ساختمان موتور



ساختمان موتورها بسیار گوناگون ولی در عین حال از لحاظ اصول کلی بسیار مشابه است. مثلا همه موتورهای احتراقی دارای یک محفظه برای فشرده کردن سیال می‌باشند که سیلندر نام دارد. یا اینکه همگی دارای یک قطعه متحرک رفت و برگشتی می‌باشند که پیستون نام دارد و ... لیکن ساختار موتورهای برقی متفاوت است. همگی آنها دارای یک سیم پیچ ثابت می‌باشد که میدان مغناطیسی ایجاد می‌کند. در میان این سیم پیچ میدان ، یک آرمیچر (روتور) وجود دارد که با تغییرات میدان مغناطیسی انرژی الکتریکی را به انرژی جنبشی تبدیل می‌کند (به شکل چرخش) و ... .

طرز کار موتور

موتورهای الکتریکی از لحاظ تجهیزات و ساختار نسبتا ساده تر از موتورهای احتراقی هستند. البته طرز کار آنها نیز نسبتا ساده تر است. این موتورها با ایجاد یک میدان مغناطیسی و تغییرات مکرر این میدان مغناطیسی باعث به چرخش درآمدن روتور می‌شوند. و این چرخش توسط میله ای از محفظه موتور خارج و مورد استفاده قرار می‌گیرد. موتورهای احتراقی بصورت نوسانی کار می‌کنند یعنی اینکه قطعات متحرک آنها (پیستون ها) که قابل انتقال انرژی هستند، حرکت رفت و برگشتی دارند. برای تبدیل این حرکات رفت و برگشتی به حرکت چرخشی وسیله‌ای به‌ نام میل لنگ استفاده می‌شود. لیکن در نهایت انرژی جنبشی این موتورها هم بصورت چرخش یک میله از محفظه موتور به خارج فرستاده می‌شود.

قدم مهم در توسعه موتورهای امروزی (که اغلب موتورهای احتراق داخلی هستند) زمانی برداشته شد که بودورثا مهندس فرانسوی چهار اصل عمده را که برای کار موثر این موتورها الزامی بودند، ارائه کرد. این اصول چهارگانه به قرارزیرند:

اتاقک احتراق باید کوچکترین نسبت سطح به حجم ممکن را داشته باشد.

فرآیند انبساط مخلوط گاز هوا و سوخت باید تا حد امکان سریع انجام شود.

تراکم مخلوط در ابتدای مرحله انبساط باید تا حد امکان زیاد باشد.

کورس پیستون می بایست تا حد امکان زیاد باشد.



انواع موتور

موتورها را بر اساس منبع تامین کننده انرژی به دو دسته موتورهای برقی و موتورهای احتراقی تقسیم می کنند.



موتورهای احتراقی: با سوزاندن مواد سوختی (اغلب سوخت های فسیلی) تولید انرژی می کنند.

موتورهای برون سوز: در این موتورها احتراق در بیرون از موتور صورت می گیرد (مانند موتور بخار)

موتورهای درون سوز: در اینگونه موتورها ماده سوختنی مستقیما در داخل موتور سوزانده می شود.

موتورهای درون سوز خود به دو گروه تقسیم می شوند:

موتورهای اشتعال جرقه ای: سوخت به کمک یک جرقه الکتریکی در این موتورها مشتعل می شود.

موتورهای دیزل: در این موتورها سوخت بواسطه حرارت بالای ایجاد شده بوسیله فشار مشتعل می گردد



موتورهای دیزل



موتورهای دیزل نیز مانند سایر موتورهای احتراق داخلی بر مبناهای مختلفی قابل طبقه‌بندی هستند. مثلا می‌توان موتورهای دیزل را بر حسب مقدار دفعات احتراق در هر دور گردش میل لنگ به موتورهای دیزل دوزمانه و یا موتورهای دیزل چهارزمانه تقسیم‌بندی نموده و یا بر حسب قدرت تولیدی که به شکل اسب بخار بیان می‌گردد. یا بر حسب تعداد سیلندر و یا شکل قرارگیری سیلندرها که بر این اساس به دو نوع موتورهای خطی و موتورهای V یا خورجینی تقسیم بندی می‌کردند و ...

ساختمان

ساختار موتورهای دیزل نه تنها در سیستم تغذیه و تنظیم سوخت با موتورهای اشتعال تغذیه ای تفاوت می‌کند. بنابراین ساختارهای بسیار مشابهی میان این موتورها وجود دارد و تنها تفاوت ساختمانی آنها قطعات زیر است که در موتورهای دیزل وجود دارد و در سایر موتورهای احتراق داخلی وجود ندارد.

_پمپ انژکتور :__ وظیفه تنظیم میزان سوخت و تامین فشار لازم جهت پاشش سوخت را به عهده دارد.
انژکتورها : باعث پودر شدن سوخت و گازبندی اتاقک احتراق می‌شوند.
فیلترهای سوخت : باعث جداسازی مواد اضافی و خارجی از سوخت می‌شوند.
لوله‌های انتقال سوخت : می‌بایست غیرقابل اشباع بوده و در برابر فشار پایداری نمایند.
توربوشارژر : باعث افزایش هوای ورودی به سیلندر می‌شوند.

طرزکار

همانگونه که اشاره شد موتورهای دیزل بر اساس نحوه کارکردن به دو دسته موتورهای 4 زمانه و 2 زمانه تقسیم می‌شوند. لیکن در هر دوی این موتورها چهار عمل اصلی انجام می‌گردد که عبارتند از مکش یا تنفس - تراکم - انفجار و تخلیه اما بر حسب نوع موتورها ممکن است این مراحل مجزا و یا بصورت توام انجام گیرند.

سیکل موتورهای دیزل چهارزمانه

زمان تنفس :
پیستون از بالاترین مکان خود (نقطه مرگ بالا) به طرف پایین‌ترین مکان خود در سیلندر (نقطه مرگ پایین) حرکت می‌کند در این زمان سوپاپ تخلیه بسته است و سوپاپ هوا باز است. با پایین آمدن پیستون یک خلا نسبی در سیلندر ایجاد می‌شود و هوای خالص از طریق مجرای سوپاپ هوا وارد سیلندر می‌گردد. در انتهای این زمان سوپاپ هوا بسته شده و هوای خالص در سیلندر حبس می‌گردد.
زمان تراکم :
پیستون از نقطه مرگ پایین به طرف بالا (تا نقطه مرگ بالا) حرکت می‌کند و در حالیکه هر سوپاپ بسته‌اند (سوپاپ هوا و سوپاپ تخلیه) هوای داخل سیلندر متراکم می‌گردد و نسبت تراکم به 15 تا 20 برابر می‌رسد. فشار داخل سیلندر تا حدود 40 اتمسفر بالا می‌رود و بر اثر این تراکم زیاد حرارت هوا داخل سیلندر به شدت افزایش یافته و به حدود 600 درجه سانتیگراد می‌رسد.
زمان قدرت :
در انتهای زمان تراکم در حالیکه هر دو سوپاپ همچنان بسته‌اند و پیستون به نقطه مرگ بالا می‌رسد مقداری سوخت روغنی (گازوئیل) به درون هوا فشرده و داغ موجود در محفظه احتراق پاشیده می‌شود و ذرات سوخت در اثر این درجه حرارت زیاد محترق می‌گردند. پس از خاتمه تزریق سوخت عمل سوختن تا حدود 3/2 از زمان قدرت ادامه پیدا می‌کند.

فشار زیاد گازهای منبسط شده (به علت احتراق) پیستون را به طرف پایین و تا نقطه مرگ پایین می‌راند. حرکت پیستون از طریق شاتون به میل‌لنگ منتقل می‌شود و موجب گردش میل‌لنگ می‌گردد. در این مرحله حرارت گازهای مشتعل شده به 2000 درجه سانتیگراد می‌رسد و فشار داخل سیلندر تا حدود 80 اتمسفر افزایش می‌یابد.
زمان تخلیه :
با رسیدن پیستون به نقطه مرگ پایین در مرحله قدرت ، سوپاپ تخلیه باز می‌شود و به گازهای سوخته تحت فشار اولیه اجازه می‌دهد سیلندر را ترک کند. پس پیستون از نقطه مرگ پایین به طرف بالا حرکت می‌کند و تمام گازهای سوخته را بیرون از سیلندر می‌راند. در پایان پیستون یکبار دیگر به طرف پایین حرکت می‌کند و با شروع زمان تنفس سیکل جدیدی آغاز می‌گردد.

سیکل موتور دوزمانه دیزل

در این نوع موتورهای دوزمانه سوپاپ تنفس هوای تازه ، نظیر آنچه در موتورهای چهار زمانه ذکر شد وجود ندارد. و به جای آن در فاصله معینی از سه سیلندر ، مجراهایی در بدنه سیلندر تعبیه شده است. که پیستون در قسمتی از مسیر خود جلوی آنها را می‌بندد، اصول کار این موتورها در دوزمان است، که در واقع در هر دور چرخش میل‌لنگ اتفاق می‌افتد.

زمان اول :
پیستون از نقطه مرگ پایین به طرف بالا و تا نقطه مرگ بالا حرکت می‌کند. در این زمان پیستون پس از عبور از جلو مجاری تنفس هوای تازه را تاحد معینی متراکم می‌سازد. در طول این زمان سوپاپ تخلیه که در قسمت فوقانی سیلندر و در داخل سه سیلندر قرار دارد کماکان بسته مانده است.
زمان دوم :
در انتهای زمان اول مقداری سوخت روغنی (گازوئیل) به صورت پودرشده به درون هوای متراکم شده و داغ موجود در محفظه احتراق پاشیده می‌شود و ذرات سوخت محترق می‌گردد. فشار زیاد گازهای محترق شده پیستون را به طرف پایین می‌راند. پیستون در مسیر حرکت روبه پایین خود جلو مجاری تنفس هوای تازه را باز می‌کند. در این موقع هوای تازه به شدت وارد سیلندر می‌گردد. در همین حال سوپاپ تخلیه نیز باز می‌گردد و گازهای حاصل از احتراق بوسیله هوای تازه از سیلندر خارج می‌گردند. پس از رسیدن پیستون به نقطه مرگ پایین سیکل جدیدی آغاز می‌شود.



قسمتهای موتور

سیلندر

تقسیمات و انواع سیلندر

همانطور که ذکر شد سیلندر‌ها دارای طیف وسیعی از اندازه و تعداد می‌باشند. لیکن تقسیم‌بندی سیلندرها را می‌توان بر اساس نحوه ساخت و ریخت داخلی آنها انجام داد. چرا که هر گروه از سیلندرها در ابعاد و تعداد مختلف ساخته می‌شوند. بدنه موتورها یا همان بلوک سیلندر معمولا به شکل ریخته‌گری و از جنس چدن یا آلیاژ آلومینیم می‌سازند. در حین ساخت این قطعه ریخته‌گری مجاری عبور آب را نیز در درون آن تعبیه می‌کنند. پس از تولید بدنه مجاری عبور روغن از طریق سوراخکاری در بدنه بلوک سیلندر ایجاد می‌شوند. البته ممکن است این مجاری نیز در مرحله ریخته‌گری تعبیه شوند. برای سیلندرهایی که پیستون درون آنها حرکت می‌کند می‌توان یکی از ساختارهای زیر را بکار برد.

بلوک یکجا :
در موتور اکثر وسایل نقلیه از آرایش بلوک یکجا استفاده می‌شود. که در آن سیلندرها مستقیما در بدنه بلوک سیلندر ریخته‌گری می‌شوند.

بلوک سیلندر :
به مجموعه سیلندرهای کنار یکدیگر و مجاری آب و روغن اطراف آنها اتلاق می‌گردد.

بوش خشک :
در این بلوک سیلندر دیواره داخلی سیلندر را از یک استوانه قابل تعویض می‌سازند که اصطلاحا به این استوانه قابل تعویض بوش می‌گویند. کلمه خشک را نیز به این دلیل به کار می‌برند که آب خننک کننده موتور مستقیما با دیواره این بوش در تماس نیست.
بوش تر :
در این بلوک سیلندر دیواره داخلی سیلندر را یک بوش تشکیل می‌دهد لیکن این بوش بصورت مستقیم با آب سیستم خنک کاری موتور در تماس است و با آن از طریق مستقیم تبادل حرارتی انجام می‌دهد.

ساختار

سیلندرها استوانه‌های توخالی هستند که محل بالا و پایین رفتن پیستون می‌باشند. لیکن چگونگی و کیفیت سطح داخلی سیلندرها که در تماس با پیستون است بسیار مهم است. دیواره‌های چدنی یا آلو مینیمی سیلندرها به منظور فراهم آوردن یک سطح صاف برای حرکت پیستون‌ها باید صیقل زده شود. صیقلی بودن سطح داخلی سیلندرها به خاطر کم کردن اصطحکاک میان پیستون و جداره سیلندر است. البته بدیهی است که اصطکاک باعث تولید حرارت اضافی و هدر رفتن انرژی می‌شود که می‌بایست تا حدامکان از آن جلوگیری کرد.

برای این منظور از روغن نیز استفاده می‌شود. سیلندرها و بوش‌ها دارای سطح پرداخت شده‌ای (صیقل خورده) می‌باشند که دارای هاشورهای (شیارهای) بسیار کوچکی است که به شکل متقاطع و در حین حرکت بالا و پایین سنگ سمباده در درون سیلندر ایجاد شده است. این هاشورهای متقاطع از گیر کردن رینگ‌های پیستون جلوگیری کرده و در ضمن سطحی را برای نگهداری روغن روان‌ساز فراهم می‌آورند.







پیستون
ساختمان پیستون

پیستونها به شکل یک استوانه توخالی هستند که یک سر آنها بسته و سر دیگرشان باز است که از طریق این سر و بوسیله شاتون به میل لنگ متصل می‌شود البته معمولا قطر پیستون در سر باز آن بیشتر است. به عنوان یک مثال اگر یک استکان را برگردانید تقریبا شکل کلی یک پیستون را خواهید دید.

طول پیستونها معمولا کمی بیشتر از قطرشان است و تا حد امکان سبک ساخته می‌شوند. پیستونها می‌بایست دارای استحکام لازم بوده و کیفیت بالایی داشته باشند در ضمن می‌بایست بتوانند به خوبی حرارت را هدایت کنند. هدایت حرارت در پیستون بسیار حیاتی است زیرا در غیر اینصورت پیستون بسیار داغ شده و خطر چسبیدن آن بر اثر انبساط به جداره سیلندر پیش می‌آید.
مواد ساختمانی

موادی که برای ساختن پیستونها بکار می‌روند عبارتند از چدن خاکستری ، فولاد ریخته گری ، و آلیاژ آلومینیوم. از چدن یا فولاد معمولا در ساختار پیستونهای موتورهای سنگین که به سرعت زیاد و شتاب آنی نیاز ندارند استفاده می‌شود. در اغلب موتورهای اتومبیلها از پیستونهایی استفاده می‌شود که با آلیاژ آلومینیوم ساخته شده‌اند. دلیل این تفاوت اینست که مواد بکار رفته در پیستونهای اتومبیل‌ها با وزن سبکتر خود اجازه کار در سرعت‌های بیشتر و انعطاف پذیری درسرعت‌های مختلف را به پیستونها می‌دهند.

از طرف دیگر در بعضی از موتورهای سنگین از پیستونهای آلیاژ آلومینیومی به لحاظ داشتن خواص رسانش گرمایی مناسب این ماده استفاده می‌شود بدین ترتیب که استفاده از آن ، کنترل بهتر حرارت محفظه احتراق را فراهم آورده و بنابراین باعث کنترل بهتر احتراق می‌گردد. پیستونهای چدنی در مقابل فرسودگی مقاومت بیشتری داشته شی کمتری در داخل سیلندر نسبت به پیستونهای آلومینیومی نیاز دارند (اصطلاح لقی پیستون به فاصله میان پیستون و جداره سیلندر گفته می شود). پیستونها چدنی گاهی اوقات با قالع یا یک فلز مخصوص روکش داده می‌شوند تا جلای صاف‌تر و مقاومت بهتری در مقابل فرسودگی بوجود آورند.
عیب پیستونهای آلومینیومی

عیب مهم پیستونهای آلیاژ آلومینیومی اینست که دارای ضریب انبساط بالایی می‌باشند. این بدان معناست که لقی در این پیستون می‌بایست اندکی بیشتر از لقی در پیستونهای چدنی باشد، معمولا برای جلوگیری از انبساط پیستونها از روشهای مخصوصی استفاده می‌شود که در ذیل چهار روش رایج آنها را به اختصار می‌کنیم.
روش اول

در این روش مقطع بدنه پیستون را به جای آنکه به شکل دایره بسازند. به شکل بیضی عمود بر محور انگشتی پیستون و قطر کوچک آن در جهت انگشتی پیستون باشد.
روش دوم

در این روش برای کنترل کردن انبساط پیستون بر اثر حرارت یک سری شکافهای عمودی و افقی و یا فرو رفتگیهایی در بدنه پیستون ایجاد می‌گردد.
روش سوم

در این روش برای کنترل انبساط حرارتی پیستون از روش تقویت کردن یا دو فلزی نمودن قسمتی از پیستون که در معرض حرارت بیشتری قرار دارد، استفاده می‌گردد. بدین ترتیب که در داخل پیستون نواری از فولاد یا یک فلز مخصوص (که فلز غیر قابل تغییر نامیده می‌شود) قرار می‌دهند و روی آنها را با ماده اصلی یا آلیاژ‌های آلومینیوم پوشش می‌دهند. در بعضی از پیستونها مواد فولادی بصورت حلقه‌ای در موقع ریخته گری داخل پیستون قرار می‌گیرند.
روش چهارم

در این روش برای جلوگیری از انتقال حرارت سر پیستون (که در مجاورت احتراق سوخت است) به بدنه پیستون ، یک سر حرارتی شامل شیاری است که در نزدیکی سر پیستون و به موازات شیارهای رینگ ایجاد می‌شود با این عمل تا اندازه‌ای راهی که حرارت را از سر پیستون به بدنه آن منتقل می‌سازد کمتر می‌کنند. بنابراین بدنه زیاد گرم نمی‌شود و انبساط زیادی پیدا نمی‌کند.
قسمت‌های اصلی پیستون

قسمت‌های اصلی پیستون عبارتند از سر یا تاج ، شیارهای رینگ ، سطوح پیستون ، بدنه یا دامن و سوراخ انگشتی.
سر یا تاج پیستون

این قسمت سطح بالایی پیستون است معمولا دایره‌ای شکل است و نیروی تولید شده توسط سوخت مستقیما روی آن وارد می‌شود سر بعضی از پیستونها خصوصا پیستونهای موتورهای دوزمانه و موتورهای دیزلی فرمدار ساخته می‌شود.
شیارهای رینگ

شیارهای محل قرار گرفتن رینگ‌ها در قسمت بالای پیستون می‌باشند در هر پیستون معمولا 3تا 5 شیار رینگ وجود دارد. پایین‌ترین شیارها متعلق به رینگ‌های روغن می‌باشد و همین دلیل در ته این شیار منافذی برای ورود روغن به داخل پیستون تعبیه شده است.
سطوح پیستون‌ها

تکیه گاهها یا سطوح عبارتست از لبه‌هایی که بین شیارهای رینگ قرار گرفته‌اند بگونه‌ای که رینگها را در شیارهای خود نگه داشته و حمایت می‌کنند.
بدنه یا دامن پیستون

بدنه پیستون به قسمت خارجی آن گفته می‌شود که در زیر شیارهای رینگ قرار دارد. پیستون توسط بدنه در حالت راست قرار می‌گیرد.
سوراخ انگشتی

سوراخ انگشتی محلی است که شاتون بوسیله انگشتی به پیستون متصل می‌گردد. اطراف دو سوراخ انگشتی پیستون (در داخل پیستون) ضخیم‌تر ساخته شده است تا استقامت این سوراخها افزایش یابد. هر یک از این قسمت‌ها ، برجستگی انگشتی پیستون نامیده می‌شود.
طرز کار پیستون

همانگونه که ذکر شد پیستون اولین قطعه متحرک موتور است که باعث می‌شود تا انرژی آزاد شده از احتراق سوخت در دسترس قرار بگیرد. بدین منظور پیستون با حرکات خود ابتدا باعث ورود هوا و یا مخلوط هوا و سوخت به داخل سیلندر می‌شود (در هنگام حرکت به سمت پایین) ، سپس باعث فشرده شدن مخلوط مذکور می‌گردد و در ضمن به نحو رضایت بخشی از نشت کردن گازها جلوگیری می‌کند (در هنگام حرکت رو به بالا) ، پس از عمل احتراق انرژی آزاد شده توسط پیستون جذب شده و با کمک شاتون به میل لنگ منتقل می‌گردد. و در نهایت پیستون باعث بیرون راندن گازهای ناشی از احتراق از محفظه سیلندر می‌گردد.



چرخ دنده ها

یکی از قطعات مهم در خودرو می باشد که در باره آن به طور کامل صحبت می کنیم

چرخدنده ها چگونه کار می کنند؟

چرخدنده ها در بسیاری از وسایل مکانِیکی استفاده می شوند.آنها کارهای متفاوت بسیاری انجام می دهند ولی مهمترین آن کاهش دنده در تجهیزات موتوری است.این نقشی کلیدی است زیرا اغلب یک موتور کوچک چرخان با سرعت زیاد می تواند قدرت کافی برای وسیله را تولید کند ولی گشتاور کافی را نمی تواند.بعنوان مثال پیچ گوشتی الکتریکی دنده کاهشی بسیار بزرگی دارد زیرا که نیاز به گشتاور پیچشی زیادی برای پیچاندن پیچ دارد. ولی موتور فقط مقدار کمی گشتاور در سرعت بالا تولید می کند.با دنده کاهشی سرعت خروجی کاهش اما گشتاور افزایش می یابد.



کار دیگری که چرخدنده ها انجام می دهند تنظیم کردن جهت چرخش است.بعنوان نمونه در دیفرانسیل بین چرخ های عقب اتومبیل شما قدرت بوسیله میل محوری که به مرکز اتومبیل متصل است منتقل می شود و دیفرانسیل باید 90 درجه نیرو را بچرخاند تا در چرخها بکار برد.

پیچیدگیهای بسیاری در انواع مختلف چرخدنده وجود دارد.در این مقاله خواهیم آموخت که دندانه های چرخدنده چگونه کار می کنند و درباره انواع مختلف چرخدنده که در همه نوع ابزارهای مکانیکی یافت می شوند خواهیم آموخت.

اصول اولیه

در هر چرخدنده نسبت دنده با فاصله از مرکز چرخدنده تا نقطه تماس تعیین می شود.به عنوان مثال در ابزاری با دو چرخدنده ،اگر قطر یکی از چرخدنده ها 2 برابر دیگری باشد، ضریب دنده 2:1 خواهد بود.یکی از ابتدایی ترین انواع چرخدنده که می توانیم ببینیم چرخی با برامدگی هایی بشکل دندانه های چوبی است.

چرخدنده ی ساده ی چوبی

مشکلی که این نوع از چرخدنده ها دارند این است که فاصله از مرکز هر چرخدنده تا نقطه تماس ،وقتی که چرخدنده می چرخد تغییر می کند.این بدان معنی است که ضریب دنده وقتی چرخدنده می چرخد تغییر می کند.یعنی سرعت خروجی نیز تغییر میکند. چنانچه شما در اتومبیل خود از چرخدنده هایی شبیه به این استفاده کنید،ثابت نگه داشتن سرعت در این شرایط غیر ممکن خواهد بود و شما دائما باید سرعت را کم و زیاد کنید.

دندانه های چرخدنده های نوین پروفیل مخصوصی که دنده گستران (اینولوت involute ) نامیده می شود استفاده می کنند.این پروفیل دارای خاصیت بسیار مهم ثابت نگه داشتن نسبت سرعت بین دو چرخدنده است.در این نوع ، همانند چرخ میخی بالا نقطه تماس جابجا می شود ولی فرم گستران دندانه های چرخدنده این جابجایی را جبران می کند.برای جزئیات به این قسمت مراجعه کنید.

گزارش کاراموزی بررسی مکانیک خودروکاراموزی بررسی مکانیک خودروکارورزی بررسی مکانیک خودرودانلود گزارش کارآموزی بررسی مکانیک خودروبررسی مکانیک خودرومکانیکخودرو

گزارش کاراموزی بررسی سیستم های PLC

گزارش کاراموزی بررسی سیستم های PLC در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	برق
فرمت فایل	doc
حجم فایل	37 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	22

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی بررسی سیستم های PLC در 22 صفحه ورد قابل ویرایش

صنعت برق به عنوان یکی از حساسترین صنایع استراتژیک ومادر درپس تاسیسات زیربنایی هر کشوری ویکی از پرهزینه ترین صنایع دنیا،همیشه جایگاهی خاص وپراهمیت خود را دراقصی نقاط جهان دارا میباشد.درایران این صنعت زیر بنایی و

مهم علاوه برتامین الکتریکی مصرف کننده های مختلف،کلیدگردش صنایع کشوررانیزدرابعادوسیع به خوداختصاص داده،لذا وزارت نیرو بدنبال گسترش وسیع شبکه های تولید،انتقال وتوزیع برق در سراسر کشورازجمله منطقه مرکزی وتبدیل آن به یکی ازنقاط مهم ارتباطی شبکه های برق صنعتی کشور،لایحه پیشنهاد ایجاد"شرکت برق منطقه ای باختر" ،متشکل از استانهای لرستان،مرکزی وهمدان،به مرکزیت اراک را در تاریخ دوازدهم دیماه سال شصت و سه به مجلس ارایه نمود واین شرکت عملا ازتاریخ اول مهرماه سال شصت وپنج فعالیت رسمی خودرا شروع

نمود.

شرکت برق منطقه ای باختر که عهده دارتامین برق مطمئن جهت مشترکین آن میباشد،سرزمین وسیعی که از شمالیترین نقطه تا جنوبی ترین نقطه حدود660 کیلومتروازقسمت شرق تا غرب منطقه حدود450 کیلومتر،بامساحتی حدود76522 کیلومتر مربع راشامل میشود.

این شرکت ازشمال به برق منطقه ای زنجان،ازغرب

به برق منطقهای غرب،ازجنوب به سازمان آب وبرق خوزستان،ازجنوب شرقی به برق منطقه ای اصفهان وازشرق وشمال شرقی به برق منطقه ای تهران محدود میشود.

حوزه تحت پوشش این شرکت بر اساس آخرین آمار دارای جمعیتی بالغ بر4.5میلیون نفرمیباشد.برق باختر

دارای هشت شرکت وابسته واقماری است که مشتمل بر سه شرکت توزیع نیروی برق استان لرستان، مرکزی وهمدان،دو شرکت مدیریت تولید برق غرب وشازند،شرکت بتانیر،شرکت مهندسی مشانیر(مهبام)

وشرکت خدمات کامپیوتری مدد باختر میباشد.

عمده تولید این شرکت توسط نیروگاه 1300 مگاواتی شازند ونیروگاه1000 مگاواتی شهید مفتح همدان صورت میگیرد.در سال1383 کل انرژی تحویل شده به شبکه برق منطقه ای باختر11517.4 میلیون کیلووات ساعت بوده که نسبت به سال قبل2.8 درصد کاهش داشته،از این میزان انرژی تولید شده59.67 درصد مربوط به نیروگاه شازند،39.98 درصد مربوط به نیروگاه شهید مفتح وبقیه مربوط به نیروگاه گازی درود میباشد.

تا پایان سال1383 تجهیزات وتاسیسات زیر بار شبکه های انتقال وفوق توزیع به شرح زیر میباشد:

خطوط400 کیلوولت:762 کیلومتر مدار

خطوط230 کیلوولت:2547.4 کیلومتر مدار

خطوط63 کیلوولت:4057 کیلومترمدار

ایستگاه های400 کیلوولت:3 دستگاه به ظرفیت1900 مگا ولت آمپر.

ایستگاه های230 کیلوولت:17 دستگاه به ظرفیت6720

مگاولت آمپر.

ایستگاه های63 کیلوولت:93 دستگاه به ظرفیت3487.5

مگاولت آمپر.

سیستمهایpower line carrier(plc)



بطور کلی استفاده از خطوط فشار قوی بعنوان یک کانال ارتباطی یک امر پذیرفته شده است که بکار گیری آنها در شبکه برق رسانی قابلیت و توانایی سیستم تولید، انتقال وتوزیع را بالا میبرد دراین قسمت بطور مشروح استفاده از سیستم plc به همراه دستگاههای جانبی و روشهای کوپلاژبه شبکه خطوط فشار قوی شرح داده میشود.

انتخاب این روشها باتوجه به مسایلفشارقوی،مهندسی ارتباطات،مسایل اقتصادی وپارامترهای دیگرصورت میگیرد.

دراین قسمت مسایل مربوط به محدوده فرکانس، کاربردسیستم plc و مسیرارتباطی آن شرح داده میشود.

محدوده فرکانسی سیستمهای plc محدوده فرکانسی مناسب برای سیستمهایPLC بین30 KHZ تا500 KHZ وگاهی تا MHZ 1 میرسد،محدودیت حد پایین آن بخاطر مخارج بیشتر سیستم کوپلاژ و محدودیت حد بالای آن بخاطرتضعیف ناشی از فرکانسهایبالامیباشد.البته لازم به تذکراست که محدوده فرکانس فوق دریک کشور ممکن است بخاطراستفادهها ی مناسب و جلوگیری ازتداخل با فرکانسهای رادیویی حمل ونقل دریایی محدود شود.



کاربرد سیستمهایplc

ازسیستمهایplc جهت ارتباط تلفنی(speech) ویا انتقال اطلاعات (data)ودرموارد لزوم برای ارسال علایم حفاظتی (protection) میتوان استفاده نمود، اطلاعات به صورت آنالوگ ودیجیتال برای ارسال تلگراف،تله مترینگ،تله کنترل وتله پروتکشن انجام میشود،بطورمثال مقادیر آنالوگ مانند MW وKV وMVAR ومقادیردیجیتال مانندحالتهای سوییچ و دژنکتورها میباشد. پهنای باند مورد استفاده سیستمplc برای ارسال باند300HZالی2400HZویا300HZالی 4000HZ میباشدکه باتوجه به سیستم مورد نظرعلائم تلفنی تلگراف کنترل وحفاظت در باند مورد نظر قرار میگیرند در اینجا بطور مختصر به مشخصات فرکانسی علائم مذکور اشاره میشود.

ارتباط تلفنی

از سیستمهای plc میتوان بعنوان وسیله ارتباط تلفنی دو طرفهDuplexبین پستها و با استفاده از مرکز تلفنPAX ارتباط پستها را با یکدیگر بوسیله مراکز سوئیچینگ برقرار نمود.پهنای باند موثر صحبت از300HZ تا2400HZ میباشد ودربعضی مواقع برای استفاده بیشتر برای بکارگیری علائم دیگر،حد بالای باند فرکانسی فوق میتواند به2000HZ کاهش یابد که با وجود پائین امدن ت قابل قبول کیفی میباشد و بقیه پهنای باند برای علائم تلگراف،کنترل وسیگنالینگ در نظر گرفته میشود.



تلگراف و پست تصویر

ازplc برای ارسال علائم تلگرافی استفاده میشود که شامل ارسال علائم به صورت پست تصویری میشود.سرعت انتقال علائم از50Baud الی 600Baudمیتواند باشد.

کنترل و نشان دادن از راه دور

برای داشتن امکانات کنترل و نشان دادن از راه دور و همچنین جلوگیری از عملکرد اشتباه و از دادن اطلاعات و در نتیجه افزایش توانائی های PLCعلائم بکار گرفته شده در PLC بصورت کد میباشندسرعت انتقال علائم برای یک سیستم منفرد 50Baud و برای سیستمهای بزرگتر2400bit/s یا بیشتر میباشد.



حفاظت از راه دور Teleprotection

در تاسیسات الکتریکی مانند شبکه انتقال انرژی مولدهاوترانسفورماتورهاوتجهیزات و اسباب وادوات دیگر برقی در اثر کاهش عایق بندی وضعیف شدن استقامت الکتریکی مکانیکی،دینامیکی درمقابل فشار های ضربه ای پیش بینی نشده و همچنین افزایش بیش از حد مجازدرجه حرارت، وسوانح طبیعی، خطاهائی پدید میاید که اغلب موجب قطع انرژی الکتریکی میگردد.

این خطاها ممکن است بصورت اتصال کوتاه، اتصال زمین،پارگی وقطع شدگی هادیهاو شکستن عایقهاو غیره ظاهر شود.

قطعات ووسایلی که چنین اشکالاتی پیدا میکنندباید بلافاصله از شبکه ای که آن را تغذیه میکنندجدا شوند تا از ازدیاد و گسترش خطا و از کارافتادن بقیه قسمتهای سالم شبکه جلوگیری گرددجلوگیری از بروز خطا و اتصالی در شبکه برق امری غیر محال است با این همه خواسته مصرف کننده برق،انتقال و توزیع برق مطمئن و بدون وقفه است. بعبارت دیگر باید شبکه برق طوری طرح ریزی شود که ازیک پایداری و ثبات قابل قبول و تا حد امکان مطمئنی برخوردار باشد.

امروز قطع شدن برق برای مدت کوتاهی باعث مختل شدن زندگی فردی قطع شدن برق کارخانه های صنعتی،مصرف کننده های بزرگ،موسسه های علمی و پژوهشی بمدت نسبتا طولانی موجب زیانهای جبران ناپذیر میشود،لذاقطع شدن و یا قطع کردن دستگاهها و تجهیزات الکتریکی معیوب از شبکه لازم است ولی کافی نیست،بلکه باید تدابیری به کار برده شود که برق مصرف کننده ای که در اثر بوجودآمدن عیب حتی از شبکه قطع شده است در کوتاه ترین مدت ممکنه مجددا تامین گردد(انتقال برق بدون رادستگاههای وسائل حفاظتی تامین میکند که ما به انها رله های حفاظتی میگوئیم).

بنابراین با توجه به موارد فوق بایستی شبکه در مقابل خطرات احتمالی حفاظت شده و با بروز حادثه ای در قسمتی از شبکه و به منظور جلوگیری از گسترش آن بطورسریع قسمت معیوب از بقیه شبکه جداگرددهنگام بروز اشکالات و حوادث سیستم حفاظت از دور برای خارج کردن تقریبا همزمان دو طرف یک خط فشار قوی با استفاده از مبادله اطلاعات دو طرف فرمانهای مورد نیاز را با سرعت زیاد ارسال مینماید. سیستمهای الکترومکانیکی حفاظت کننده به تنهائی قادر به انجام این عمل نیستندودستگاهplc بعنوان یک سیستم ارتباطی از عهده ان بر میاید و قادر است علائم فرمان را با حداکثر سرعت و اطمینان تا هرفاصله ای انتقال دهد،حداکثر زمان مجاز برای ارسال علائم حفاظتی کمتر از50 میلی ثانیه میباشد.لازم به تذکر است که در بدترین شرایط ممکن است باعث بوجود آمدن نویز و تضعیف علایم ارسالی میشود،.مکان ارسال علائم حفاظتی میسرباشد.

مسیر ارتباطی و وسایل کوپلاژ اینکه بتوانیم از خطوط فشار قوی با ولتاژ بالا به منظور مسیر ارتباطی استفاده و توانائی ارسال علائم فرکانس بالا را بدون توجه به مسائل ولتاژ و فرکانس شبکه،رعد و برق و قطع و وصل وامپدانس خط داشته باشیم به تجهیزات کوپلاژ نیاز خواهیم داشت این تجهیزات ضمن جدا سازی دستگاه ارتباطی از ولتاژ بالا،امکان ارسال علائم رابا حداقل تضعیف فراهم میاورند.کوپلاژ این تجهیزات باتوجه به امپدانس ونوع هادی خط انجام میشود که در قسمتهای مربوط شرح داده میشوند.

تجهیزات کوپلاژاز قسمتهای مختلف زیر تشکیل شده است.

خازن کوپلاژ coupling capactitor(cc)

تله موج line trap(LT)

وسیله کوپلاژCoupling Device(CD)

کابل اتصالCnecting cable





تله موجLine trap

Line trap با خط فشار قوی به صورت سری میباشد که بین اتصال خازن کوپلاژونقطه ورودی خط به پست قرار داد.

مقدار اندوکتانسline trap از0.1mH تا2mH میباشد.تا با توجه به فرکانس کریر از منحنی های استاندارد استفاده میشود.برای اشنائی بیشتر با قطعات و قسمتهای مختلفline trap میتوان به استانداردشماره

353نشریه IEC مراجعه نمود که درآن مقادیرپیشنهادی برای مقادیر نامی جریان و جریان اتصال کوتاه و روشهای ازمون برای تعیین مشخصات استانداردآن بیان گردیده است.

خازن کوپلاژ

خازن کوپلاژیاخازن مبدل ولتاژCapacitor Voltage Transformer(CVT) از تعدادی خازن سری تشکیل شده است که دستگاه PLC را از ولتاژ فشارقوی ایزوله مینماید.این قسمت که رابط بین خط فشارقوی وcouplingdevice میباشد،اصلی ترین قسمت وسایل کوپلاژمیباشد.ظرفیت این خازن بین1000pFتا10000pF میباشد.که بعنوان به همراه تله موج یک فیلتربالا گذر

عمل مینماید.برای آشنائی بیشتر با مشخصات خازن کوپلاژ میتوان به استاندارد شماره358 نشریهIEC مراجعه نمود.

دستگاه کوپلاژ

دستگاهLine Matching Unit(LMU) CD بین نقطه ولتاژ پائین خازن کوپلاژccو نقطه CF دستگاه قرار داد و از قسمتهای زیر تشکیل شده است.

کویل نشتیDrian coil

برق گیر اولیهSurge Arrester

سوئیچ اتصال زمین

ترانسفورماتور تطبیق امپدانسMatching transformer

وسیله تنظیمTuninig Devices

برق گیر ثانویهSurge Arrester به اختصار کار هر یک از آنها شرح داده میشود.

کویل نشتی

این کویل بصورت سری در مدار شبکه وصل و دارای امپدانس کم در مقابل فرکانس شبکه و امپدانس زیاد در فرکانس کریر میباشد و طوری طراحی میشود که فرکانس شبکه براحتی از آن عبور کرده و فرکانس کریر را مسدودنماید،و در نتیجه از طریق خازن کوپلاژ علائم کریر توسط سیستم مخابراتی دریافت گردد.

برق گیرSurge Arrester

بمنظور حفاظت دستگاهplc از رعد و برق و همچنین حوادث ناشی از قطع و وصل از برق گیر استفاده میکنند.

سوئیچ اتصال زمین

در مواقع تعمیر برای اطمینان از جدا سازی از ولتاژ شبکه از این سوئیچ استفاده میشود.





ترانسفورماتور تطبیق Matching trasformer

این ترانسفورماتور به منظور تطبیق امپدانس خط فشار قوی با دستگاه به کار میرود.ترانسفورماتور تطبیق ضمن جدا سازی ثانویه و اولیه دستکاه کوپلاژ (cd) عمل تطبیق امپدانس خط فشار قوی را بادستگاه

plc انجام میدهد.

وسیله تنظیمTuninig Devices

تنظیم نهائی برای تطبیق امپدانس با این وسیله انجام میشود.

برقگیرثانویه

برای جلوگیری ازصدمه دیدن دستگاه plc ازآن استفاده میشود که درمواقع افزایش ولتاژبکار میرود.

کابل اتصالConnecting cable

کابل اتصال بین ثانویه دستگاه کوپلاژ CD و دستگاه PLCقراردارد این کابل با توجه به امپدانس سیستم کابل متعادل(150اهم)ویا کابل نامتعادل(75اهم)میباشد.

باتوجه به توضیحاتی که درباره هر یک از وسایل کوپلاژ داده شده در اینجا روشهای مختلف کوپلاژ دستگاهplc به خطوط فشارقوی شرح داده میشود.



روشهای مختلف کوپلاژ

کوپلاژسیستمplc به خط فشار قوی به روشهای مختلف انجام میشود که شرح داده میشود.

کوپلاژ فاز به زمین

در این روش دستگاه plc بین یک فاز و زمین قرار میگیرد وبه یک تله موج(Line trap) خازن کوپلاژ cc و یک دستگاه کوپلاژCD مورد نیاز است. بنابراین هزینه آن کم ولی دارای معایبی به شرح زیرمیباشد:

1.ضریب اطمینان آن به لحاظ آنکه روی یک فاز قرار گرفته است کم است.

2.میزان تضعیف و نویز آن در مقایسه با روشهای دیگر زیاد است.



کوپلاژ فاز به فاز

در این روش دستگاه plc از طریق دوعددCD و دو عددCC به دو فاز یک خط متصل میشود.با توجه به تعداد وسایل بکار رفته هزینه های استفاده از این روش نسبت به روش قبلی تقریبا دو برابر خواهد بود. ولی دارای محاسنی بشرح زیر میباشد:

1.تضعیف نسبت به روش فاز به زمین کمتر است.

2.سیستم مخابراتی از ضریب اطمینان بیشتری در هنگام بروز عیب روی خطوط بر خوردار است.

3.القا به فاز دیگر کمتر است.

4.نسبت s/n به روش قبل زیاد تر است.

کوپلاژplc به دو خط هم مسیرInter circuit coupling

این روش مانند روش فاز به فاز می باشد و زمانی از این روش استفاده میشود که دو خط روی یک دکل وجود داشته باشد و دستگاه PLC را بوسیله دو عدد (CD) به یک فاز از هر خط هم مسیر وصل نمود.در این روش چنانچه یکی از مدارها بطور کامل قطع یا زمین شود،بازارتباط از طریق مسیر دیگر امکان پذیر خواهد بود.

کوپلاژ از طریق سیم زمین ایزوله شده

Insulated earth wire coupling

معمولا بر روی خطوط فشار قوی مخصوصاروی خطوط بیشتر از 11OKV ازیک یا چند سیم زمین که بر روی دکلها نصب میشوند استفاده میکنند این سیمها بمنظور حفاظت خطوط از رعد و برق و همچنین

برای کاهش ولتاژپله ای حاصل از اتصال زمین پست بکار میرود.

بعلاوه سیم زمین اثرات القائی ناشی از اتصال زمین در خطوط فشار قوی را به حداقل میرساند.سیم زمین معمولا متصل به دکل بوده و اگر از انها ایزوله گردد راندمان کار آنها پائین نمیاید وبه همین علت میتوان از آن بعنوان کانال ارتباطی استفاده کرد.در مقایسه با حالت های قبل ولتاژوجریان نامی وسایل بکار رفته کمتر میباشد.

معایب این روش عبارتست از:

تضعیف زیاد

قیمت زیاد نصب ایزولاتورها

کاهش اثر سیم زمین در شرایط((line fault

کوپلاژ به کابل های قدرت couling to power cables

به طور کلی کوپلاژ فرکانس کریر به کابل قدرت سه فاز چند سیمه و کابل قدرت سه فاز تک سیمه به همان روشی که در خطوط هوائی گفته شد انجام میشود که روشهای فاز به زمین و فاز به فاز انجام میشود و در حالت دوم (فاز به فاز) مقدار تضعیف کم و قیمت ان گران تمام میشود.درمقایسه با خطوط هوائی مشخصه های امپدانسی کابل های قدرت10 الی 20 درصد کمتر میباشد،بطوریکه اندوکتانسline traps کاهش یافته و

مقدار ظرفیت خازن کوپلاژCC به همان نسبت برای فرکانس های بالا افزایش پیدا میکند.

واحد تلگراف



کار این واحدارسال ودریافت علائم تلگراف است میدانیم که در این سیستم از مدولاسیون FSK جهت ارسال اطلاعات تلگرافی استفاده میکنند جهت ارسال این اطلاعات در سیستم موجودپهنای باندی برابر2180 الی3460 هرتز درنظرگرفته میشود.دراین باند درنظر گرفته شده میتوان در چند کانال مختلف اطلاعات تلگرافی ارسال کرد.تعدادکانالهای قابل استفاده بستگی به سرعت ارسال اطلاعات دارد که اگرسرعت اطلاعات50 بیت برثانیه باشدآنگاه میتوان درباند مذکور11 کانال تلگراف مستقل را بکار بست.میدانیم که درمدولاسیونFSK به ازای یک وصفردو فرکانس مختلف ارسال میشود یا اگرسرعت اطلاعات 100 بیت برثانیه باشدآنگاه باید برای هرکانال160 هرتز پهنای باند داشته باشیم ودرنتیجه با این سرعت وباند مذکور 5 کانال تلگرافی خواهیم داشت.یااگرسرعت اطلاعات

200بیت بر ثانیه باشد آنگاه برای هرکانال320هرتز پهنای باند لازم داریم ودرنتیجه دوکانال درباند مذکور میتوان داشت.

چگونگی ارسال کانالها وفرکانسهای ارسال در رابطه با سرعت ارسال اطلاعات دربلوک دیاگرام واحد تلگراف ارائه شده است که دارای 3 کانال ورودی و3 کانال خروجی میباشد وبسته به سرعت ارسال

اطلاعات از آنها استفاده میشود.این واحداز دو قسمت تشکیل شده است قسمت دریافت وقسمت ارسال.



ارسال علائم تلگراف

برای ارسال3 کانال ورودی در نظر گرفته شده است که ازطریق پینهای2،1 و6،7 و21،22 واردواحد

میشوند بعد از آن هرکدام ازیک ترانس کوپلاژکه

وظیفه تطبیق امپدانس را به عهده دارد میگذرد و

وارد یک طبقه تضعیف کننده میشوندمقدار تضعیف قابل تنظیم میباشدبعدازآن هرسه کانال با استفاده از یک طبقه جمع کننده،جمع شده وازیک فیلترمیان گذر

با پهنای باند2180 تا3460 هرتزمیگذرد این فیلتررا دربعضی مواقع میتوان ازسرراه علائم حذف کرد

درانتهاتوسط پینهای29 و30 بطرف واحد مدولاتور

کانال یاواحدمولدعلائم تلفنی ارسال میشوند.



دریافت علائم تلگراف

دراین قسمت سیگنال ازمدولاتورکانال یا واحد مولد علائم تلفنی می آیدوسپس ازیک فیلترمیان گذرعبور

میکند.نقش این فیلترحذف سیگنال مکالمه وسیگنالینگ

است سپس با استفاده از یک تقویت کننده،تقویت میشود وازیک تقویت کننده دیگر که قابل تنظیم است میگذرد آنگاه این سیگنال به سه مسیرتزریق میشود که درهر مسیریک تضعیف کننده قابل تنظیم قراردارد.بعداز

تنظیم کننده از یک ترانس کوپلاژجهت تطبیق امپدانس

گذشته وازطریق پینهای 34،33 و8،9 و23،24 این سه سیگنال تلگراف دردسترس قرارمیگیرند.

البته این واحد بعنوان یک امکان اضافی در سیستمPLC تله ترا پیش بینی شده است.







مولد علائم تلفنی(Signalling)



دراین واحد فرکانسهای سیگنالینگ30+3660 بصورت

FSK در سیستم PLC بکارمیرود

مهمترین کارهای واحد سیگنالینگ باتوجه به بلوک دیاگرام عبارت است از:

1.بااعمال ولتاژزمین به مداراسیلاتورواحدسیگنالینگ فرکانس بصورت FSK ارسال میشود.

2.تبدیل علائمFSK دریافت شده ازطرف دیگربه علائم شماره گیر.

3.آشکارسازی سطح علامت FSK برای کنترل کار سیستمPLC.

4. ارسال علائم صحبت وتلگراف درقسمت فرستنده و دریافت آنها در قسمت گیرنده واحدسیگنالینگ.

قسمت گیرنده این واحد شامل یک اسیلاتور(A) با فرکانس3690 هرتزویا3630 هرتزبا پایداری30هرتز میباشدکه بااعمال پتانسیل زمین به پین شماره34 تغییر

فرکانس از3690 به3630 ویابالعکس انجام میشود و همچنین علائم شماره گیری به علائمFSK تبدیل میشود

(30+3660)هرتز.علامت FSK با فرکانس مرکزی

3660 ازیک فیلترمیان گذر(B) باپهنای باند40 هرتز

عبورداده میشود.این فیلتر برای محدود کردن فرکانس هایی که درمحدوده کارسیستم وجود داردبکارمیرود و ازطریق پین شماره1 به تست مدول و ورودی مدار کمپاندردرواحد صحبت ارسال میشود.علائم صحبت وتلگراف ازطریق پینهای شماره 30 و31 به قسمت ورودی تقویت کننده(C) وارد میشوند وازطریق ترانسفورماتور مبدل(D) وپینهای شماره21 و22 به مدولاتورکانال فرستاده میشود.

در طرف گیرنده علائم ترکیب شده (صحبت،تلگراف وسیگنالینگ)از طریق پینهای23 و24 وگذشتن از ترانسفورماتورمبدلE وتقویت کنندهF وارد سه مسیر میشوند.علائم صحبت وتلگراف بابودن فیلترمیان گذر G که جهت عبورعلامت سیگنالینگ میباشد جدا شده

وازطریق پینهای 16 و37 به واحدهای مربوط در گیرنده میروند.

علامت سیگنالینگ پس ازعبورازفیلترG وتقویت کننده

H وارد دومسیر میشود:

1.پس ازعبورازقسمتJ بصورت موج مربعی درآمده وبا بکارگیری مداردیسکیریمیناتورفرکانسK وارد مدار مقایسه کنندهL میشوندکه کارآنهاتولید پالسهای فرستاده

شده اصلی میباشدواز طریق یک رله الکترونیکی وپین

35 آنها رابه مدارشماره گر ارسال مینماید.

2.وارد مدار آشکار سازپیک ولتاژN شده باسطح ولتاژ

Threshold مقایسه میشود،اگرسطح ولتاژعلامت در مقدارنامی باشد،مقایسه کننده درشرایط معمولی کار میکندواگرسطح علامت به اندازهdB5افت کند،خروجی

مقایسه کنندهP تغییرحالت میدهد،بطوریکه مدارخبر دهندهQ باعث خاموش شدنLED سبزوروشن شدن

LED قرمزمیشودکه نشان دهنده پایین بودن سطح ولتاژ دریافتی است

لازم به ذکر است که با بستن اتصالS میتوان عمل آشکارسازیFSK رامتوقف نمود،اگرسطح ولتاژعلامت

سیگنالینگ برابریا بزرگترازسطح ولتاژThreshole

باشدLED سبزروشن بوده وشرایط عادی رانشان میدهد

دریافت علائم خبری در گیرنده بوسیله مدارQ از0.5 تا2 ثانیه تاخیردارد وزمان برگشت از حالت خبری به حالت عادی بوسیله مدار تاخیراز1 الی5 ثانیه میباشد.

گزارش کاراموزی بررسی سیستم های PLCکاراموزی بررسی سیستم های PLCکارورزی بررسی سیستم های PLCدانلود گزارش کارآموزی بررسی سیستم های PLCبررسی سیستم های PLCسیستمPLC

گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین

گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین در 121 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	181 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	121

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولین در 121 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

تاریخچه شرکت ایران پوپلین 1

کنترل پارچه های خام 4

مشخصات پارچه های تولید شده درکارخانه 5

مقدمات تکمیل

پرزسوزی 6

سفیدگری بزرگ 11

سفیدگری کوچک 16

شستشو 17

اهارگیری 20

پخت 27

سفیدگری 29

سفیدبرفی 31

مرسریزاسیون 36

ماشین مرسریزه 40

کریشه یا اثر موضعی ( شیر شکری) در سطح پارچه 42

چاپ

شابلون سازی 45

ماشینهای چاپ

ماشین چاپ روتاری اشتورک 60

ماشین چاپ روتاری زیمر 66

ماشین فیکسه 71

رنگسازی 75



فهرست مطالب

عنوان صفحه




ماشینهای رنگرزی موجود درسالن

ماشین رنگرزی ترموزول 82

پد- استیم 87

دستگاه شستشوی نهایی 95

تکمیل نهایی

کندانس 98

کالندر 99

ماشین خارزنی 101

ماشین سانفوریزه 106

استنتر 109

نرم کن 119

پرکن 120

ازمایشگاه چاپ

چاپ پیگمنت 122

چاپ راکتیو 126

چاپ دیسپرس- راکتیو 126

چاپ برداشت 127

ازمایشگاه رنگرزی

رنگرزی راکتیو 128

رنگرزی دیسپرس – راکتیو 131

رنگرزی دیسپرس- خمی 133

رنگرزی دیسپرس-گوگردی 134

اسکلت گیری 136

فهرست مطالب

عنوان صفحه

رنگرزی پیگمنت 137

رنگ همانندی (رنگ پیگمنت) 138

ازمایشگاه تکمیل

نرم کن کاتیونی 140

نرم کن سیلیکونی 140

سفیدبرفی 141

ضداب 141

تست ها 143

ضمائم




تاریخچه شرکت ایران پولین :

شرکت ایران پولین (سهامی عام ) با سرمایه اولیه دویست میلیون ریال در تاریخ 23/7/1353 تحت شماره 19833 در اداره ثبت شرکتهای مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است. موسسین شرکت بانک صنعت و معدن گروه صنعتی ملی – پشتیبانی ایران برک شرکتهای سهامی خاص فرش گیلان و آقای مهدی هرندی بوده و آقای مهندس علی محمد شریفی به عنوان اولین مدیر عامل شرکت انتخاب گردیده بودند.

سرمایه شرکت در سال 1356 به مبلغ 700 میلیون ریال و در همان سال مجدّداً به مبلغ1300 میلیون ریال افزایش یافت .

در سال1369 شرکت از سهامی خاص به سهامی عام تبدیل و سرمایه شرکت به مبلغ 3900 میلیون ریال افزایش یافت و درسال1370 سرمایه شرکت به مبلغ 5850 میلیون افزایش و در 27/1/74 مجمع فوق العاده به مبلغ 2350 میلیون ریال از محل سود تقسیم نشده و مبلغ 3500 میلیون ریال از حمل اندوخته های طرح توسعه کارخانه (جمعاً 5850 میلیون ریال به سرمایه شرکت اضافه که در نتیجه سرمایه شرکت در حال حاضر مبلغ 17550 میلیون ریال می باشد 0

فعالیت اصلی شرکت طبق ماده 15 اساسنامه عبارت است از :

تاسیس و اداره کارخانجات ریسندگی و بافندگی به منظورتولید انواع پارچه های نخی و الیاف مصنوعی تاسیس و اداره هر نوع موسسه با کارخانه به منظورتبدیل تولیدات کارخانه ریسندگی و بافندگی به لباس ، پیراهن ، ملحفه و ...... و تاسیس شرکتهای تولیدی و مشارکت در شرکتهای تولیدی موجود و فروش تولیدات و عنداللزوم صدور آن به خارج و تاسیس هر نوع نمایندگی و اداره فروشگاه در کشورهای خارج به منظور فروش تولیدات و با انجام اموری که مرتبط با موضوع شرکت باشد و انجام کلیه اقدامات و فعالیت های لازم برای راه اندازی ماشین آلات بعد از انقلاب اسلامی صورت پذیرفته و در سال 1359 بخش ریسندگی در سالهای 1360 ، 1361 بخش بافندگی و در سال 1362 بخش رنگرزی راه اندازی شد و مورد بهره برداری قرار گرفته است.

علاوه بر ماشین آلات فوق جهت بهبود تولیدات و بالا بردن کیفیت محصولات ماشین آلات دیگری نیز خریداری و نصب گردیده که از آن جمله می توان باز سازی ماشین چاپ اشتورک ، خرید ماشین چاپ زیمر، خرید ماشین آلات دوزندگی ، خرید ماشین آلات چاپ خارزنی و سمباده زنی که در سالهای گذشته خریداری و نصب شد و راه اندازی گردیده و تاثیر قابل توجهی در فروش خارجی و داخلی داشته است .

با توجه به برنامه های صادراتی شرکت ، بخشی از ماشین آلات دوزندگی به مبلغ 605000 مارک و یک دستگاه طراحی اتوماتیک کامپیوتری و نمونه گیری و ظاهر کردن فیلم به مبلغ 95000 فلورن هلند خریداری گردیده و پس از نصب و راه اندازی تاثیر مثبت خود را در پارچه های تولیدی و صادراتی شرکت داشته است. که هم اکنون کار طراحی و ظهور فیلم در دفتر مرکزی تهران صورت می گیرد.

در حال حاضر شرکت ایران پوپلین دارای 1050 پرسنل استخدامی و قرار دادی می باشد که به شرح زیر می باشد:



500 نفر دیپلم
30-040 نفر فوق دیپلم
30نفر لیسانس
2 نفر فوق لیسانس
150 نفر سیکل
1 نفر دکتر



مراحل مقدماتی سالن:

پارچه هنگامی که از قسمت کنترل خام وارد سالن رنگرزی و تکمیل می شود ابتدا به قسمت مقدمات سالن منتقل می شود تا عملیات لازم برروی کالا انجام شود عملیات مقدماتی به شرح زیر انجام می شود:

1- پرز سوزی Singeing :

هدف از پرز سوزی از بین بردن پرزهای سطحی می باشد که عموماً وقتی الیاف به صورت staple مصرف شوند مسیر الیاف از نخ و در نتیجه از پارچه بیرون می زند و آن را غیر جذاب و مات می کند ( انعکاس نا یکنواخت نور) این پرز ها سبب مشکلاتی می شوند که عبارتند از :

زیر دست نا مناسب.
مات شدن پارچه.
نا یکنواختی رنگرزی و مصرف بیشتر رنگ و پررنگ تر به نظر رسیدن سطح پارچه.
مشکلات در چاپ که این پرز ها منافذ شابلونها را پر می کنند و سبب نا یکنواختی می شوند.

این مرحله برای پارچه هایی که باید خار زنی شود نباید صورت گیرد ولی پارچه هایی که تکمیل کالندر بر روی آنها انجام می شود باید حتماً پرز سوزی شوند. دستگاه پرز سوزی در این کارخانه به نام osthoff – senge می باشد در این دستگاه تنظیم سرعت عبور پارچه از داخل دستگاه توسط کارتهای پانچ شده ای تنظیم می شود و هر کارتی که درون محفظه برقی دستگاه قرار می گیرد یک سرعتی را به پارچه عبور می دهد .

تنظیم سرعت با توجه به ضخامت پارچه صورت می گیرد به عنوان مثال :

- برای پارچه های کلفت و ضخیم مثل پنبه خالص سرعت 125 m/min است .

- اگر پارچه 100% پنبه ای و نازک و یا پلی استر – پنبه باشد از کارت سرعت 137 m/min استفاده می کنیم.

- اگر پارچه حساس پلی استر – ویسکوز باشد از کارت145 استفاده می کنیم .

این دستگاه پرز سوزی طوری تنظیم شده است که هم پشت و هم روی پارچه در مقابل شعله قرار می گیرد . در این بین پارچه از روی 4 غلتک فولادی عبور می کند که از داخل آنها آب عبور می کند که این عمل برای جلو گیری از سوختن و ذوب شدن پارچه است .

اگر در حین کار به هر علتی مجبور به متوقف کردن دستگاه شوند ، غلتک هاییکه از درون آنها آب سرد عبور می کند به طور اتوماتیک پارچه را از مقابل شعله دور می کنند.

بعد از عمل پرز سوزی دو حوضچه باز وجود دارد که می توان از آنها برای عمل آهار گیری پارچه به روش سرد یا Cold pad batch استفاده نمود ، پارچه خروجی بعد از این دستگاه خشک نمی شود و سیلندر های خشک کن ندارد . در این روش آهار گیری از آنزیم های سرد آمیلاز استفاده می کنند. pickup محلول باید 100% باشد. پارچه بعد از عبور از حوضچه های مواد بر روی خرک رول شده و رو پیش پلاستیک کشیده می شود، پارچه معمولاً 8-12 hr با سرعت 16 m /min در حال حرکت انبار می شود بعداً پارچه به قسمت پخت و شستشو برده می شود.

تمیز بودن مجاری گاز که شعله دارد بسیار مهم است و هر گاه که ماشین stop کند و شعله خاموش شود یک محافظ روی شعله را می پوشاند تا سوراخ ها کثیف شوند. البته رنگ شعله باید سبز و آبی باشد. و بعد از 5min پس از روشن شدن شعله باید یک خط قرمز روی پارچه ببینیم که نشان دهد پرز سوزی خوب انجام می شود .

شعله باید تیز و برنده باشد . اطراف شعله نیز باید مرتب تمیز شود چون مذاب پرز ها به صورت قیر روی غلتک می نشیند. چیزی که بسیار مهم است این است که در این ماشین پس از stop ماشین ، غلتک ها از شعله فاصله می گیرند و پارچه شل می شود حالا اگر بخواهیم مجدّداً ماشین را راه اندازی کنیم حتماً باید پارچه را بکشیم تا شلی آن برطرف شود و گرنه پارچه می سوزد .

نیم ساعت قبل از اتمام ساعت کار ، باید ماشین را خاموش کرد تا با آب سرد و فن ، آجرهای ماشین کاملاً خنک شوند و گرنه پارچه می سوزد و بعد هم باید آب وفن را خاموش کرد . غلتک های انحنا دار در آخرین مرحله قبل از خرک دوم برای باز کردن چروک پارچه به صورت خود کار می باشد ( که تقریباً در همه ماشینها وجود دارد).

اگر پارچه را بعد از پرز سوزی لمس کنیم و پرز زیادی به دست بچسبد نشان می دهد که پرز سوزی خوب انجام نشده است.

- هنگام استفاده از آنزیم سرد به روش Cold pad batch علت چرخش پارچه پس از ول شدن روی خرک این است که اگر به صورت ساکن باقی بماند رویش خشک شده و داخلش خیس مانده و عملیات به صورت نا یکنواخت انجام می شود. سرعت چرخش نباید آن قدر زیاد باشد که نیروی گریز از مرکز باعث شود محلول از مرکز فرار کند و مرکز پارچه رول نشده دارای محلول کم تر و روی پارچه دارای محلول بیشتر شود در واقع در این حالت محلول به سمت بیرون پاشیده می شود. همچنین سرعت چرخش نباید آنقدر کم باشد که باعث شود محلول از پائین پارچه رول شده چکه کند .

- پارچه های پلی استری و فیلا منتی پرز سوزی ندارند.

- بعضی اوقات در اثر برق رفتن توسط باتری نیروی برق جبران شده و باعث می شود باز و بالا آمده و بگذارد که پارچه بسوزد.

عیوب مشاهده شده در پارچه:

نا یکنواختی طولی و عرضی .
تخریب حرارتی لیف.

علت عیوب فوق:

نا یکنواختی در مخلوط گاز در شعله که عیوب عرضی را ایجاد می کند.
نا یکنواختی رطوبت در سطحی که عیوب طولی را مشخص می کند .

3. نا یکنواختی در تخلیه رود که اگر دریچه تخلیه تحت فشار در پائین باشد مقداری از انرژی تخلیه شده و سبب نا یکنواختی می شود.

نا یکنواختی غلتک های فشار و اعمال کشش در طول پارچه.

5. نا یکنواختی فشار گاز که نا یکنواختی طولی را ایجاد می کند تغییر در فشار گاز سبب تغییر سرعت سوختن می شود و از تغییر سرعت ورودی گاز نشات می گیرد بنابراین فاکتور گاز ورودی و هوا را باید تنظیم نمود.

نا یکنواختی در سرعت غلتک تغذیه پارچه.

علت اصلی خطوط افقی عدم تنظیم شعله می باشد که خود به دلیل زیر می باشد:

ورودی گاز در بعضی مناطق بلوکه شده باشد.
روزنه های ورودی گاز در بعضی از مناطق بزرگتر شده باشد.
توزیع گاز به صورت نا یکنواخت انجام شده باشد.





دستگاه سفید گری بزرگ و کوچک :

سفید گری بزرگ

این ماشین برای پارچه های عریض استفاده می شود و با اینکه همزمان 2پارچه کم عرض از آن عبور می کند که البته حالت دوم بسیار کمتر اتفاق می افتد . این ماشین دارای 2 قسمت ابتدایی عملیات پخت را انجام می دهد و قسمت انتهایی که سفید گری را انجام می دهد و پس از آن هم خشک کن قرار دارد . پارچه پس از آغشته شدن به محلول در مخزن اول وارد محفظه steamer می شود که بنا به مدت زمان لازم برای بخار دومین پارچه غلتکهایی در محفظه وجود دارد که با عبور پارچه از آنها و سرعت عبور پارچه از آنها زمان لازم داده می شود.

اما چیزی که مهم است یک نوار در زیر هم دارد که conveyor نامیده می شود و هنگامی که پارچه آهار زیادی داشته باشد و بخواهیم مدت زمان بیشتری پس از آغشته شدن به آنزیم در استیمر باقی بماند در کنوایر انباشته می شود برای این کار در ابتدای کار سرعت خروجی کوانیر را صفر می کنند تا پارچه انباشته شود سپس سرعت را بالا می برند البته در هر حال سرعت خروجی در کنوایر کمتر از ورودی است

دمای بخار درون steamer , 103C می باشد . پس از خروج پارچه از آنجا یک جفت غلتک حلزونی وجود دارد که خلاف جهت پارچه می چرخند و سبب باز شدن چروک در لبه های پارچه می شود .

در سفید گری بزرگ قسمت انتهایی جدیدتر است و به کمک کامپیوتر تنظیم می شود . و با توجه به نسخه داده شده مواد لازم از جمله آب ، آب اکسیژنه ، صابون و .... با در صد و غلظت های مشخص از مخزن ها یشان آورده و با هم میکس نشده و در تانک کوچکی که در ابتدای این قسمت است و به نام im pacta نامیده می شود و دارای حجم 110ut می باشد . غلظت محلول همیشه باید ثابت بماند. با توجه به pick up ، متراژ پارچه ، وزن پارچه و مقدار آبی که پارچه از هر مرحله قبل با خود آورده و..... این حجم و درصدش باید ثابت بماند.

قسمتی از ماشین که اهمیت ویژه ای دارد Dencer و Ten sion آنها می باشد . قبل از ورود پارچه به steamer و یا قبل از ورود به حمام مواد شستشو ، دان سر وجود دارد که کشش پارچه را تنظیم می کند تا از شل و سفت شدن پارچه جلوگیری کند. این فشار در حالت نهایی باید 20 باشد .

اگر Dancer از حد معمول بالاتر یا پائین تر باشد ماشین stop می کند و به دو صورت :

آهار گیری با آنزیم :

یکی از مهمترین روش برطرف کردن آهار از روی کالا استفاده از عصاره هایی است که حاوی آنزیم مناسب می باشد. این آنزیم ها از نوع کاتالیزورهای بیوشیمی یعنی بیوکاتالیزورها (Biocatalysts) می باشند و از نظر شیمیایی پروتئین هایی هستند با وزن ملکولی زیاد (حدود 000/100) و با کاتا لیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت PH محدودی عمل می کنند.

آنزیم هایی که برای تجزیه ملکولها ( یعنی آهار گیری) به کار می روند به دو گروه کلی زیر تقسیم می شوند:

1- آنزیم های دکسترنیوژنیک (Dextrinogenice) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .

2- آنزیم های ساکاروژنیک ( Saccharogenic) تولید کننده ساکاروز یا بتا آمیلازها .

آمیلوز قسمتی از ماده آهار نشاسته را تشکیل می دهد که باعث ژلاتینه شدن آهار می گردد و آنزیم های آلفا و بتا آمیلازها موجب کاهش قدرت ژلاتینه آهار شده به طور یکه هرگاه آنزیم مناسبی به خمیر نشاسته ژلاتینه شده اضافه شود ابتدا موجب سیا لیت خمیر و سپس تبدیل به نشاسته ( آمیلوز ) به دکسترین محلول در آب و بالاخره تشکیل مالتوز حاصل می گردد و مالتوز نیز قابلیت تجزیه به دو ملکول گلوکز را دارد.

آمیلوز آلفا و بتا به طور مشابه اتصال گلوکزی در ملکول نشاسته را هیدرولیز می کند اما محلی که فعل و انفعالات در آن صورت می گیرد متفاوت است . به طوری که آمیلاز آلفا زنجیر ملکول نشاسته را به طور راندوم پاره و احیا می کند . درجه پلیمزیزاسیون را به سرعت کاهش می دهد ولی آمیلاز بتا غیر زنجیر مولکول نشاسته را از واحد مالتوز در انتهای ملکول احیا می کند و طول ملکول را به تدریج کوتاه می سازد ، لذا جهت آهارگیری های سریع مناسب نخواهد بود.

نکته:

آمیلازهای مختلف در محدوده درجه حرارت ph و زمان معینی فعال و پایدار می باشند. با افزایش زمان ، فعالیت آنزیم کاهش پیدا می کند و با ازدیاد درجه حرارت فعالیت (activity) آنزیم افزایش پیدا می کند ولی پایداری (stability) آن کاهش می یابد.

هرچه پایداری حرارتی (heat stability) آنزیم زیاد باشد نشاسته را با سرعت زیادتری تجزیه می کند . پایداری حرارتی آنزیم ها در آهار گیری های جدید که حرارت بیش از 100 درجه در عملیات به کار می رود.

اخیرا معلوم شده است که هر گاه آنزیم با قدرت معینی را بتوان با نشاسته مخلوط کرد ، می تواند حرارت های 130 – 120 درجه را به مدت کافی تحمل کند و نشاسته را به دکسترین با مخزن ملکولی کم و قابل شستشو تبدیل کند. در محدوده ph معینی آنزیم حداکثر فعالیت خود را خواهد داشت و در محدوده معین دیگری حداکثر پایداری خود را ، که این دو محدوده از ph بر یکدیگر منطبق نمی باشند، لذا در انتخاب ph باید دقت کرد ، که شرایط مناسب برای پایداری و فعالیت آنزیم حاصل گردد. بنابراین چون آنزیم نسبت به ph حساس است (6~ ph) و ممکن است کپک زده و خراب شود ، باید ph در حین عملیات کنترل شود . همچنین باید قبل از استفاده از دستگاه ، حوضچه مواد را باید کاملاً تخلیه و تمیز کرده و حتی هنگام تمیز کردن ، اسیداستیک هم اضافه کرد تا محیط قلیایی نباشد.

نکته:

عمل آهار گیری معمولاً روی پارچه هایی که باید رنگ رزی شوند و یا پارچه هایی که چاپ ر اکتیو می شوند می شوند ، صورت می گیرد . ولی اگر چاپ با پیگمینت باشد نیازی به آهار گیری نیست ، چون رنگ با سیلندر بر سطح کالا می چسبد و به درون لیف نفوذ نمی کند .

اما اگر پارچه ، پارچه پنبه – پلی استر باشد (با درصد پنبه بالا) از آنجا که پارچه های پنبه ای آهار نشاسته داشته و معمولاً کثیف هستند ، عملیات آهار گیری( در صورت نیاز ) و پخت و سفید گری ( در صورت سفارش مشتری ) برروی کالا انجام می شود.

تست آهار گیری :

با پاشیدن چند قطره ید روی کالا مشخص می شود:

قبل از آهار گیری .......................لکه های قهوه ای تیره.

بعد از آهار گیری .......................لکه های زرد روشن

اگر رنگی بین این دو حالت باشد یعنی آهار گیری کامل انجام نشده است.



نسخه آهار گیری در سالن:

آنزیم آمیلاز: AL 100 KI 200 = 2 -4 gr/lit صابون دیاداوین 1-2 gr/lit

اسید استیک به میزان کم ( جهت پائین آمدن ph حدود ./5 cc/lit)

دما 70 – 103

PH 6-7

زمان نوع پارچه ( درصد آهار ) ?5? - 20

نسخه آهار گیری در آزمایشگاه :

آنزیم 7 gr/lit KI 200

صابون دیاداوین 2 gr/lit EWN – 01

درمزور به حجم 1 Lit رسانده و یک مقدار آن را داخل ارلن ریخته و پارچه را تماماً در داخل آن می اندازیم تا 20 دقیقه در دمای 70 درجه حرارت می دهیم .









ظهور فیلم:

CD حامل طرح های مختلف پس از اینکه به کارخانه رسید باید تبدیل به فیلم مثبت شود تا بتوان از روی آن شابلون سازی کرد. برای این کار از یک کامپیوتر استفاده می کنند و طرح را در آن باز می کنند و تنظیمات لازم را در آن لحاظ می کنند یعنی طول و عرض فیلم ،فاصله طول و عرض طرح از لبه های فیلم ، Resolotion سرعت چرخش سیلندر Plotter ، زمان Plot گرفتن و ... البته هر چه قدرت تفکیک یا Dpi بیشتر باشد ، زمان بیشتری برای Plot گرفتن به طول می انجامد.

زمان بین 1S-10min وقتی کارهای تنظیمات کامپیوتر به اتمام رسید نوبت plot در می رسد اما از آنجا که این فیلم بسیار به نور حساس هستند پس بقیه کارها باید در تاریکی یا نور بسیار ضعیف زرد یا سبز انجام شود و حتی نور monitor هم باید خاموش شود بنابراین تصویرها را می بندیم بعد به اندازه مورد نیاز از فیلم خام می بریم و روی دستگاه Plotter نصب می کنیم اما در حین نصب فیلم باید دقت شود که فیلم کاملا به سطح سیلندر چسبیده باشد و هیچ هوایی وجود نداشته باشد تا حتی کمی هم برآمده نشود چون در اینصورت، فیلم درست به جای خود رسم نمی شود و اگر حتی به اندازه 0.1mm هم جابجا شود، در هنگام چاپ طرح ها روی هم نمی افتند و خط ایجاد می شود ، همچنین چون Head دستگاه بسیار حساس است باید دقت شود که چسب ها کاملا به سطح چسبیده باشند و لبه نداشته باشند و گرنه هم اینکه فیلم درون دستگاه تکه تکه می شود، هم هد دستگاه خراب می شود.

حالا می توان سرپوش Plotter را بست و چراغها را روشن نمود. بعد از مدت زمان لازم، دستگاه یک سوت می کشد و ما باید شرایط را برای ظهور فیلم مهیا کنیم. یعنی دوباره همه چراغ ها و مانیتور را خاموش کنیم. بعد سرپوش پلاتر را برداریم و فیلم را از دستگاه ظهور فیلم عبور دهیم. البته باید بدانیم که دور سیلندر دستگاه پلاتر 596 RPM می باشد و محیط این سیلندر حدود 120 cm می باشد. دستگاه ظهور فیلم دارای 3 حوضچه می باشد که درون حوضچه اول: ماده ظهور وجود دارد. که به نسبت 3:1 می باشد ینی به ازای 3 قسمت ماده ظهور قسمت آب وجود دارد.

در حوضچه دوم: ماده ثبوت وجود دارد.

در حوضچه سوم: آب وجود دارد که شستشوی فیلم را انجام می دهد.

از ماده ظهور SCR 229, SCR 238 استفاده می شود.

فیلم پس از عبور از حوضچه ها خیس می شود بنابراین از خشک کن که دمش هوای گرم می باشد عبور کند تا خشک شود و از طرف دیگر دستگاه خارج شود. دمای ماده ظهور روی 35 c تنظیم می شود و مدت زمانی که فیلم از دستگاه خارج می شود حدود 150-2min می باشد. حالا که فیلم ها ظهور شدند باید یک روتوش اولیه روی آنها انجام شد چون اگر حتی یک قسمت از فیلم که باید سیاه باشد سیاه نشده باشد، هنگام چاپ از آنجا رنگ عبور نمی کند و پارچه سفیدک می زند بنابراین باید با راپید یا جوهر ضد آب stork که همان SCR56 می باشد ،آن نقطه خالی را پر کنیم.

و یا اگر یک لکه سیاه روی فیلم ایجاد شود یا اگر فیلم در جایی کثیف شود باید یک تیغه آنرا برطرف کرد وگرنه در شابلون از آن نقطه رنگ عبور می کند و پارچه لکه می شود . همه فیلم ها باید چک شوند طول فیلم باید 64cm+1.5mm باشد. چون محیط شابلون روتاری 64cm می باشدو ضخامت مواد (لاک حساس به نور) که به آن زده می شود 1.5mm بعد هم(+) همه فیلم ها را روی هم می گذارند و روی میز چسب می زنند . اما باید دقت شود که همه فیلم ها در یک جهت قرار گیرند و این را از روی دکمه Top که در بالای فیلم ها نوشته شده متوجه می شوند.

برای نمونه گیری آزمایشگاه از شابلون تخت استفاده می شود که اندازه این شابلون ها به اندازه یک فیلم می باشد و برای تنظیم شابلون ها روی هم از دایره استفاده می شود که این دایره ها در این قسمت از کار و بعد از قرار دادن فیلم ها روی هم (با توجه به + ها) زده می شود.

اطلاعات لازم به هر فیلم از لحاظ نام طرح، تاریخ ورود ، تاریخ ظهور ،تعداد رنگ(تعداد فیلم) و ... در چسبی که کنار هر فیلم می چسبانند، می نویسند. همه فیلم هایی که در این کارخانه مصرف شده اند در یک انبار قرار دارد و اگر مشتری فارش طرح چند سال پیش خود را بدهد می توانند از همان فیلم ها استفاده کنند. حتی اگر هنوز شابلون آن طرح باقی مانده باشد نیاز به ساختن شابلون نمی باشد بلکه فقط روتوش شود.

شابلون سازی تخت:

چاپ پاچه در ایران پولین فقط به شیوه روتاری انجام می شود اما وقتی سفارش به کارخانه می آید باید آن را در رنگبندی های مختلف به مشتری نشان داد که برای این کار نیاز به شابلون تخت داریم. برای اینکار: برای هر طرح به تعداد رنگ های آن نیاز به شابلون می باشد. می باشد که به همان تعداد فیلم هم نیاز مندیم که در مرحله قبل این فیلم ها تهیه شده اند .

نیاز به یک فرام یا چهارچوب داریم که در آن توری یا گاز که عموما از جنس Silk یا پلی استر می باشد رار داده و محکم می کشند تا شل نباشد چون اگر شل باشد مشکلاتی ایجاد می کند از جمله:

1- فیلم کاملا روی توری منیت نمی شوند و هنگام عکاسی با کمی فاصله عکس گرفته می شود که در چاپ سبب می شود فیلم ها روی هم نیفتند و طرح خراب شود.

گزارش کاراموزی بررسی شرکت ایران پولینکاراموزی بررسی شرکت ایران پولینکارورزی بررسی شرکت ایران پولیندانلود گزارش کارآموزی بررسی شرکت ایران پولینبررسی شرکت ایران پولینشرکتایران پولین

گزارش کارآموزی بررسی خودروهای سرانزا

گزارش کارآموزی بررسی خودروهای سرانزا در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	747 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	53

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی بررسی خودروهای سرانزا در 53 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان

صفحه
فصل اول: شرکت پارس خودرو




1-1 تاریخچه شرکت پارس خودرو .................................................................


1

1-2 تولیدات شرکت از بدو تأسیس .................................................................


6
فصل دوم: برق خودرو




2-1 مقدمه: روند تولید برق در خودرو ............................................................


8

2-2 باتری ............................................................................................................


9

2-3 دینام .............................................................................................................


10

2-4 استارت ........................................................................................................


13

2-5 سیستم جرقه‌زنی ........................................................................................


14

2-5-1 طرز کار سیستم جرقه زنی ..................................................................


15

2-5-2 اجزای سیستم جرقه زنی ....................................................................


16

2-5-2-1 شمع ....................................................................................................


16

2-5-2-2 کویل ...................................................................................................


17

2-5-2-3 دلکو ...................................................................................................


18

2-6 سیستم تزریق سوخت ...............................................................................


21

2-6-1 سنسورها ................................................................................................


23

2-6-1-1 سنسور میل بادامک ..........................................................................


23

2-6-1-2 سنسور جریان هوا ...........................................................................


24

2-6-1-3 سنسور دمای آب موتور .................................................................


25

2-6-1-4 سنسور ضربه ...................................................................................


25

2-6-1-5 سنسور وضعیت دریچه گاز ............................................................


25

2-6-1-6 سنسور دور موتور ..........................................................................


26

2-6-1-7 سنسور اکسیژن.................................................................................


26

عنوان


صفحه

2-6-2 انواع سیستمهای سوخت انژکتور .............................................................


27

2-6-2-2 سیستم K-JETRONIC ......................................................................


27

2-6-2-1 سیستم KE-JETRONIC ....................................................................


27

2-6-2-3 سیستم L-JETRONIC .......................................................................


28

2-6-2-4 سیستم LH-JETRONIC ...................................................................


28

2-6-2-5 سیستم MONO_LETRPONIC ........................................................


29

2-6-2-6 سیستم MOTRONIC ........................................................................


29

2-6-3 سیستم سوخت رسانی .............................................................................


31

2-7 سیستم روشنایی و سیستمهای فرعی دیگر .................................................


33

2-7- الف سیستم روشنایی .................................................................................


33

2-7-ب سیستمهای فرعی دیگر ............................................................................


35

2-7-ب-1 برف پاک‌کن و شیشه شوی ................................................................


35

2-7-ب-2 بوق ......................................................................................................


37

2-7-ب-3 آینه برقی .............................................................................................


38

2-7-ب-4 شیشه بالابر برقی ...............................................................................


39

2-7-ب-5 قفل مرکزی ..........................................................................................


39

2-7-ب-6 شیشه گرم کن عقب ............................................................................


40

2-7-ب-7 کولر و بخاری .....................................................................................


40

2-7-ب-8 سیستمهای اطلاع رسانی به راننده......................................................


41
فصل سوم: سیم کشی خودرو




3-1 مشخصات سیمها ..........................................................................................


48

3-2 طراحی دسته سیم .........................................................................................


49

3-3 فیوزها ...........................................................................................................


50

3-4 لیست فیوزهای خودرو .................................................................................


52

3-5 سیم کشی سرانزا ..........................................................................................


55

3-6 تصاویر خط سیم کشی سرانزا .....................................................................


57

منابع و مراجع .......................................................................................................


63






فصل اول

تاریخچه شرکت پارس خودرو

این شرکت در سال 1335 با نام شرکت جیپ تأسیس گردیده و عمدتاً در رابطه با واردات و فروش اتومبیلهای جیپ ویلیز و قطعات یدکی آنها فعالیت داشت. در سال 1338 شرکت جیپ، کارخانه‌ای در جاده مخصوص کرج (محل کنونی پارس خودرو) احداث و مونتاژ انواع اتومبیلهای جیپ در ایران را آغاز نمود و به دنبال احداث سالنهای پرس و ساخت قطعات و توسعه عملیات در سال 1345، تولید اتومبیلهای آریا، شاهین (رامبلر) به محصولات قبلی اضافه گردید. در تاریخ 4/2/1352 شرکت موتور جک (سهام خاص) از طریق انتقال دارائیها و تعهدات شرکت جیپ تأسیس و به ثبت رسید. و در تاریخ 8/2/1352 بر طبق مصوبه مجمع عمومی فوق‌العاده این شرکت به فروش 45% از سهام خود به شرکت جنرال موتورز آمریکا، به شرکت جنرال موتورز ایران تغییر نام داد و نام آن به شرکت جنرال موتورز ایران (سهام خاص) تغییر یافت. به دنبال پیروزی شکوهمند اسلامی و به استناد موافقت نامه شماره 16231 مورخ 30/8/1359 سازمان صنایع ملی ایران نام شرکت به، شرکت خودروسازی ایران (سهام خاص) تغییر یافت و در نهایت به استناد موافق نامه شماره 18532 مورخ 13/10/1359 نام آن به شرکت پارس خودرو (سهام خاص) تغییر نمود.

شرکت پارس خودرو بر اساس صورتجلسه مجمع فوق‌العاده مورخ 26/1/1371 و با استناد به ماده 278 قانون تجارت، از سهام خاص به سهام عام تبدیل گردید و اساسنامه جدید شرکت مشتمل بر 80 ماده و 15 تبصره مورد تصویب قرار گرفت و جایگزین اساسنامه قبلی گردید. موضوع فعالیت شرکت طبق ماده 3 ، اساسنامه ساخت و مونتاژ انواع وسائط نقلیه موتوری و انجام فعالیتهای بازرگانی در رابطه با واردات و فروش خودروهای تولیدی و قطعات یدکی آنها اعلام شد.

کارخانجات جیپ (جنرال موتورز ایران) متعاقباً ضمن ادامه تولید انواع جیپ، به جای سواریهای آریا و شاهین که تولید آنها تا سال 1351 ادامه داشت، تولید مدل سواری اپل به نام شورلت ایران 2500 و 2800 و رویال را در سالن سواری آغاز و تا سال 1355 ادامه داد و پس از آن با تولید انواع سواریهای شورلت نوا و بیوک و نیز کادیلاک سویل نسبت به جایگزینی اتومبیلهای اپل اقدام نمود. که تولید این سواریها نیز به دلیل قطع رابطه با آمریکا در سال 1361 خاتمه یافت. در سال 1364 تولید 7200 دستگاه قطعات منفصله اتومبیل شورلت نوا و بیوک حاصل از شکایت ایران، مجدداً آغاز گردید و پس از پایان یافتن تولیدات مذکور، پروژه نیسان جایگزین آن شد. به دلیل قطع رابطه با شرکت جنرال موتورز آمریکا در سال 1359 و به منظور ادامه فعالیت شرکت، تولید جیپهای توسن با قطعات منفصله هندی دریافتی از شرکت ماهیندرا آغاز و به دلیل کیفیت پایین موتور و گیربکس آنها و مذاکرات با شرکت ماهیندرا در سال 1364، موتور و گیربکس آنها از طریق شرکت میتسوبیشی ژاپن جایگزین گردید. علاوه بر تولیدات فوق از سال 1363 تولید جیپ لندرور (اسپانیایی) آغاز و تا سال 1367 ادامه داشت. در سال 1364 قراردادی فیمابین شرکت نیسان موتور ژاپن و سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران منعقد گردیده و شرکت پارس خودرو به عنوان مجری بخشی از طرح تعیین گردید. تولید اتومبیلهای نیسان پاترول (دو درب، چهار درب، وانت) از بهمن ماه 1365 آغاز گردیده و با اعمال تغییرات از سوی واحد دو مدل دیگر (آمبولانس و پولرسانی) براساس مدل پایه چهار درب طراحی و بترتیب در سالهای 1366 و 1368 به تولیدات افزوده شد.

در سال 1368 با تلاش واحدهای مهندسی محصول و ابزار اصلاحاتی بر روی بدنه و سایر قطعات جیپ شهباز بعمل آمد که در نتیجه جیپ صحرا با کیفیت و قابلیتهای بهتری به تولید انبوه رسید. همچنین در پایان سال 1374 شرکت نسبت به انعقاد قرارداد انتقال خطوط تولید خودرو و سواری سپند (رنو 5) از شتاب خودرو (وابسته به سایپا) اقدام نمود که هم اکنون تولید این خودرو در شرکت متوقف شده است. در سال 1373 با عنایت به تاریخ خاتمه تولید پاترول 6 سیلندر در پایان سال 1995 میلادی و نیسان پاترول 4 سیلندر در پایان سال 1997 میلادی در کمپانی نیسان، اقداماتی از جنب شرکت جهت تولید داخلی خودرو دو دیفرانسیل VAN (بهبود یافته) از طریق انعقاد قرارداد با شرکت تحقیقات و نوآوری صنایع خودرو مقرر گردید، و تولید ون بهبود یافته از سال 1379 مطابق برنامه خودکفایی و سازماندهی ساخت کشور یا 90% خود اتکایی آغاز گردید که هم اکنون نیز تولید این خودرو متوقف شده است. در اواخر سال 78، در پی عرضه سهام شرکت در بازار بورس توسط سازمان گسترش صنایع و نوسازی ایران، سایپا موفق شد 51% از سهام شرکت را خریداری نماید.

از جمله پروژه‌های تحقیقاتی- مطالعاتی انجام پدیرفته در این سال بررسی و امکان سنجی مونتاژ خودرو و سواری سیتروئن در پارس خودرو بود که با عنایت به ظرفیت خالی کارخانه و بازار بالقوه خودرو سواری در کشور موجب گردید شرکت پارس خودرو نسبت به انعقاد قرارداد انتقال خطوط تولید خودرو سواری سپند از شرکت سایپا و خرید کلیه قالبها و فیکسچرها و قطعات منفصله موجود و انتقال قراردادهای ساخت قطعات مربوطه اقدام نماید.

این شرکت دارای 2396 نفر پرسنل می‌باشد که 885 نفر کارمند، حدود 1500 نفر کاگر می‌باشد.

که از این تعداد 995 نفر در بخش تولید و 891 نفر در بخش پشتیبانی و خدمات و 510 نفر در بخش اداری مشغول به خدمت می‌باشند. از مجموع پرسنل فوق 137 نفر دارای مدرک لیسانس و بالاتر، 355 نفر دیپلم و فوق‌دیپلم و 1904 نفر زیر دیپلم می‌باشند.

براساس چارت سازمانی، این شرکت دارای هفت معاونت شامل: معاونت اجرائی، معاونت اداری، معاونت بازرگانی، معاونت ساخت، معاونت مالی، معاونت خدماتی، معاونت فنی و مدیریت می‌باشد. قسمتی که تحت نظارت مدیریت می‌باشد مهندسی تولید است که کار آن یک کار نظارتی است، مهندسی تولید از سه قسمت بدنه، شاسی، و پارسس (P ROCESS) تشکیل شده که هر یک اهداف و وظیفه خاص خود را دارند. این شرکت دارای سالنهای پرس، ساخت بدنه، سالن قطعات، صافکاری جیپ، سالن مونتاژ 1 (سپند و PK)، سالن مونتاژ 2 (نیسان پاترول، آمبولانس، سافاری، سرانزا، رونیز، پیکاپ، پولرسان) می‌باشد.







1-2 تولیدات شرکت از بدو تأسیس

تولیدات پارس خودرو از بدو تأسیس تا سال 84 را می‌توان به گروه‌های زیر تقسیم‌بندی کرد:

1-انواع مدل جیپ در مدلهای شهباز، توسن، صحرا، لندرور

2-انواع مدل استیشن در مدلهای آهو، نیسان پاترول، آمبولانس، پولرسانی، سرانزا، رونیز و پاریز که در آذرماه تولید آن شروع می‌شود.

3-انواع سواری در مدلهای آریا، شاهین، شورلت (مدل 2500 و 2800 و رویال)، سپند، PK.

4-انواع وانت در مدلهای شورلت، سیمرغ، نیسان پاترول، پیکاپ

خودرویی که در حال حاضر در این شرکت در حال تولید است، سرانزا می‌باشد. سرانزا خودرویی است که تلفیقی از طراحی کارخانه نیسان ژاپن و تایرونگ (THAIRUNG) تایلند می‌باشد. در واقع می‌توان بدنه سرانزا را به دو بخش تقسیم کرد، ستون جلوی خودرو همانند پیکاپ تک کابین است به همین دلیل از موتور پیکاپ و درهای جلو آن که ساخت کارخانه نیسان است، استفاده شده است. اما ستون عقب سرانزا ساخت تایلند می‌باشد، از این رو درهای عقب، برف‌پاک‌کن عقب، شیشه شور عقب، کولر عقب، و کلیه قطعات که در قسمت انتهایی خودرو به کار برده می‌شوند از کشور تایلند وارد می‌شوند.

در این گزارش سعی شده است که در زمینه سیستمهای برقی این خودرو و اطلاعات مفیدی ارائه شود. مطالب مربوطه به تجهیزات برقی سرانزا را به طور جزء به جزء در فصل بعد بررسی می‌کنیم.




2-1مقدمه: روند تولید برق در خودرو

نخستین عامل مهم برای گردش درآمدن موتور و حرکت اتومبیل نیروی برق می‌باشد، تا زمانی که موتور خاموش است تأمین انرژی مورد نیاز انرژی مورد نیاز بر عهده باتری می‌باشد ولی به محض اینکه موتور روشن می‌شود باید بوسیله‌ای باتری که دارای توان محدودی است شارژ بشود. بعضی قطعات با همان مقدار ولتاژ تولیدی توسط باتری راه‌اندازی می‌شوند، ولی به علت تعدد مصرف کننده‌ها و سرعتهای مختلف سیستمی برای کنترل خودکار در مورد برق جاری نیاز است، که ولتاژ بالاتری را برای راه‌اندازی دیگر مصرف کننده‌ها تولید کند، از این روناگریز هستیم بخشی را به منظور مرتفع ساختن این هدف در موتور خودرو قرار دهیم، این وظیفه بر عهده دینام (آلترناتور) می‌باشد. در سیستم الکتریکی اتومبیل جریان متناوب هیچ استفاده‌ای ندارد زیرا برای شارژ باتری و راه‌اندازی مدارهای الکترونیک به جریان مستقیم نیاز داریم. ولتاژ خروجی دینام نیز صرفنظر از دور موتور و برق مصرفی، باید ثایت بماند.
SENSOR

سنسور دمای آب موتور به منظور تشخیص دمای آب موتور استفاده می‌شود. این سنسور ولتاژ سیگنال ECM را تغییر می‌دهد. سیگنال تغییر یافته به عنوان دمای ورودی آب موتور به ECM بازگردانده می‌شود، این سنسور از یک ترمیستور که به تغییرات دما حساس است استفاده می کند. مقاومت الکتریکی ترمیستور به علت افزایش دما کاهش می‌یابد.

2-6-1-4 سنسور ضربه KNOCK SENSOR

سنسور ضربه به بدنه موتور وصل شده است که نسبت به ضربه‌های وادر شده به عنصر پیزوالکتریک موجود در موتور حساس است. ارتعاش در اثر ضربه از بدنه موتور به صورت فشار حساس می‌شود که این فشار یک ولتاژ سیگنال تولید می‌کند و آن را به ECM می‌فرستد.

2-6-1-5 سنسور وضعیت دریچه گاز THROTTLE POSITION SENSOR

سنسور وضعیت دریچه گاز به جابجایی پدال پاسخ می‌دهد. این سنسور یکی از انواع پتانسیومتری است که وضعیت دریچه گاز را به صورت ولتاژ خروجی منتقل می‌کند و این سیگنال ولتاژ را به ECM باز می‌گرداند. در کل این سنسور سرعت باز و بسته شدن دریچه گاز را تعیین کرده و ولتاژ سیگنال معینی را به ECM می‌فرستد. وضعیت دریچه گاز به وسیله سیگنالهای دریافتی ECM از سنسور وضعیت دریچه گاز تعیین می‌شود. این عملیات موتور را به صورت قطع سوخت کنترل می‌کند.

2-6-1-6 سنسور دور موتور VEHICLE SPEED SENSOR

سنسور دور موتور در قسمت گیربکس و به طور کلی در جایی که نیروی موتور به چرخها منتقل می‌شود نصب می گردد. این سنسور شامل یک بخش تولید کننده پالس است که سیگنال دور موتور را برای دورسنج (سرعت سنج) آماده می کند. سپس دورسنج این سیگنال را به ECM ارسال می‌نماید.

2-6-1-7 سنسور اکسیژن (سنسور لامبدا) HEATED OXYGEN SENSOR

سنسور اکسیژن در قسمت جلویی منیفولد دود قرار می‌گیرد، این سنسور میزان اکسیژن موجود در دود خارج شونده را مشخص می‌کند. سنسور اکسیژن دارای یک محفظه استوانه‌ای است که سرامیک زیر کنیا ساخته شده می‌باشد، که انتهای آن بسته می‌باشد. زیر کنیا ولتاژی را از حدود 1 ولت در حالت غلیظ سوخت (شرایطی که مخلوط سوخت- هوا غلیظ است) تا صفر ولت در حالت رقیق سوخت (شرایطی که مخلوط سوخت- هوا رقیق است) ایجاد می‌نماید. در حقیقت این مقدار به وسله پارامتری به نام لامبدا معین می‌شود، به طوری که وقتی لامبدا بزرگتر از یک می‌باشد مخلوط سوخت و هوا غلیظ است و برعکس. سپس سیگنال سنسور اکسیژن به ECM فرستاده می‌شود، ECM مدت زمان تزریق را به منظور دست یافتن به نسبت مطلوب سوخت- هوا تنظیم می‌کند. نسبت ایده‌آل سوخت. هوا زمانی رخ می‌دهدذ که ولتاژ تولید شده توسط زیر کنیا از 1 ولت تا صفر ولت تغییر می‌کند.

2-6-2 انواع سیستمهای سوخت انژکتوری

سیستمهای انژکتوری انواع مختلفی دارند که در ذیل ابتدا در مورد هر کدام شرح مختصری می‌دهم و سپس در مورد سیستمی که در سرانزا استفاده شده است توضیحاتی مختصر در عین حال مفید را ارائه می‌نمایم.

2-6-2-1 سیستم K-JETRONIC

این سیستم به صورت مکانیکی بوده که بوسیله آن میزان سوخت به صورت پیوسته با میزان هوا در منیفولد ورودی تزریق می‌گردد، این سیستم پایه موتورهای تزریقی می‌باشد که از سال 1973 الی 1995 رایج بوده است.

2-6-2-2 سیستم KE-JETRONIC

این سیستم بر اساس K-JETRONIC ساخته شده است و اساس آن به صورت مکانیکی بوده، با این تفاوت که متغیرهای موتور همچون دمای آب خنک کننده، درصد باز و بسته شدن دریچه گاز و میزان لامبدا توسط ECU پردازش می شود و میزان سوخت براساس آن بصورت پیوسته تزریق می‌گردد، و لذا میزان و سطح گازهای آلاینده‌های تحت کنترل بیشتری قرار دارد.

2-6-2-3 سیستم L-JETRONIC

این سیستم به صورت کنترل الکترونیکی می‌باشد که بوسیله آن میزان مصرف هوای ورودی به موتور توسط سنسور جریان هوا، اندازه‌گیری شده و با پردازش اطلاعات ورودی که توسط سنسورهایی از قبیل: سنسور دمای هوا و آب، سنسور لامبدا، سنسور دریچه گاز میزان سوخت توسط انژکتورهای الکترومگنتی به داخل منیفولد ورودی هوا تزریق می‌گردد. این سیستم دارای کنترل نسبت هوا به سوخت یا EFC می‌باشد. لذا

میزان مصرف سوخت و گازهای آلاینده ناشی از آن کاهش یافته و تحت کنترل قرار می‌گیرد.

2-6-2-4 سیستم LH-JETRONIC

این سیستم بسیار شبیه سیستم L-JETRONIC می‌باشد، با این تفاوت که در این سیستم جهت اندازه‌گیری میزان جرمی هوای ورودی توسط سنسور بصورت دقیق‌اندازه‌گیری می‌شود، که البته نتایج اندازه‌گیری بستگی به دو عامل فشار و درجه حرارت هوای ورودی دارد. در این سیستم سنسورهایی از قبیل سنسور دمای هوای ورودی، سنسور دمای آب خنک کننده، سنسور موقعیت دریچه گاز، سنسور لامبدا وجود دارد، که اطلاعات توسط واحد کنترل الکترونیکی پردازش شده و عملگرهایی مانند انژکتورها و پمپ بنزین فرمان داده می‌شود.

2-6-2-5 سیستم MONO-JETRONIC

این سیستم نیز به صورت الکترونیکی کنترل شده و میزان سوخت مورد نیاز توسط انژکتور تغذیه می‌گردد. این انژکتور در سیستم تغذیه هوای ورودی روی دریچه گاز قرار گرفته و میزان سوخت مورد نیاز تمام سیلندرها را تأمین می‌کند.

این سیستم دارای سنسورهای دما هوا و اب خنک کننده. سنسور موقعیت دریچه گاز و سنسور لامبدا می‌باشد و توسط واحد کنترل الکترونیکی (ECU) کنترل می‌شود.

2-6-2-6 سیستم MOTRONIC

در این سیستم که امروزه کاربرد بسیاری دارد. نسبت میزان سوخت و هوا و نیز زمانبندی جرقه بصورت الکترونیکی کنترل می‌شود. لذا سیستم دارای EMS=EFC+EIC می‌باشد.

این سیستم می‌تواند بصورت MPFI. که برای هر سیلندر یک انژکتور در نظر گرفته می‌شود. باشد. سیستمی که در سرانزا استفاده شده است از نوع LH-JETRONIC می‌باشد، که شامل قسمتهای زیر می‌گردد.

گزارش کاراموزی بررسی خودروهای سرانزاکاراموزی بررسی خودروهای سرانزاکارورزی بررسی خودروهای سرانزادانلود گزارش کارآموزی بررسی خودروهای سرانزابررسی خودروهای سرانزاخودروهای سرانزا

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	4630 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	35

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراک در 35 صفحه ورد قابل ویرایش

تاریخچه و انگیزه احداث

مجتمع پتروشیمی اراک یکی از طرح های زیربنائی و مهم می باشد که در راستای سیاستهای کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است .

این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع درمدار تولید قرار گرفت. در ادامه کاربه منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر ، واحدهای دیگر مجتمع تکمیل و واحد اتوکسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت .

از سال 79 ، همزمان با تکمیل واحدها، طرح های توسعه ای مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت مجتمع آغاز گردیده است .

از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بازرسی های دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .



اهمیت تولیدات مجتمع

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از دانش های فنی ، تکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته می باشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل می شوند . از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را می توان یافت که مانند مجتمع پتروشیمی اراک ترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد . مجتمع پتروشیمی اراک از لحاظ تنوع ، ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر می باشد .



خوراک مجتمع

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاههای اصفهان و اراک از طریق خط لوله تامین می شود. خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 350 میلیون مترمکعب در سال مصرف گاز طبیعی مجتمع می باشد که از خط سوم سراسری تامین می گردد .



نیروی انسانی

کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر1769 نفر می باشد که حدود 1213 نفر فنی و 556 نفرستادی می باشند . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در راستا چنیدن شرکت با بیش از 1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی – تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند .





مصارف تولیدات مجتمع

مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع و دارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فرآورده ها شامل اکسیداتیلن/ اتیلن گلیکها – اسید استیک – وینیل استات – دواتیل هگزانل – بوتانلها – اتانل آمین ها و اتوکسیلاتها به اضافه سموم علف کش ها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشتد و نیاز صنایع مهمی در کشور را تامین نمود و مازاد آنها به خارج صادر می شود . در بخش پلیمری نیز فرآورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده اند که بعنوان نمونه می توان گریدهای مخصوص تولید سرنگ یک بارمصرف –کیسه سرم – بدنه باطری –گونی آرد – الیاف و همچنین مواد اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب – فاضلاب وگاز و لاستیک پی بی آر را نام برد .

اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است در این ارتباط تولیدات مجتمع سهم به سزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می نماید.



موقعیت جغرافیایی

مجتمع پتروشیمی اراک درجوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 523 هکتار قرار دارد .



واحدهای مجتمع

الف – واحدهای فرآیندی

واحدهای فرآیندی مجتمع شامل 19 واحد است که در نمودار منعکس می باشد .

ب- واحدهای سرویس های جانبی

آب بدون املاح : ظرفیت 450 مترمکعب در ساعت

واحد تولید بخار : 500 تن در ساعت

واحد نیروگاه: ظرفیت کل تولید ( در شرایط جغرافیایی محل) 125 مگاوات

برج های خنک کننده : شامل 7 برج

واحد هوای فشرده یا هوایابزاردقیق : 5 کمپرسور هرکدام 26000 نرمال مترمکعب در ساعت به ظرفیت کل : 130000 نرمال مترمکعب .

واحد تفکیک نیتروژن و اکسیژن از هوا به ظرفیت : اکسیژن 14500 نرمال مترمکعب و نیتروژن 6000 نرمال مترمکعب

ج- واحدهای عمومی ( آفسایت) شامل:

مخازن مواد شیمیایی، سیستم بازیافت کاندنس ها ، سیستم آب خام ، سیستم گاز ، سیستم سوخت مایع ، مخازن خوراک ، مخازن محصولات مایع ، سیستم آتش نشانی ، مخازن گاز هیدروژن ، سیستم مشعل مجتمع ، واحد تصفیه پساب صنعتی ، سیستم توزیع شبکه برق ، شبکه مخابرات ، اتصالات بین واحدها و سیستم جمع آوری و دفع آبهای زائد .



دست آوردهای مهم مجتمع

دارنده گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 9001 (2000)

دارنده گواهینامه مدیریت زیست محیطی ISO 14001

دارنده جایزه تندیس طلایی بین المللی کیفیت محصول سال 2000

دارنده جایزه کیفیت و مدیریت بازاریابی از شرکت GQM سال 2001

دارنده عنوان صنعت سبز نمونه کشور در سال 1378

اخذ دو رتبه سوم تحقیقات از جشنواره بین المللی خوارزمی به خاطر اجرای طرح جایگزینی حلال بنزن با تولوئن درواحد PBR و تولید کلرو استیل کلراید به روش مستقیم پذیرفته شدن در بازار بورس بعنوان اولین مجتمع در سطح صنایع پتروشیمی ایران .

دومین شرکت برجسته ازلحاظ نوآوری در سطح وزارت نفت در سال 81



حفظ محیط زیست

در طراحی مجتمع بالاترین استانداردها و معیارها جهت حفظ محیط زیست منظور شده است . بنحوی که تقریبا هیچ نوع مواد مضربه طبیعت تخلیه نمی شود. نمونه بارز اقدامات انجام شده جهت جلوگیری از آلودگی محیط زیست ، وجود واحد بسیار مجهز تصفیه پسابها و دفع مواد زائد در مجتمع است . دراین واحد با بکارگیری تکنولوژی پیشرفته کلیه آبهای آلوده به مواد شیمیایی و روغنی و پسابهای بهداشتی و غیرتصفیه می گردد . این واحد قادر است ماهیانه بالغ بر 250000 متر مکعب آب را تصفیه نموده و بعنوان آب جبرانی به سیستم آب خنک کننده مجتمع تزریق نماید .

ضمنا کلیه مواد دورریز جامد و مایع نیز درکوره زباله سوز سوزانده شده و دفع می شوند ایجاد فضای سبز به اندازه کافی از اقدامات دیگر مجتمع در جهت حفظ محیط زیست می باشد .

تنظیم دما:

چون دمای محل تزریق وستون و آشکار ساز برای هر ترکیب فرق می کند بنابراین لازم است که دستگاه سه کنترل دمای گوناگون داشته باشد.

1-دمای محل تزریق نمونه: محل تزریق نمونه باید به قدری داغ باشد که آن را به سرعت بخار کند تا کاهش درکارایی عمل به علت بدی روش تزریق حاصل نشود همچنین دمای محل تزریق باید بحدی پایین باشد که از تجزیه حرارتی نمونه جلوگیری کند.

2-دمای ستون: دمای ستون باید به قدر کافی بالا باشد تا تجزیه در زمان مناسب انجام گیرد و به قدر لازم کم باشد تا جداسازی مورد نظر حاصل شود.برای بسیاری از نمونه ها هرچه دمای ستون کمتر باشد نسبت ضرایب تقسیم در فاز ساکن بیشترخواهد بودو جداسازی بهتر انجام می شود ولی در مواردی که نمونه ها دارای اختلاف نقطه جوش زیاد باشند استفاده از یک دما میسر نیست و حتما باید از Programing یا برنامه ریزی دمایی استفاده کرد.

برنامه ریزی دمایی: عبارت است از افزایش دمای ستون در طول عمل کروماتوگرافی به منظور تجزیه سریعتر وبهتر مثلا برنامه دمایی



یعنی دمای ابتدایی ستون50oC است و مدت2دقیقه همین دما برقرار است ولی بعد از آن با سرعت10درجه در دقیقه به120oC می رسد و در آن مدت5دقیقه می ماند تا تجزیه کاملا انجام شود.



همدمایی(ایزوترمال)

بیشتر برای گازها و مایعات با نقاط جوش نزدیک به هم و تا پایان آنالیز یک دما برقرار است مثلاISO Termal 70 oC



دمای آشکار ساز:

تاثیر دما در آشکار ساز بستگی به نوع دارد ولی بطور کلی می توان گفت که آشکار ساز و لوله های ارتباطی از محل خروجی ستون به آشکار ساز باید به قدری داغ باشد که از میعان نمونه یا فاز مایع جلوگیری شود پایداری و حساسیت یکTCD بستگی به پایدار بودن کنترل دمای آن دارد. برای نوعFID زیاد کنترل دما حساس نیست ولی نباید به اندازه ای باشد که میعان نمونه انجام شود.



کارآیی ستون:

تفکیک پیکهای کروماتوگرافی به دو عامل بستگی دارد:

1-کارآیی ستون 2-کارآیی حلال

پهن شدن پیک به شکل ستون و شرایط عمل بستگی دارد وبه طور کلی بوسیلهHETP ارتفاعی معادل با یک بشقاب فرضی تعیین می شود ابتدا چند تعریف لازم است:

الف)زمان ماند(Retentiontime): فاصله تزریق نمونه تا بدست آمدن ماکزیمم پیک را برای هر جزء زمان بازداری آن جزء گویند.

مثال: اتانول(نقطه جوش78o)،2,2 دی متیل نپتان(79o)

برای جداسازی بهتر یک فاز مایع ازAیاB را انتخاب کرده یا از نوعD انتخاب می کنیم

اتانول باBمی ماند(هر دو قطبی)و ابتدا پارافین خارج می شود ولی از گروهDپارافین می ماند واتانول اول خارج می شود.

اگر بنزن با نقطه جوش80 هم داشته باشیم:از یک حلال قطبی از گروهAیاB استفاده می کنیم.

چون بنزن دو قطبی کوچکی دارد اتانول> بنزن>پارافین ترتیب جداسازی



نگهدارنده های جامد:

مقصود از نگهدارنده جامد(فاز جامد)نگهدارنده لایه نازک و یکنواختی از فاز مایع است بهترین نگهدارنده باید ویژگی های زیر را داشته باشد:

1-مساحت ویژه زیاد 2-ساختمان متخلخل با منافذ یکنواخت 3-بی اثر (حداقل برهم کنش جذبی و شیمیایی با نمونه داشته باشد). 4-ذرات با شکل منظم(جهت پرکردن ستون ذرات باید اندازه یکنواختی داشته باشد). 5-قدرت مکانیکی یعنی در اثر کارکردن خود نشود.

ماده جامدی وجود ندارد که تمام ویژگی های فوق را داشته باشد ولی غالبا بین بی اثری نگهدارنده و کارآیی یعنی مساحت سطح زیاد یکی را باید انتخاب کرد.

ماده خام اکثر ترکیبات نگهدارنده جامد دیاتومه است که به نام های دیاتومه سیلیس،دیاتومه خاکی ودیاتومه آلمانی کیزل گور معروفند.دیاتومه از اسکلت های دو اتمی،جلبکهای تک سلولی میکروسکوپی تشکیل شده که ساختمان سیلیسی آبدار بدون شکل داشته ومقدار کمی اکسیدهای فلزی نیز درآنها وجود دارد. اسکلت های دو اتمی هر دیاتومه بسیار کوچک و متخلخل و مساحت سطح زیاد دارند.

پنج نوع دیاتومه یا کروموزورب وجود دارد(T,W,G,A,P) که با مش های متفاوت و کارآیی ویژه در دسترس می باشند.

کروموزوربA: ساختمان آن طوری است که به آسانی نمی شکند وسطح آن خیلی جاذب نیست وبرای نگهداری فاز مایع خوب است(حداکثر تا25%)در مش های ، ، وجود دارد و بعلت درشت بودن ذرات در پرکردن ستون های بلند مناسب است.

کروموزوربG: به علت دارابودن سطح ویژه کم و دانسیته زیاد با پوشش کمتری ازفاز مایع بکار می رود(5%)برای جداسازی ترکیبات قطبی به کار می رود چون کروموزوربWخرد شونده است می توانG را جایگزین آن کرد.

کروموزوربP: یک دیاتومه تکلیس شده به رنگ صورتی و نسبتا سخت است و ازآجرنسوزC22 تولید می شود سطح آن از کروموزوربهای دیگر جاذبتر است و برای جداسازی هیدروکربن ها کارآیی خوبی دارد.

کروموزورب W: دارای مساحت سطح زیاد و سطح نسبتا غیرجاذب است که برای جداسازی ترکیبات قطبی به کار می رودویک دیاتومه تکلیس شده سفید رنگ است که ازسلایت کمپانی منویل ساخته شده تنها اشکالی که دارد خرد شونده است.

گزارش کاراموزی مجتمع پتروشیمی اراککاراموزی مجتمع پتروشیمی اراککارورزی مجتمع پتروشیمی اراکدانلود گزارش کارآموزی مجتمع پتروشیمی اراکمجتمع پتروشیمی اراکمجتمعپتروشیمیاراک

گزارش کارآموزی احداث و ساخت ساختمان

گزارش کارآموزی احداث و ساخت ساختمان در 30 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	عمران
فرمت فایل	doc
حجم فایل	765 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	30

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی احداث و ساخت ساختمان در 30 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

مقدمه ........................................................................................... 4

تخریب ساختمان ........................................................................... 5

خاکبرداری ................................................................................... 6

ریختن بتن مگر .............................................................................. 9

آرماتوربندی ................................................................................ 10

بتن ریزی فنداسیون ..................................................................... 13

ویبره کردن بتن ........................................................................... 14

آرماتوربندی ستون ها .................................................................. 15

بتن ریزی ستون ها ....................................................................... 18

نکاتی درمورد بتن ریزی ستونها ..................................................... 18

نحوه ریختن بتن در داخل قالب ................................................... 20

اجرای تیر بتنی ............................................................................. 21

تیرچه و طریقه ساخت آن ............................................................. 24

ساخت بتن برای تیرچه ها ............................................................. 26

ساخت تیر بتنی واجرای سقف ....................................................... 28

بلوکها ........................................................................................... 29

اجرای سقف تیرچه بلوک ................................................................ 30

نصب تیرچه ها بر روی سقف تیرچه بلوک ........................................ 30

میلگردهای ممان منفی ..................................................................... 31

میلگرد حرارتی ............................................................................... 31

میلگردهای ممان منفی برای کنسول ................................................. 32

خیز منفی در سقف ........................................................................... 32

بتن ریزی سقف تیرچه بلوک............................................................. 33

تصاویری از پروژه ............................................................................ 34



مقدمه

انجام دادن کار اجرایی به عنوان کارآموزی کاری بسیار مفید وپسندیده است،چون این کار دانشجو را با اجرای کارهای عمرانی آشنا می کند.اجرای کارهای عمرانی با دستگاه تئوری تفاوت دارد واختلاف اجرا ودرس دانشگاهی فقط در کارگاه ساختمانی قابل احساس است وکارآموزی وکارکردن درکارگاه ساختمانی قبل از رفتن دانشجو به محل کار خود بسیار مفید است.

کارکردن در کارگاه ساختمانی به عنوان کارآموزی برای بنده بسیار مفید بود و تجربه های خوبی را کسب کردم






گزارش کارآموزی

محل کارآموزی اینجانب در یک کارگاه ساختمانی بوده است. بنده از ابتدای کار یک ساختمان 4 طبقه، وارد کارگاه ساختمانی شدم.در ابتدا کار تخریب ساختمان قدیمی موجود مورد توجه قرار گرفت که مدیر،قبل از تخریب، نقشه های اجرایی را گرفته و کارهای شهرداری را انجام داده تا بعد از گرفتن جواز،اقدام به احداث وساخت ساختمان مورد نظر کند.

بعد از انجام دادن کارهای اداری در شهرداری مورد نظر و گرفتن جواز ساخت از شهرداری،سازنده اقدام به قطع گاز ساختمان توسط اداره گاز شهرستان کرج کرد و بعد از انجام این کار اقدام به برچیدن شوفاژ خانه ساختمان کرد و وسایلی که می توانست از آن استفاده کند از ساختمان خارج کرد وسپس ساختمان مورد نظر را تخریب کردند.

تخریب ساختمان

تخریب ساختمان ابتدا از دیوارهای داخلی، درها وبیرون آوردن چارچوب درهای داخلی شروع شد وسپس آسفالت پشت بام ساختمان مانند ورقه های کاغذ لوله شده از پشت بام توسط عوامل تخریب کنده شد.

نکته مهم این است که قبل از تخریب پشت بام حتما آسفالت باید به صورت جداگانه برداشته شود چون در صورت انجام نشدن این کار تخریب پشت بام باآسفالت کاری، بسیاری دشوار میشود. بعداز جمع شدن آسفالت پشت بام وتخلیه آن از پشت بام به داخل کامیون وحمل وخارج کردن آن از پروژه،سقف ساختمان که طاق ضربی بود،تخریب شد. عوامل تخریب موظف به تخریب وجمع آوری آجرهای موجود وچیدن آجرها در یک گوشه حیاط شدند.بعد تیر آهن و ستون ها از ساختمان قدیمی به جای مانده بود و تیرآهن در یک روز توسط عوامل تخریب بوسیله هوا برش بریده و به همراه تمام چهارچوب ها و درها وپنجره ها که قبلا از دیوارها خارج شده بود بار کامیون شده واز پروژه خارج شدند. تمام عملیات تخریب ساختمان بین 15 تا 20 روز انجام شد.

خاکبرداری

بعد از تمام شدن عملیات تخریب مرحله خاک برداری پروژه بود که توسط یک لودر و چند کامیون انجام شد.عملیات خاک برداری در یک روزکاری به انجام رسید.

در حین انجام عملیات خاک برداری به چند فنداسیون تکی که در زمان قدیم برای مقاوم کردن زیر ستون گذاشته شده بود برخوردیم که مصالح موجود برای ساخت این فنداسیون ها شفته آهک بود که بسیار سنگین و مقاوم بودند که لودر با خالی کردن اطراف این فنداسیون و زیر آن موفق به خارج کردن فنداسیون های مذکور شد.

درست کردن این فنداسیون ها با مصالح شفته آهک در زمان خود بسیار جالب وقابل ستایش بود.

در زمان خاک برداری ساختمان، سر دو چاه قدیمی باز شد و با خاک پر شد.این کار بسیار اشتباهی است،اما به دلیل هزینه وسرعت درانجام کار این نوع پرکردن چاه های قدیمی بیشتر متداول شده است. ممکن است بعد ها این چاه نشت کند،چون خاکی که به داخل چاه ریخته می شود انباری چاه را پر نمی کند وفقط مقداری از انباری وتمام میله را پر می کند.که بعد از گذشت زمان ،به صورت مخروطی در میله قرار گرفته باعث نشت خاک میله چاه می شود.اما اگر چاههای موجود با ملات شفته آهک به همین صورت پر شود به دلیل سفت شدن این ملات هرگز نشت نکرده وباعث هیچ خطری در آینده هم نمی شود که امید است این کار که به دلیل هزینه موجود در اغلب پروژه های ساختمانی انجام نمی شود با نظارت مهندسان ناظر انجام شود.

به دلیل وجودساختمانهای همسایه،مقداری خاک در مجاورت آنها باقی ماند تا ضربه های لودر و خالی شدن خاک کناره ساختمان باعث تخریب ساختمانهای مجاور نشود. ساختمان غربی نگرانی بیشتری برای مسئولان پروژه به همراه داشت چون دیوارهای ساختمان با گل چیده شده بود وبسیار سست و ریزنده بود.البته قبلا ساختمان همسایه را بیمه کرده بودند تا در صورت بروز حادثه بیمه خسارت وارده را پرداخت نماید وبرای اطمینان از همسایه غربی خواسته شده بود که در زمان خاک برداری ساختمان را تخلیه کنند که کار بسیار پسندیده ای بود.

در انتهای زمین مورد نظر،زیر زمین بود که در هنگام خاک برداری تا نصف آن خاک برداری وبقیه زیرزمین پر از خاک شده بود که در محل فعلی زیرزمین جای 3 فنداسیون وشناژهایی بود که برای ساخت ساختمان جدیدی باید احداث میشد.

در پایان روز کاری، گودبرداری ساختمان با حمل خاکهای اضافه بوسیله کامیون به خارج از پروژه، به اتمام رسید.

در روز بعد، چند کارگر مشغول کندن خاکهای کنار دیوارهای همسایه که به دلیل آسیب نرساندن به ساختمانهای مجاور آنها را بر نداشته بودند، شدند. وقتی که کارگر ها کمی از خاکها را خالی کردند دیده شد ساختمان دارای پی وکرسی چینی است وبا خیال راحت خاکها را از کنار ساختمان خارج کردند.در طرف شرق ساختمان، با خالی کردن مقدار کمی از خاکها بوسیله کارگرها دیده شد که ساختمان فاقد پی است و دیوارهای آن با گل چیده شده است و این مسئله باعث ناراحتی کادر اجرا شد.

مسئول کارگاه، ساختمان مجاور را بیمه کرد تا در صورت بروز حادثه شرکت بیمه خسارت وارده را پرداخت کند .

خاک را تخلیه کردند وبعد از خارج کردن خاک شناژ که از دیوارهای همسایه خارج شده بود،آنرا سرند کردند و با اضافه کردن آب ودرست کردن ملات اقدام به دیوارچینی کردند. دلیل استفاده از گل برای دیوارچینی شناژ فنداسیون این بود که بعد از اجرای فنداسیون بتوان آجراهایی که در شناژ بندی مصرف شده را باز از زمین خارج کرده و در دیوار چینی وپارتیشن بندی از آنها استفاده کرد.

بتن ریزی ستون ها

بعد از اجازه مهندس ناظر بتن ریزی ستونها آغاز شد. چون عامل اجرا کننده آرماتوربندی 4عدد قالب کامل ستون بیشتر نداشتند، دستگاه نظارت اجازه بتن ریزی چهار ستون را در یک روز به آنها داد ونه بیشترچون عوامل اجرای قالب بندی خواستار بتن ریزی تعداد بیشتر ستونها در یک روز بودند ومی خواستند قالب چهار ستون را بسته وبتن آن را ریخته تا بعدازظهر همان روزقالب حداقل 2 یا 3ستون را باز کرده و تا پایان روز تعداد 2 یا 3 ستون دیگر را بتن ریزی کنند که اجازه این کار را به آنها داده نشد. چون در این زمان کم بتن به گیرش اولیه خود هم نرسیده بود که بخواهند قالب ستون را باز کنند وستون دیگری اجرا کنند.

دراغلب موارد کارهای ساختمانی دستگاه اجرایی به این نکات مهم توجهی نمی کند وخواست آنها فقط اجرای سریع کار است تا با سرعت بخشیدن به کار وتمام کردن آن در زمان کم ،پول بیشتر بدست آورده وهر چه سریعتر کار بعدی خود را شروع کنند.



چند نکته مهم در زمان اجرای بتن ریزی ستونها

بتن ریزی ستون باید در چند مرحله انجام شود وقبل از بتن ریزی چند نکته مهم قابل توجه است.

آرماتورهای ستون ها تمیز بوده و عاری از چربیها مانند روغن وغیره .... باشد و بر روی آنها قیری نباشد وسطح میلگردها زنگ زده نباشد. باید سطح زنگ زده با برس سیمی تمیز شود.درصد مجاز زنگ زدگی 1/6 ضخامت میلگرداست.

نحوه ریختن بتن در داخل قالب

بتن نباید از فاصله زیاد در قالب ریخته شود، که متاسفانه این مسئله در بسیاری از بتن ریزی ها در کارهای اجرایی دیده می شود فاصله هایی که بتن ،طبق ضوابط وآیین نامه ها باید از ارتفاع ریخته شود 90 تا 120 سانتی متر است واگر از این مقدار بیشتر شود،دانه بندی بتن از بین می رود وبتن ریزی ضعیفی بدست می آید.برای رفع چنین نقصی باید بتن ریزی در ارتفاع گفته شده انجام شود تا دانه بندی بتن از هم گسیخته نشود. در اجرای بتن ستون، بعد از پر شدن قالب یعنی به ارتفاع 90 تا 120 سانتی متری، بادستگاه ویبره بتن موجود را ویبره کرده تا حباب های هوا از داخل بتن خارج شود و بعداز تمام شدن بتن ریزی لایه اول و ویبره کردن آن نوبت لایه دوم وبتن ریزی آن است.

قبل از بتن ریزی لوله ویبراتور را در داخل قالب قرارداده و شروع به پرکردن قالب می کنیم بعد از تمام شدن بتن ریزی ویبراتور را روشن کرده وبتن را ویبره می کنیم و قالب را تا 24 ساعت باز نمی کنیم.بعداز 24 ساعت قالب را باز کرده و برای ریختن بتن ریزی ستون بعدی به کار می بریم.

بعد از بازکردن قالب سطح بتن را با فشار آب شسته تا باقی مانده هایی که به واسطه چرب کردن به سطح تیر باقی مانده پاک شود و بعد برای آنکه بتن مقاوم وخوبی داشته باشیم لازم است که به بتن خوب آب بدهیم وبرای بهتر انجام دادن این کار بهتر است سطح بتن را با گونی های نخی همان گونی قیرگونی بپوشانیم تا در زمان آب دادن یاخیس کردن این گونی ها هم بتن بهترآب داده شود وهم با یک بار آب دادن مقدار آب بیشتری بر روی سطح بتنی باقی بماند.چون در صورت عدم انجام دادن این کار وآب دادن بتن،آب بر روی سطح بتنی خوب باقی نمی ماند و زود خشک می شود واین کار مستلزم کار بیشتر وهزینه بیشتر است. اما ارزش انجام ندادن این کار به اندازه کار وهزینه انجام شده است چون، باعث میشود به بتن ساخته شده آب بیشتر داده شود و بتن بدست آمده به مقاومت بالا برسد وعمر آن نیز افزایش یابد

ساخت بتن برای تیرچه ها

تیرچه سازان بعد از آماده کردن تمام مراحل ساخت تیرچه، بتن مصرفی را ساختند که این کار را در چند شبکه به صورت زیر انجام دادند.

1- ابتدا بشکه را تا وسط پر از آب کردند.

2- ماسه شکسته وریز را به مقدار لازم در داخل بشکه ریخته و با یک بیل شروع به مخلوط کردن کردند.

3- سیمان مورد نظر را کم کم داخل بشکه ریخته ویک نفر همزمان، مشغول مخلوط کردن موارد فوق می شد. بتن ریزی تیرچه ها آغاز شد هم زمان با بتن ریزی به وسیله میلگردی که به خرپای تیرچه زده می شد عمل ویبره کردن تیرچه ها به انجام می رسید.

بعد از بتن ریزی تیرچه ها، شروع به آب دادن به آنها کردند و فردای آن روز مقدار آبی که به تیرچه ها داده می شد اضافه شد تا مقداری که سطح تیرچه در تمام طول روز همواره خیس می ماند وبعد از اجرای تمام تیرچه ها وخشک شدن آنها پس از آب دادن فراوان آماده استفاده گردید که دستگاه نظارت استفاده از تیرچه ها را پس از یک هفته از زمان ساخت آنها صادر کرد که نکته مهمی است چون دیده می شود که در بسیاری از کارگاه ها در زمان کوتاهی پس از ساخت یا حتی قبل از خشک شدن تیرچه اقدام به استفاده از آن می کنند که بسیار اشتباه است وممکن است تیرچه ای که خشک نشده است در زمان حمل ونقل ترک خورده ویا شکسته شود

گزارش کاراموزی احداث وساخت ساختمانکاراموزی احداث وساخت ساختمانکارورزی احداث وساخت ساختماندانلود گزارش کارآموزی احداث وساخت ساختماناحداث و ساخت ساختماناحداثساختساختمان

گزارش کارآموزی در شرکت غذایی پیچک،طراحی سیستم مالی (صنعتی)

گزارش کارآموزی در شرکت غذایی پیچکطراحی سیستم مالی (صنعتی)در 44 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	علوم انسانی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	29 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	44

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در شرکت غذایی پیچک-طراحی سیستم مالی (صنعتی)در 44 صفحه ورد قابل ویرایش

مقدمه:

در سال مالی 1381 هیئت مدیره شرکت با مطالعه وضعیت تولید و فروش سنوات قبل و در نظر گرفتن کشش بازار و با توجه به رهنمودهای مجمع عمومی عادی سال 1380 برنامه عملیاتی خود را در زمینه های تولید، فروش، نیروی انسانی و تأمین مالی تدوین نموده و علیرغم محدودیتهای شدید مالی، سعی شد تا حد امکان اهداف مورد نظر به اجرا درآورده شود.

با توجه به اینکه سال 1381 با زیان انتقالی از سال قبل آغاز گردیده هیئت مدیره تمهیداتی را در سال مالی مورد گزارش پیش بینی نمود تا ضمن سودآوری نمودن شرکت، برخی از اقدامات زیربنائی که لازمه تداوم فعالیت شرکت می باشند نیز صورت پذیرد. از آن جمله می توان به بازسازی سالن خوروش، اخذ نشان استاندارد برای چند نوع از محصولات و اخذ گواهی بین المللی برای رب گوچه فرنگی و ثبت افزایش سرمایه را خاطر نشان کرد. در این راستا همانگونه که صورتهای مالی سال مورد گزارش گواهی می دهد علاوه بر سودآوری شرکت به روش مویرگی اقدامات اساسی نیز با موفقیت به انجام رسید هیئت مدیره شرکت پیچک امید دارد با استمداد از درگاه احدیت و راهنمایی ارزنده مجمع محترم و پیشنهادات کارورزان عزیز به اهداف عالیه صاحبان محترم سهام و حداکثر سازی ارزش شرکت نائل گردد.


فهرست مطالب

عنوان صفحه

1- فصل اول: آشنای کلی با مکان کارآموزی 1

1-1-تاریخچه 2

2-1-نمودار سازمانی 4

3-1-شرح مختصری از مکان کارآموزی 5

2- فصل دوم:ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته کارآموزی 6

1-2- اصول و مبانی کلی حسابها 7

2-2-اصول و مبانی کلی حسابهای مالی 7

3-2- کلیات تولید 8

4-2- اصول و عوامل قیمت تمام شده 10

5-2- عوامل قیمت تمام شده 11

1-5-2-مواد اولیه و بسته بندی اصلی 12

2-5-2-سربار(هزینه های تولید) 12

6-2-ضایعات تولیدی 14

7-2-مراکز هزینه 15

عنوان صفحه

1-7-2-مراکز هزینه(دوایر) تولیدی 15

2-7-2-مراکز هزینه (دوایر) تشکیلاتی 17

8-2-اصول و مبانی کلی بودجه و استانداردها 18

9-2-محاسبه قیمت تمام شده استاندارد تولیدات 19

10-2-اصول و مبانی کلی روشها 22

3-فصل سوم:آزمون آموخته ها و نتایج آشنایی با شرکت صنایع غذایی پیچک 23

1-3-فعالیت مالی 24

1-1-3-دایره دریافت و پرداخت 24

2-1-3-دایره صدور اسناد و دفترداری 26

2-3-شرایط اجرای نظام حسابداری مالی (صنعتی) 26

3-3-حسابها 27

4-3-روشها 27

5-3-توضیح فرم سند حسابداری 28

6-3- تعریف عملیات مختلف مالی و انجام ثبت حسابداری و تعیین چگونگی شناسایی سود و بستن حسابها 28

عنوان صفحه

7-3-تعیین کنترلهای داخلی لازم در مراحل مختلف 30

1-7-3-نحوه کنترل داخلی 31

2-7-3-دریافتها 31

8-3-خلاصه اهم رویه های حسابداری 32

1-8-3-موجودی مواد و کالا 32

9-3-نسبتهای مالی 32

1-9-3-نسبتهای نقدینگی 33

2-9-3-نسبتهای سرمایه گذاری 33

3-9-3-نسبتهای سودآوری 33

10-3-عملکرد مالی شرکت 35

1-10-3-سود و زیان 35

2-10-3-ترازنامه 35

4-فصل چهارم:انتقادات و پیشنهادات 36

1-4-انتقادات و پیشنهادات 37

5-فصل پنجم:پیوست 39

عنوان صفحه

1-5-فرم پیشرفت کارآموزی (فرم شماره 1 و2)

2-5-فرم پایان دوره کارآموزی

3-5-فرم شرح گزارش ماهانه

4-5-فرم نظرات و پیشنهادات

5-5-صورت هزینه تنخواه گردان

6-5-برگ پرداخت طی اسناد بهادار

7-5-عملکرد مالی شرکت (سود و زیان، ترازنامه)

8-5-نسبتهای مالی

9-5-نمودار مقدار واقعی فروش

10-5-فرم سند حسابداری

11-5-سر فصلهای حسابداری




1-فصل اول

1-1-تاریخچه فعالیت شرکت

شرکت پیچک در تاریخ 2/12/1348 به صورت شرکت سهامی خاص تأسیس شده و طی شماره 13750 مورخ 2/12/1348 در اداره ثبت شرکتها و مالکیت صنعتی تهران به ثبت رسیده است.

شرکت در تاریخ 13/12/1369 در بورس اوراق بهادار پذیرفته شده و در تاریخ 16/5/1372 به شرکت سهامی عام تبدیل شده است. مرکز اصلی شرکت در تهران، خیابان باقرخان، خیابان دکتر قریب شماره 137 و محل کارخانه در شهریار، قریه بردآباد واقع است.



فعالیت اصلی شرکت

موضوع فعالیت شرکت طبق ماده(3) اساسنامه عبارت از تهیه و تولید انواع مواد غذایی عملیات دامداری، کشاورزی، باغداری، ساخت انواع کنسرو، غذاهای منجمد، ایجاد سردخانه جهت نگهداری فرآورده های فوق و میوه تازه و واردات ماشین آلات، مواد اولیه مورد نیاز شرکت و صادرات است.

به موجب پروانه بهره برداری شماره 360509 مورخ 30/12/54 که توسط وزارت صنایع صادر شده، بهره برداری از کارخانه شرکت با ظرفیت 1800 تن در تاریخ 30/12/54 آغاز شده است.

-1-شرح مختصری از مکان کارآموزی

مشخصات تولیدی شرکت:

تولیدات شرکت را محصولات غذایی و سبزیجات منجمد تشکیل می دهد که در بسته بندیهائی به صورت قوطی، شیشه و یا پلاستیک عرضه می گردد. این محصولات در حال حاضر شامل کنسرو (ماهی تن، خورشت قرمه سبزی، خورشت قیمه سیب زمینی، لوبیا چیتی با گوشت و سس، لوبیا سبز و نخود فرنگی) کمپوت، خیارشور، سس مایونز و انواع سبزیجات منجمد(باقلا و لوبیا سبز، نخود فرنگی، پیاز و بامیه) می باشد که به صورت مرحله ای و انبوه تولید می شوند.

اغلب محصولات به تبع مواد اولیه نیاز در ساخت آنها در فصلهای بخصوصی از سال تولید شده و طی سال به فروش می رسند در نتیجه برنامه ریزی خرید مواد اولیه مورد نیاز و عقد قراردادها در زمان مناسب و وجود سرمیاه در گردش کافی، از عوامل مهمی است که در میزان تولید محصولات دخالت مؤثر دارند.

عملیات تولیدی در پنج کارگاه تولیدی «تن ماهی»، «کنسروهای گوشتی»، «سبزیجات منجمد و کنسورهای غیر گوشتی»، «سس مایونز» و «همبرگر و کباب لوله ای» انجام می شود.



1-2-اصول و مبای کلی حسابها

اصول و اهداف کلی حسابها، ایجاد امکان طبقه بندی و تفکیک حسابها به منظور جمع آوری و کنترل اطلاعات و ارقام مالی و تهیه و ارائه گزارشات و اعمال کنترلهای داخلی می باشد. حسابهای شرکت با خصوصیات سادگی، سهولت و انعطاف پذیری طراحی خواهند سد به نحوی که بتوان علاوه بر محاسبات مربوط به تعیین قیمت تمام شده محصولات در مقاطع ضروری، قابلیت کنترل بر مواد مصرفی و هزینه ها و مغایرت مربوطه را امکانپذیر ساخت.



2-2-اصول و مبانی کلی حسابهای مالی

حسابهای دارائیهای ثابت شرکت بر اساس نوع و یا داویر استفاده کننده تنظیم شده است. بر همین اساس وسائط نقلیه بر مبنای نوع و سایر دارائیهای ثابت بر اساس محل استقرار داویر استفاده کننده تفکیک گردیده اند. مظر به اینکه احتمال فقدان اطلاعات لازم در طبقه بندی دارایئاهای ثابت مطابق حسابهای تنظیمی در برخی از موارد وجود خواهد داشت لذا جهت هر یک از گروه دارائیها ثابت فوق که این احتمال وجود دارد یک حساب تحت عنوان «تفکیک نشده» ایجاد خواهد شد که این حساب تا هنگام تفکیک کامل آن گروه بر اساس طبقه بندی جدید مورد استفاده واقع میگردد.

از آنجائیکه سیاست کلی و متداول شرکت وصول مبلغ فروش قبل از صدور صورتحساب و تحویل کالا و نتیجتاً به صورت پیش دیافت میباشد، ثبت حسابداری مربوطه از طریق حساب جاری مشتریان انجام میپذیرد.

در مواردی نیز که فروش اعتباری بوده و یا وصول مبلغ فروش پس از صدور صورتحساب می باشد، ثبت حسابداری از طریق جاری مشتریان بعمل خواهد آمد. در پایان سال مالی مانده بدهکار هر یک از مشتریان به حساب بدهکاران تجاری و یا مانده بستنکاری آنها به حساب پیش دریافتها منتقل خواهد شد.

در صورت تشخیص مدیریت و به منظور ایجاد امکان کنترل صحیح و منطقی بر موجودیهای شرکت برخی از گروههای موجودی به دو بخش اقلام عمده و جزئی قابل تفکیک می باشد. اقلام عمده از طریق ایجاد کارت حسابداری انبار کنترل و هزینه مصرف آنها به هنگام استفاده، در حسابهای مربوط حسب مورد منظور خواهد شد. مصرف اقلام جزئی بر اساس بودجه در پایان هر ماه به حساب هزینه منظور شده و تعدیلات لازم در پایان ماه و همچنین سال مالی س از شمارش عینی به عمل خواهد آمد. تفکیک موجودیهای شرکت به اقلام عمده و جزئی با استفاده از دستورالعملی که به همین منظور تهیه می گردد به عمل خواهد آمد.

در نظام پیشنهادی حساب صندوق حذف گردیده و پرداختهائی که در حال حاضر توسط صندوق انجام می گیرد از طریق حسابهای تنخواه گردان مورد ثبت قرار خواهد گرفت. همچنین کلیه دریافتها عیناً در همان روز یا روز بعد به حساب بانک واریز و در حساب جاری شرکت ثبت میشود



3-2-کلیات تولید

محصولات تولیدی شرکت عبارت از انواع کنسروهای گوشتی و غیر گوشتی، فرآورده‌های گوشتی، سبزیجات منجمد، کمپوت، خیارشور و سس مایونز میباشد که در پنج کارگاه تولیدی «تن ماهی»، «کنسروهای گوشتی»، «همبرگر و کباب لوله ای»، «سبزیجات منجمد و کنسروهای غیر گوشتی» و «سس مایونز» کلاً تحت نظارت مدیریت تولید انجام میشود.

نحوه تولید محصولات به صورت انبوه بر اساس برنامه خرید و رسید مواد اولیه میباشد. شرکت علاوه بر تولید محصولات جهت فروش، سفارشاتی نیز از بعضی ارگانهای دولتی و سایر اشخاص حقیقی و حقوقی به منظور تولید محصولات کارمزدی با کیفیت اختصاصی دریافت مینماید. انجام خدمات تولیدی کارمزدی در اغلب موارد با دریافت مواد اولیه از جانب مشتریان صورت می پذیرد.

برنامه تولید با توجه به عوامل زیر توسط مدیریت کارخانه برای مقاطع سالیانه تعیین و ابلاغ میشود. لکن، طی سال با توجه به سهمیه شرکت از مواد اولیه و امکانات خرید مواد اولیه غیر سهمیه ای امکان تغییرات در مقدار تولیدات پیش بینی شده وجود دارد.

1- ظرفیت تولید واقعی ماشین آلات

2- میزان مواد اولیه و بسته بندی موجود و قابل دسترس با توجه به سهمیه شرکت و امکانات خرید

مواد اولیه و بسته یندی مورد مصرف کارگاههای تولیدی از انبارهای مربوط روزانه درخواست و تحویل شده و محصولات تولیدی پس از گذراندن دوره قرنطینه(محصولات با بسته بندی قوطی) و قبل از مرحله اتیکت زنی به انبار محصول تحویل می گردد. مرحلع اتیکت زنی گرچه جزئی از مراحل تکمیل تولید است ولی در حال حاضر توسط پرسنلی که در اختیار انبار محصول قرار دارد انجام میشود.

ضایعات ایجاد شده در کارگاه های شرکت به دو دسته تقسیم می شوند:ضایعات دست اول مربوط به ابتدای خط تولید بوده و اصطلاحاً ضایعات اول خط نامیده می شوند. این ضایعات شامل ضایعات ماهی، گوشت، قوطی، درب قوطی، شیشه، درب شیشه، پیاز و سبزیجات خام و خیار میباشد. تعدادی از اقلام ضایعاتی از جمله ضایعات ماهی و شیشه قابل فروش و بقیه ضایعات اول خط دور ریختنی میباشند. ضایعات دسته دوم مربوط به ضایعاتی است که در طول خط تولید ایجاد می شود که در مراحل مختلف تولید امکان به وجود آمدن آنها میرود اینگونه ضایعات در صورتیکه قابل برگشت به خط تولید باشند، مجدداً مورد استفاده قرار میگیرند و در صورتیکه غیر قابل استفاده باشند جزء ضایعات تولید محسوب می گردند.

سرویسهای اصلی مورد استفاده خطوط تولید عبارتند از بخار و هوای فشرده برای مصرف پخت در اتوکلاهاو و شستشوی ظروف بسته بندی (قوطی و شیشه) و نیروی برق برای به حرکت درآوردن ماشین آلات خطوط تولید.

4-2-اصول و عوامل قیمت تمام شده

طرح حسابداری صنعتی در مورد محصولات کارگاه های تولید پنج گانه شرکت بر اساس روش هزینه یابی مرحله ای با نرخ گذاری استاندارد می باشد. در این روش پیش از شروع سال مالی با استفاده از استانداردهای نرخ و مصرف مواد و همچنین بودجه هزینه های شرکت، قیمت تمام شده محصولات تولیدی به صورت مرحله ای پیش بینی و محاسبه میگردد. محاسبات مربوط به قیمت تمام شده استاندارد محصولات با استفاده از بودجهشرکت انجام شده و بر پایه ظرفیت تولیدی خطوط نیروی انسانی مورد نیاز، مصارف مواد و پیش بینی هزینه های سربار صورت می پذیرد. در طی دوره مالی مقادیر واقعی مصرف مواد و اقلام هزینه ها به صورت واقعی در حسابهای شرکت به ثبت رسیده و محصولات تولید شده با نرخهای استاندارد انعکاس می یابد. از مقایسه ارقام واقعی و ثبت شده در حسابها جهت هر یک از عوامل قیمت تمام شده، مغایراتی پدید می آید که در حسابهای مغایرتهای مربوط ثبت میشود. این مغایرتها پس از تجزیه و تحلیلهای موردی منجر به اطلاعاتی در زمینه یاری رساندن به مدیریت در اعمال کنترلهای عملیاتی و در نتیجه بر حسب نتایج حاصله از تحلیلها، مغایرتها میتوانند به صورت جزئی از قیت تمام شده تولید محصولات به حساب آمده و یا تحت عنوان هزینه های غیر مترقبه منظور شود.

بر پایه طرح پیشنهادی، سیستم حسابداری صنعتی شرکت از نظر دفترداری به صورت ادغام شده با حسابداری مالی موجود در نظر گرفته شده است به نحوی که عوامل بهای تمام شده در همان دفاتر و روزنامه کل که فعالیتهای مالی نیز در آن به ثبت میرسد انعکاس می یابد.



-3-فعالیت مالی

نظام مالی طراحی شده شامل حسابداری مالی و صنعتی بطور ادغام شده می باشد که کلا در کارخانه انجام میپذیرد. امور مالی متشکل از دو بخش «حسابداری» و «بودجه گزارشات» بوده که هر دو بخش زیر نظر مدیر مالی شرکت انجام وظیفه مینماید.

عملیات حسابداری در سه دایره «رسیدگی»، «دریافت و پرداخت» و «صدور اسناد و دفتر اداری» یا وظایف و مسئولیتهای مشخص به شرح زیر انجام میشود:

کلیه اسناد و مدارکی که مورد رسیدگی قرار میگیرند در این دایره پس از رسیدگی به مهر «رسیدگی شد» ممهو و بر حسب مورد به دوایر مربوط ارسال میگردند.

یک نسخه از کلیه آئین نامه ها و دستورالعمل ها، احکام و... که عملیات رسیدگی بر مبنای آنها انجام میشود، در این حالت دایره نگهداری میگردد.



1-1-3-دایره دریافت و پرداخت

وجوه حاصل از فروش و سایر دریافتها شرکت پس از واریز وجه به بانک و ارائه فیش بانکی یا اسناد بهادار مبنای صدور رسید وجه نقد و اسناد بهادار قرار میگیرد. با توجه به این که در نام پیشنهادی صندوق حذف گردیده در مواردی که امکان واریز وجه به بانک وجود ندارد وجه مربوطه به مسئول دریافت و پرداخت تحویل شده و «رسید وجه نقد و اسناد بهادار» صادر میگردد. وجه نقد دریافتی تا پایان روز یا اول روز بعد به بانک واریز می شود.پرداختهای شرکت به دو صورت پرداخت از محل حسابهای بانکی و پرداخت از محل تنخواه گردانها انجام میشود.

پرداخت از محل حسابهای شرکت بابت خریدهای عمده، تأمین تنخواه گردانها، پرداخت حقوق و دستمزد و مزایا و موارد مشابهی میباشد که پس از عملیات رسیدگی با صدور چک و اسناد بهادار از طریق صدور «برگ پرداخت طی اسناد بهادار» انجام میگیرد.

پرداخت از محل تنخواه گردانهای کارخانه با توجه به آئین نامه تنخواه کردان شرکت حد مجاز پرداخت، صورت میگیرد. اینگونه پرداختها به هنگام تأمین تنخواه گردان توسط «دایره رسیدگی» مورد رسیدگی قرار میگیرد.

پرداختهای مساعده حقوق و دستمزد در نیمه اول هر ماه توسط دایره دریافت و پرداخت به کلیه کارکنان صورت میگیرد. بر این اساس کل مبلغ مساعده از جمع صورت مساعده استخراج و معادل آن چک مساعده صادر و پس از نقد نمودن، پرداخت میشود.

پرداخت حقوق و دستمزد و مزایای کارکنان در پایان هر ماه طی صورتحساب حقوق و دستمزد و مزایا پرداخت می شود. اطلاعات مربوط به کارکرد کارکنان توسط امور اداری با استفاده از کارت کارکرد جمع آوری و در حدول محاسبه کارکرد درج میگردد. امور مالی بر اساس جدول کارکرد و دیگر اطلاعات تکمیلی صورت حقوق و دستمزد را تنظیم و دوایر رسیدگی حسابداری ضمن رسیدگی آن با مبنای تهیه (از قبیل احکام پرسنلی، کارتهای کارکرد، کسورات و غیره)، چک حقوق و مزایا را صادر و مبلغ خالص قابل پرداخت به هر یک از کارکنان طی پاکتهای خاصی پرداخت میشود.

ترجیحاً لازم ایت عملیات پرداخت حقوق و دستمزد بیش از یک روز، بطول نیانجامد و مبلغ نقد شده تا پایان روز به کلیه کارکنان پرداخت گردد در غیر این صورت مابلغ پاکتهای تحویل نشده در دوایر دریافت و پرداخت نگهداری و روز بعد عملیات پرداخت ادامه می یابد.



2-1-3-دایره صدور اسناد و دفترداری

کلیه عملیات صدور ایناد مالی و صنعتی مربوط به فعالیتهای مختلف شرکت و همچنین کلیه عملیات دفترداری شامل ثبت دفاتر قانونی، ثبت حسابهای معین و تفصیلی، بایگانی و نگهداری اسناد حسابداری محاسبه و تعیین مغایرات در این دایره بطور متمرکز صورت میگیرد.

عملیات بخش بودجه و گزارشات شامل جمع آوری اطلاعات، کنترل آمارهای تولید، برنامه‌ریزی در جهت تهیه بودجه، تنظیم بودجه، تعیین روشها و مبنای هزینه یابی، تهیه قیمت تمام شده استاندارد محصولات/ خدمات و تهیه گزارشات دوره ای جهت مدیریت می باشند.



2-3-3شرایط اجرای نظام حسابداری مالی و صنعتی

به منظور استقرار نظام حسابدری صنعتی بر اساس روش هزینه یابی استاندارد، ایجاد شرایط و امکاناتی از طرف شرکت ضروری می باشد. اهم اطلاعاتی که مسئولین شرکت قبل از اجرای نظام می بایستی تهیه نمایند به شرح زیر می باشند:

الف-تعیین نرخ استاندارد جهت هر یک از موارد اولیه و بسته بندی اصلی

ب-تعین مقدار مصرف استاندارد هر یک از مواد مصرفی در یک واحد محصول با در نظر گرفتن افت و ضایهات عادی

پ-تعیین زمان مصرفی استاندارد هر یک از تولیدات

ت-تفکیک دارایئیهای ثابت به مراکز هزینه و تعیین قیمت تمام شده آنها بر اساس ارقان دفتری به نحویکه تخصیص میزان استهلاک دارائیهای ثابت (به عنوان سربار) به هر مرکز هزینه نهایتا به قیمت تمام شده تولیدات امکانپذیر باشد.



3-3-حسابها

حسابهای شرکت به نحوی ایجاد خواهند شد که موارد لازم در رابطه با نیازهای مدیریت و اطلاعات حسابداری صنعتی را در بر داشته و از آن طریق بتوان کنترلهای مالی لازم را سنسبت به فعالیتهای شرکت اعمال نمود.



4-3-روشها

روشهای صحیح و منطقی عملیات و اسناد و مدارک مرتبط با عملیات مالی شرکت و مبانی ثبت و نگهداری آنها به طریقی طرح و تنظیم خواهند که اعمال اصول کنترلهای داخلی و فراهم آوردن اطلاعات لازم جهت ثبتهای حسابداری مالی و صنعتی امکانپذیر گردد. در این رابطه فرمها، کارتها و دفاتر مناسب نیز با توجه به نیازهای شرکت طراحی شده و چگونگی استفاده از آنها طی دستوالعملهای مربوطه تشریح میگردد.

5-3-توضیح فرم سند حسابداری

شماره سند به دو صورت موقت و دائم ثبت می شود در ابتدا در سند شماره موقت ثبت می شود و زمان انتقال به دفاتر شماره موقت به دائم تبدیل می شود.

گزارش کاراموزی در شرکت غذایی پیچکطراحی سیستم مالی (صنعتی)کاراموزی در شرکت غذایی پیچکطراحی سیستم مالی (صنعتی)کارورزی در شرکت غذایی پیچکطراحی سیستم مالی (صنعتی)دانلود گزارش کارآموزی در شرکت غذایی پیچکطراحی سیستم مالی (صنعتی)شرکت غذایی پیچکطراحی سیستم مالی (صنعتی)شرکت غذاییپیچکطراحی سیستم مالیصنعتی

گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2

گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2 در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	4136 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	50

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2 در 50 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست

عنوان صفحه

آلومینیم .....................................................................4

و بررسی عوامل موثر بریز.............................12 دانگی آلیژاهای آلومینیوم

مس......................................................... ................7

چدن های داکتیل .............................................. ............11

برنج ............................................. .................................47

برنز ها................................... .. ....................................51

آلیاژ های روی............................ ..............................57













آلومینیم

آلومینیم با علامت شیمیایی AL و شبکه کریستالی FCC می تواند اتم های عناصری مثل کربن ،نیتروژن،بر ، هیدروژن و اکسیژن را به دلیل شعاع اتمی کوچک که دارد در خود به شکل محلول جامد بین نشین حل نماید.

نقطه ذوب 660 درجه سانتیگراد و نقطه جوش آن 2750 درجه می باشد. آلومینیم را در دماهای 1000 درجه و بالاتر از آن استفاده نمی کنند به دلیل اینکه شدیدا اکسید شده و تلفات آن زیاد می باشد. ولی منیزیم و روی این مقدار بیشتری از آلومینیم تلفات دارند. وزن مخصوص 7/2 می باشد و در حالت مذاب 3/2 بنابراین می توان نتیجه گرفت در حالت مذاب انبساط آن زیاد می باشد.در صد انقباض آن در فاز مایع 10% و در حین انجماد 8/6% است و به دلیل انقباض های زیاد به تغذیه در قعات آلومینیم ضرورت می یابد.مهمترین آیاژهای آلومینیم عبارتند از : آلیاژ آلومینیم با منیزیم – مس و سیلیسیم و یا آلیاژهای با ترکیب این سه عنصر لذا در اثر آلیاژ نمودن خواص مکانیکی مقاومت به خوردگی و ماشین کاری آلومینیم افزایش می یابد . به هر حال آلومینیم و آلیاژهای آن به دلیل نقطه ذوب پایین ، سیالیت زیادی که دارد افزایش خواص مکانیکی در اثر آلیاژ سازی و همچنین قابلیت عملیات حرارتی را دارد.

منحنی سرد شدن تعادلی مواد فلزی با یکدیگر متفاوت است مثلا یک آلومینیم خاص را با یک آلیاژ دیگر در نظر بگیرید در فلز خاص در یک دمای خاص انجماد صورت می گیرد .

در صورتی که در یک آلیاژ انجماد در یک فاصله در جه حرارتی صورت می گیرد.

عملیات گاز زدایی با استفاده از گازهای فعال مثل کلر : اگر درجه حرارت 180 درجه برسد ترکیب فوق به شکل حباب در آمده ( فرار می باشد ) و هید روژن به داخل آن نفوذ می کند هر چه عمق مذاب بیشتر باشد گاز زدایی یا بازده ی آن بیشتر می شود. عملا باید 6/0 % گاز کلر مصرف شود که بستگی به نوع آلیاژ نوع کوره و شرایط وارد کردن گاز و روش تهیه قالب و رطوبت هوا دارد.

گاز زدایی باکلر نسبت با ازت برتری دارد چون گاز کلر حباب کارید آلومینیم ریز و بیشتری تولید می کند .





کلر معایبی هم دارد که عبارتست از :

1- سمی بودن کلر 2- تلفات آلومینیم

عملیات با کلرید ها قدیمی ترین روش گاز زدایی می باشد و بر اساس واکنش کلر با فلز است . در این روش تر کیبات کلرید تجزیه شده و در انتخاب کلرید بایستی دقت شود تا ناخالصی وارد مذاب نشود.آلیاژ های Mg-Al که تا 2%Mg خالص به مذاب AL تولید می شود. بدیهی است که تلفات این عنصر زیاد می باشد و از این رو اغلب از آمیژن این عنصر با 10 % Mg استفاده می شود.سیالیت آلیاژهای Mg کم بوده و از این سیستم های راهگاهی معمولا از اندازه عادی بزرگتر انتخاب می گردد.

آلیاژهای Si-Al-Mg :

دو عنصر آلیاژی Si و Mg قادر به ترکیب بوده و ترکیب بین فلزی را بوجود می آورند این عناصر به عنوان یک سیستم آلیاژی شبه دو تایی عمل می کند.

این سیسیتم سه تایی سیستمی است که می توان آن را تحت عملیات حرارتی محلولی و پیر سختی قرار داد . آلیاژهای سه تایی دارای مزیت سیستم شبه دو تایی و همچنین اثرات مفید Si محلول درصد کم Mg تا حدود 3/0 % و درصد های بالای Si یعنی 6-8 %می باشد.

افزایش بیشتر Si باعث بهبود خواص ریخته گری این آلیاژ ها می شود . در بعضی از آلیاژها ترکیب سیلیسیم و منیزیم مضر هستند که در نتیجه به عنوان نا خالصی محسوب می شوند .

به خاطر این که تمامی آلیاژ Al دارای Si می باشد افزایش سختی در اثر تشکیل می باشد و با افزایش این سختی آلیاژ ترد و شکننده می شود.

از خواص قطعات ریخته گری Al می تواند به قابلیت ماشین کاری ، قابلیت پرداخت کاری ، جوش کاری، لحیم کاری و قابلیت عملیات سختی سطحی اشاره کرد . این آلیاژ دارای خواص دیگری مانند استحکام برشی ، استحکام فشاری و مقاومت به خوردگی نیز می باشد.

وزن مخصوص کم:
یک متر مکعب آلومینیوم خالص 8/2827 کیلوگرم وزن دارد و یک متر مکعب از سنگین‌ترین آلیاژهای آلومینیوم (یعنی آلیاژهای حاوی مس و روی) دارای وزنی در حدود 2953 کیلوگرم است. حتی این سنگین‌ترین آلیاژ‌های آلومینیوم نیز حداقل 1978 کیلوگرم در هر متر کعب سبک‌تر از وزن هم حجم سایر فلزات ساختمانی (بجز منیزیم) است.

پوشش سخت دادن Hard Coating:
یکی از فرآیندهای آندایزه کردن است که به تدریج اهمیت پیدا می‌کند و آن را آندایزه کردن سخت یا پوشش سخت دادن می‌نامند. این فرآیند گرچه در اساس مشابه آندایزه کردن معمولی است ولی از چند نقطه نظر با آن تفاوت دارد. در پوشش سخت، محلول مورد استفاده اسید سولفوریک و درجه حرارت عمل پایین‌تر است. فرآیند بقدری ادامه می‌یابد که لایه اکسیدی به ضخامتی تا حدود 5 برابر ضخامت آندایزه کردن معمولی برسد.

پوشش آلومینیومی دادن Alcladding:
بطور کلی آلیاژهای آلومینیوم با استحکام زیاد از نظر خوردگی کم مقاومترین آنها محسوب می‌گردند. این مطلب بخصوص در مورد آلیاژهای حاوی درصدهای زیاد مس یا روی صادق است. از طرف دیگر مقاومت به خوردگی آلومینیوم خالص بسیار زیاد است. پوشش آلومینیومی دادن یکی از روشهای افزایش مقاومت خوردگی به یک آلیاژ با استحکام زیاد است. در این فرآیند یک لایه آلومینیوم خالص به سطح آلیاژ مورد نظر متصل شده و در نتیجه مجموعه حاصل خواص مورد نظر حاصل می‌شود. این روش مخصوصاً در محصولات ورقه‌ای مناسب است.





ریخته گری در قالبهای مختلف آلومینیم :

ریخته گری در قالب های فلزی – ریخته گری در قالبهای ماسه

در قالبهای فلزی در رابطه با آلیاژهای آلومینیم – سیلیسیم با افزایش درصد سیلیسیم سختی پیوسته افزایش می یابد با افزایش در صد سیلیسیم تا حدود 12% استحکام کششی افزایش و بعد از آن کاهش می یابد و همچنین با افزایش آن تا حدود 6% از دیادطول کاهش می یابد.

در رابطه با قالب های ماسه ای با افزایش درصد سیلیسیم تا حدود 22% استحکام افزایش و بعد از آن کاهش می یابد .

افزودن سیلیسیم به مذابآلومینیم توسط آلیاژ ساز های آلومینیم-سیلیسیم که دارای 13 تا 23 % سیلیسیم می باشد صورت می گیرد این آلیاژ ساز به دلیل نقطه ذوب پایین یعنی 580 درجه سانتیگراد به راحتی در مذاب آلومینیم قابلیت حل شدن دارند.

روش های مختلف قالبگیری آلیاژهای آلومینیم :آلیاژهای آلومینیم با کلیه روش های قالبگیری موقت ماسه ای ، گچی پوسته ای ، سرامیکی و قالب های فلزی و قالب های تحت فشار قابلیت ریخته گری دارند.

ریخته گری در قالب های ماسه ای از انواع ماسه های سیلیسی ، زیرکنی ، کرومیتی استفاده می شود و در قالب های فلزی جنس قالب های فلزی از چدن خاکستری پر کربن بوده و سطح آن را با گرافیت پوشش می دهند..

اثرات متقابل هیدروژن محلول در مذاب و عملیات بهسازی با استرانسیم بر تخلخل در آلیاژ آلومینیم 319

چکیده مطلب

افزودن استرانسیم اصلاح ساختار سیلسیم یو تکتیکی از حالت درشت و سوزنی به حالت ظریف و رشته ای شکل ، هم اکنون بعنوان یک فرایند مهم در ذوب آلیاژهای آلومینیوم - سیلسیم مورد استفاده قرار می گیرد. یکی از اثرات جانبی عملیات بهسازی با استرانسیم ، افزایش تخلخل در قطعات ریخته گری است. در این پژوهش اثر عملیات بهسازی بر تخلخل در شرایط انجماد اتمسفری (فشار 1 اتمسفر ) و انجماد تحت خلا نسبی مورد بررسی قرار گرفته است. نتایج بدست آمده نشان داد در صورت استفاده از قالب فنجانی شکل جدار نازک (قالب متداول در آزمایشات انجماد تحت خلا نسبی ) عملیات بهسازی با استرانسیم تاثیر قابل ملاحظه ای بر تخلخل ندارد.

تاثیر عوامل مختلف بر ریز ساختار آلومینیم و چدن نشکن نیمه جامد در روش سطح شیبدار

چکیده مطلب

روش استفاده از سطح شیبدار یکی از جدیدترین روشهای تولید قطعات از طریق ریخته گری نیمه جامد - نیمه مایع می باشد که از تکنولوژی ساده تری نسبت به روشهای متداول دیگر از قبیل ریخته گری همزدنی یا مغناطیسی برخوردار است. پارامترهای موجود در این روش مانند طول و زاویه سطح شیبدار تعیین کننده زمان و میزان اعمال تنش بر مخلوط نیمه جامد در حین عبور از سطح شیبدار هستند. در تحقیق حاضر تاثیر پرامترهای مذکور بر ریز ساختار آلیاژ A1365 و چدن نشکن با استفاده از سطح شیبدار مسی مورد بررسی قرار گرفته است...
کلیدواژگان:Gray Cast iron , Silicon content , Microstructure , cooling curve , Mechanical properties.


چکیده :
در تحقیق حاضر تاثیر انواع متغیر های ریخته گری را بر روی ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم مطالعه و بررسی شده است. تحقیقات نشان داده است که عوامل متعدد و روشهای گوناگونی جهت ریز دانگی آلیاژهای آلومینیوم وجود دارد. بطور عمده به سه روش گرمایی (1-سرعت سرد کردن 2-فوق ذوب 3-فشار ) ، شیمیایی (1- مواد جوانه زا 2-پودر فلزات ) و دینامیکی (1-لرزانش 2-حبابهای گازی 3-پوششهای فرار) تقسیم بندی می شوند. در پروژه حاضر عوامل و روشهای گوناگون به طور مطلوبی بررسی شده و یکی از روشها که لرزانش مذاب است بطور عملی آزمایش گردیده است. به این منظور 6 نمونه ریخته شده و مورد بررسیهای ماکروسکوپی قرار گرفتند. این بررسی ها نشان داد که در عملیات لرزانش ریزدانگی به صورت بسیار خوبی صورت گرفته است ولی در عین حال سبب افزایش خلل وفرج شده است.

مقدمه
عموما ساختارهای ریز دانه دارای خواص مطلوب تری از ساختارهای درشت دانه می باشند.به این منظور همواره ریخته گران به دنبال یافتن روشهای برای ریز کردن دانه ها می باشند.اضافه کردن جوانه زا به مذاب متداول ترین روش ریز کردن دانه ها می باشد. علاوه بر این روش، عوامل و روشهای دیگری نیز برای ریز کردن دانه ها وجود دارد که در شرایط خاص مورد استفاده قرار می گیرند. این پژوهش در پی آن است که عوامل و روشهای گوناگون مطرح در مقالات منتشر شده را به طور خلاصه بررسی نماید. همچنین روش لرزانش مذاب در همگام انجماد را بصورت عملی مورد آزمایش قرار دهد.


1-بررسی مقالات علمی :
روشهای ریز کردن دانه بندی آلیاژهای آلومینیوم بطور عمده به سه روش گرمایی (1-سرعت سرد کردن 2-فوق ذوب 3-فشار ) ، شیمیایی (1- مواد جوانه زا 2-پودر فلزات ) و دینامیکی (1-لرزانش 2-حبابهای گازی 3-پوششهای فرار) تقسیم بندی می شوند، که در زیر به تفکیک مورد بررسی قرار می گیرند.

1- 1- روشهای گرمایی:

1-1-1- تاثیر سرعت سرد کردن بر اندازه دانه:
سرعت سرد شدن به عنوان یک پارامتر مهم در انجماد قطعات ریختگی همواره مورد توجه بوده است . سرعتهای انجمادی مختلف باعث تغییر ریز ساختار ، اندازه دانه ، مورفولوژی سیلیسیم

یوتکتیکی ، فاصله بین بازوهای دندریت و فازهای بین فلزی و بطور کلی خواص مکانیکی آلیاژ های آلومینیم می گردد .
برای بررسی اثر سرعت سرد کردن دو گونه آزمایش انجام شده است. تعدادی با استفاده از نمونه پله ای جهت بررسی اثر ضخامتهای مختلف (سرعتهای مختلف سرد شدن ) بر روی ریز دانگی و تعداد دیگری با استفاده از انواع مختلف قالب ( جنس قالب و میزان انتقال حرارت در آن ) به بررسی اثر نوع قالب بر روی ریز دانگی پرداخته اند.
پس از بررسی نمونه ها مشاهده گردیده است با افزایش ضخامت از 5 تا 30 میلیمتر اندازه دانه ها زیاد می شود علت افزایش اندازه دانه در ضخامتهای بالاتر افزایش زمان انجماد و کاهش سرعت سردشدن می باشد که منجر به ایجاد دانه های درشت تر در انتهای انجماد می گردد . با توجه به نتایج تجربی بدست آمده ( شکل (1)) مقدار افزایش اندازه دانه حدود 8 درصد می باشد. [1]

-1-نتیجه گیری از آزمایش:
پژوهش حاضر نشان می دهد که لرزانش مذاب در حین انجماد اثرات قابل ملاحظه ای بر ساختار ماکروسکوپی آلیاژهای Al - Si دارد در این آلیاژها لرزانش مذاب سبب تشکیل دانه های محوری ریز به جای دانه های درشت و ستونی در ساختار ماکروسکوپی می گردد. (جدول 2) از طرف دیگر مشاهده می گردد که با ریز شدن دانه بندی، میزان تخلخل بشدت افزایش یافته و از چند درصد به بیش از 10 درصد افزایش یافته است. این امر باعث میگردد که بهبود خواص مکانیکی که از ریز بودن دانه بندی انتظار میرود بدلیل وجود تخلخل زیادتر حاصل نگردد.
این بدین معنا است که ریز کردن دانه ها به وسیله لرزانش باعث افزایش تخلخل نیز می گردد و در نتیجه در مجموع باعث میگردد خواص مکانیکی افزایش نیابد و در نهایت قطعات تولیدی دارای کیفیت کمی باشند. این موضوع (ایجاد تخلخل) محدودیتی است که گسترش استفاده از لرزانش را در تولید قطعات تا ده ها سال پس از دست یابی بشر به این دانش فنی در دهه 1930 میلادی به تاخیر انداخت. در دهه 1960 میلادی تکنولوژی استفاده از (Hot Isostatic Press) HIP به منظور مسدود کردن تخلخل ها پس از ریخته گری باعث گسترش استفاده از لرزانش در تولید قطعات ریخته گری گردید.[10]
HIP روشی است که در آن قطعات در دماهای بالا تحت فشار همه جانبه بالایی قرار میگیرد و طی آن تخلخل های درونی قطعه از بین می رود.
اندازه متوسط دانه ها بشدت به دامنه ارتعاشات بستگی دارد و با افزایش دامنه ارتعاشات اندازه دانه ها کاهش می یابد. از طرف دیگر لرزانش مذاب سبب ریزتر و کروی تر شدن فاز سیلیسیم می گردد این عملیات در صورت کم بودن دامنه ارتعاشات سبب کاهش مقدار تخلخل می گردد ولی در نمونه ریخته شده به دلیل زیاد بودن دامنه ارتعاشات افزایش میزان تخلخل مشهود می باشد.



مس

معمولا این نوع آلیاژ ها در صنایع الکترونیک و برق استفاده می شود که تا حدود 2 درصد شامل ناخالصی می باشد و جود ناخالصی باعث کاهش هدایت الکتریکی آلیاژ می شود ناخالصی های موجود شامل روی آرسنیک کادمیم سیلیسیم کرم ونقره می باشد به علت قابلیت اکسیداسیون بالا و انجماد خمیری و سیالیت پایین ریخته گری این آلیاژ مشکل می باشد
برنج آلیاژ مس – روی (برنج) ...................................................................................
فاز B و B' دارای سختی و مقاومت به سایش بالا می باشد و باعث افزایش استحکام و سختی آلیاژ می شود افزایش بیشتر روی در آلیاژ باعث تشکیل فاز گاما می شود Cu5Zn8 این فاز فوق العاده شکننده بوده و باعث ایجاد ترک و کاهش خواص مکانیکی در آلیاژ می شود وجود ناخالصی ها در برنج ها باعث تشکیل فاز های میانی Cu2ZnAl و Cu2ZnSn,Cu5ZnMg این فاز ها به شکل ناخالصی و آخال باعث کاهش خواص آلیاژ می شود .
نوع آلیاژ رنگ و مشخصات مس
Cu>98 رنگ و مشخصات مس
بین 98 تا 90 طلایی تیره زرد تیره
بین 85تا 80 رنگ سرخ مس
بین 65 تا 70 رنگ زرد – زرد روشن
کمتر از 60 رنگ زرد متمایل به سفید

آلیاژ مس قلع( برنز) ..................................................................................................
وجود قلع در مس باعث افزایش استحکام و خواص مکانیکی می شود حد حلالیت قلع در مس در فاز آلفا حدود 13.5 درصد است و در درجه محیط مقادیر بسیار کوچک و صفر می رسد
قلع در مس تشکیل فاز بین فلزی دلتا را می دهد Cu3Sn8 این فاز ، فاز سختی بوده و باعث افزایش سختی آلیاژ می شود عموما آلیاژ های مس قلع زیر 20 درصد قلع دارند و آلیاژ هایی که 5 تا 10 درصد قلع دارند دارای فاصله انجماد بسیار طولانی 200درجه و لذا انجماد خمیری دارند یکی از آلیاژ های برنز آلیاژ زنگ می باشد که دارای 20 تا 23 درصد قلع می باشد و سختی و شکنندگی زیاد دارد وجود سرب باعث افزایش خاصیت ماشین کاری می شود وجود آلومینیم در آلیاژ های مس قلع باعث افزایش سختی و شکنندگی این نوع آلیاژ ها می شود و همچنین وجود آهن در ترکیب شیمیایی این نوع آلیاژ ها به ریز شدن شبکه کریستالی کمک می کند .
آلیاژ های برنز در یاتاقان ها و نقاطی که میزان خوردگی بالا می باشد استفاده می شود مانند اسکله ها و کشتی ها همچنین درجه حرارت ریخته گری برنز 1070 تا 1150 درجه می باشد
(آلیاژ های مس نیکل ( ورشو......................................................................................
ورشو آلیاژی از مس و نیکل بوده این آلیاژ جلای فلزی بالایی دارد و عموما در ساخت صنایع و اشیاء هنری و صنایع غذایی استفاده می شود همچنین این آلیاژ به نقره آلمانی نیز معروف می باشد
آلیاژ مس – قلع روی بوده عموما 10 قلع و 20 درصد روی دارد این نوع آلیاژ مقاومت به خوردگی بالایی در آب دریا داشته لذا در صنایع دریایی از آن استفاده می شود .
آلیاژ مس سرب .:...................................................................................................
حلالیت سرب در مس پایین بوده که حلالیت 0.002 درصد می باشد وجود عناصر مانند قلع باعث افزایش حلالیت سرب در مس می شود حلالیت را تا 0.005 افزایش پیدا می کند سرب به دلیل وزن مخصوص بالایی که دارد تمایل به جدایی زیادی در آلیاژ دارد لذا در حین ریخته گری پایین عملیات مخلوط کردن و هم زدن انجام شود سرب در اکثر برنج ها و برنز ها تا حدود 2 درصد وجود دارد که بعلت افزایش قابلیت ماشین کاری و روغن کاری می شود اما د رآلیاژ های یاتاقان میزان سرب تا 50% افزایش پیدا می کند معروف ترین آلیاژ مس سرب آلیاژ 85 % مس 5% روی 5% سرب 5% قلع که آلیاژ معمولا برای ساخت قطعات هیدرولیکی استفاده می شود فوق ذوب در آلیاژ های مس سرب در حدود 150 درجه بوده که برای جلوگیری از رسوب در فاز مذاب می باشد .

گزارش کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2کاراموزی کارگاه غیر آهنی 2کارورزی کارگاه غیر آهنی 2دانلود گزارش کارآموزی کارگاه غیر آهنی 2کارگاه غیر آهنی 2کارگاهغیر آهنی 2

گزارش کارآموزی واحد الفین پتروشیمی اراک

گزارش کارآموزی واحد الفین پتروشیمی اراک در 79 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	1489 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	79

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی واحد الفین پتروشیمی اراک در 79 صفحه ورد قابل ویرایش

(( فهرست مطالب ))

عنوان


صفحه

الف - پتروشیمی اراک در یک نگاه


4

- هدف


4

- سهامداران


4

- تاریخچه


5

- تولیدات مجتمع


5

- موقعیت مجتمع


5

- تاریخچه احداث


5

- اهمیت تولیدات مجتمع


6

- خوراک مجتمع


7

- نیروی انسانی


7

- مصارف تولیدات مجتمع


8

- واحدهای مجتمع


9

- واحدهای سرویس های جانبی


10

- دستاوردهای مجتمع


11

- حفظ محیط زیست


11

- اسکان و امکانات رفاهی


12

ب _ تجهیزات


14

- شیر (VALVE)


14

- ظروف یا مخازن (VESSELS)


17

- مبدل حرارتی (HEAT EXCHANGER)


18

- پمپ (PUMP)


20

- بخار آب STEAM))


25

- مولد بخار (STEAM GENERATION UNIT)


26

- برجها (TOWERS)


28

ج – آشنائی با قسمتهای مختلف واحد الفین و نحوة کارکرد و شرایط عملیاتی آن :


32

- مبنای طراحی


33

- شرح پروسس


39

- شرح کنترل واحد


45

- سرویسهای جانبی


47

- مقررات پیشگیری از حوادث


50

- مخازن محصول :


52











د – واحد هیدروژناسیون بنزین پیرولیزP.G.H :


55

جزئیات عملیات :


58

- راکتور هیدروژناسیون


61

عملیات جداسازی :


73

- برج 1001 ( DEPANTANIZER )


73

- برج 1003 (DEHEXANIZER)


80

- برج 1002 (DEHEPTANIZER)


82

- جداول


85




پتروشیمی اراک در یک نگاه

هدف:

ایجاد یک مجتمع پتروشیمی جهت تولید مواد پایه ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا وتبدیل آنها به فراورده های نهایی پلیمری و شیمیایی.

سهامداران :

1- شرکت ملی صنایع پتروشیمی

2- شرکت سرمایه گذاری بانک ملی ایران

3- سازمان تامین اجتماعی

4- سازمان بازنشستگی کشوری

5- شرکت سرمایه گذاری تدبیر

6- سایر سهامداران

سرمایه نقدی شرکت : 600 میلیارد ریال

تاریخچه :

مجتمع پتروشیمی اراک جهت تولید مواد پایه‌ای و میانی با استفاده از خوراک اصلی نفتا و تبدیل آنها به فراورده‌های نهایی پلیمری و شیمیایی با سرمایه نقدی حدود 600 میلیارد ریال احداث گردید . سهامداران آن ، شرکت ملی صنایع پتروشیمی اراک و بانک ملی ایران که 49 % از سهام را در اختیار دارد می‌باشند.
تولیدات مجتمع :

در ظرفیت کامل تولیدات مجتمع بالغ بر 1108000 تن مواد پایه‌ای ، میانی و نهایی می‌باشد که نیاز بخش وسیعی از صنایع داخلی را تامین و مازاد فرآورده‌ها به خارج از کشور صادر می‌گردد.
موقعیت مجتمع :

مجتمع پتروشیمی اراک در جوار پالایشگاه اراک در کیلومتر 22 جاده اراک – بروجرد و در زمینی به وسعت 738 هکتار قرار گرفته است .
تاریخچه احداث :

این مجتمع یکی از طرح‌های زیربنایی و مهم می‌باشد که در راستای سیاست‌های کلی توسعه صنایع پتروشیمی و با هدف تامین نیاز داخلی کشور و صادرات فرآورده‌های مازاد ایجاد گردیده است . این طرح در سال 1363 بتصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی و نصب و ساختمان در سال 1372 فاز اول مجتمع در مدار تولید قرار گرفت .

در ادامه کار واحدهای دیگر مجتمع تکمیل گردید و هر ساله با راه‌اندازی سایر واحدها ، شرکت بسوی بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع‌تر پیش‌ میرود . در سال 1378 با بهره‌برداری از واحد اتانول آمین زنجیره تولیدات مجتمع تکمیل گردید .

از سال 1378 با تصویب هیئت مدیره و پس از بررسی‌های دقیق عملکرد مجتمع ، شرکت در بازار بورس پذیرفته شد و واگذاری سهام آن آغاز گردید .

اهمیت تولیدات مجتمع :

از مشخصه های استثنایی مجتمع پتروشیمی اراک استفاده از داننش های فنی وتکنولوژی و فرآیندهای پیشرفته میباشد . تولیدات مجتمع بسیار متنوع و عمدتا گریدهای مختلف را شامل میشود. از لحاظ انتخاب خطوط تولید کمتر مجتمعی را میتوان یافت که از مانند مجتمع پتروشیمی اراکترکیبی از تولیدات پلیمری و شیمیایی ارزشمند و حتی شاخه خاصی از تولیدات تولیدات نظیر سموم علف کش ها را یکجا داشته باشد. مجتمع پتروشبمی اراک از لحاظ تنوع , ارزش فرآورده ها و نقش حساس آن در تامین نیاز صنایع مهم کشور کم نظیر
می باشد.

خوراک مجتمع :

خوراک اصلی مجتمع نفتای سبک و سنگین است که از پالایشگاه اصفهان واراک از طریق خطوط لوله تامین می شود . خوراک دیگر مجتمع گاز طبیعی است که از خط لوله سراسری مجاور مجتمع اخذ می گردد . ضمنا حدود 6000 تن آمونیاک و حدود 153000 تن در سال اکسیژن در واحد جداسازی هوا در مجتمع تولید
می گردد.

نیروی انسانی :

کل نیروی انسانی شاغل در مجتمع بالغ بر 1847 نفر می باشد که حدود 1280 نفر فنی و 567 نفر ستادی میباشد . بر اساس سیاست کلی دولت جمهوری اسلامی ایران بخشی از کارها به بخش خصوصی واگذار گردید که در این راستا چندین شرکت شامل 1000 نفر نیرو در بخشهای خدماتی تعمیراتی وغیره در مجتمع فعالیت دارند.





مصارف تولیدات مجتمع :
مصارف تولیدات مجتمع بسیار متنوع ودارای طیف گسترده است . در بخش تولیدات شیمیایی کلیه فراورده ها شامل اکسید اتیلن / اتیلن گلایکلها – اسید استیک / وینیل استات – دو اتیل هگزانول و بوتانلها و اتانل آمینها به اضافه سموم علف کشها کاملا در کشور منحصر به فرد می باشد و نیاز صنایع

مهمی را در کشور تامین نموده و مازاد آنها به خارج صادر می شود .

در بخش پلیمری نیز فراورده های ارزشمند و استراتژیک انتخاب شده که بعنوان نمونه می توان گرید های مخصوص تولید سرنگ یک بار مصرف – کیسه سرم –بدنه باطری – گونی آرد – الیاف و همچنین ماده اولیه ساخت بشکه های بزرگ به روش دورانی و نیز گرید مخصوص تولید لوله های آب و فاضلاب و گاز و لاستیک P.B.R را می توان نام برد .

اولویت مصرف فرآورده های مجتمع برای تامین نیاز صنایع داخل کشور است . در ارتباط تولیدات مجتمع سهم بسزایی در تامین نیاز صنایع پایین دستی دارد به نحوی که نیاز بالغ بر 5000 واحد پایین دستی را تامین می کند.






« شرح پروسس »

به طور معمول نفتای سبک و سنگین از طریق دو خط مجزا از پالایشگاه مجاور دریافت می گردد. جریان نفتای سبک از طریق خط 10//-86-LG2 دریافت و توسط FQT-001 اندازه گیری ودر 8تانک سقف گنبدی به شماره های 86-TK-01A/H که ظرفیت هر کدام 3600 m3 می باشد ذخیره می گردد.

ظرفیت کل مخازن ذخیره سازی نفتای سبک طوری در نظر گرفته شده است که خوراک واحد الفین در حالت 100% رابه مدت 10 روز تأمین کند.

جریان برش C6 از واحد بوتن 1 دریافت شده وبا نفتای سبک دردرون مخازن مربوطه مخلوط می گردد تانکها طوری طراحی شده اند که فشار بخار نفتا رادر حداکثر دمای محیط بتوانند تحمل کنند به همین منظور هرمخزن به یک pressure Relief Valve مجهز گردیده که عمل تخلیه بخارات از طریق Collection header به Blow Down صورت می گیرد .فشار داخل مخازن در محدوده 0.2-0.4 bar نگهداری می شود. همچنین هر مخزن به یک شیر اطمینان مجهز شده است تادر مقابل افزایش فشار محافظت شود که این شیر اطمینان در هنگام عمل به اتمسفر باز می شود.

در فصل سرما نفتای انباشته شده در مخازن ممکن است تا دمای خیلی پایین سردشوند (حداقل دمای طراحی شده -16oc) فشار بخار نفتای سبک در دمای پائین کمتر از فشار اتمسفر می شودوبه منظور جلوگیری از ایجاد خلاء درون تانکها هر مخزن به یک شیر کنترل فشار محهز شده است که هر وقت فشار درون هر مخزن به کمتر از فشار تنظیمی شیر کنترل فشار برسد از طریق همین شیر کنترل ، نیتروژن به درون مخزن تزریق می شود . اگر چنانچه اشکالی یا نقصی در این شیر بوجودآید وعمل نکند یک Breathing Valve روی هر مخزن نصب شده است که با تزریق هوا به داخل مخزن از ایجاد خلاء جلوگیری می کند هر مخزن به نشان دهنده های سطح مایع که به صورت محلی ونیز در اطاق کنترل نصب شده اند و همچنین به سیستم اخطار سطح پایین مایع و سیستم اخطار سطح بالای مایع مجهز می باشد علاوه براین یک Very high Level Swich در نظر گرفته شده که برای بستن Solenoid Valve که روی خط تغذیه 10//-86-LG3 نصب شده است بکار می رود همچنین یک Very Lowe Level Swich در مواقعی که سطح مایع خیلی پایین است پمپ انتقال 86-p-00-01 را از سرویس خارج می کند تاپمپ در مقابل کاویتاسیون محافظت شود هر مخزن به نشاندهنده های فشار ودمای محلی و نشانده هایی ککه در اطاق کنترل نصب شده اند ونیز به سیستم اخطار فشار بالا وپایین مجهز می باشد جریان نفتای سنگین از طریق خط

8//-86-HG2 دریافت و توسط FQT-004 اندازه گیری می شود. ودر دو مخزن سقف شناور 86-TK-02 A/B که ظرفیت هر کدام 1100m3 می باشد ذخیره می گردد ظرفیت کل مخازن ذخیره سازی نفتای سنگین طوری در نظرگرفته شده است که خوراک واحدالفین رادر حالت 100% کارکرد به مدت10 روز تأمین کندهر دومخزن نفتای سنگین به نشاندهنده های سطح و سیستم اخطار بالا یا پایین بودن سطح مایع مجهز شده اند علاوه براین برای جلوگیری از خطر لبریز شدن نفتای سنگین یک Very high Level Swich در نظر گرفته شده است که باعث بسته شدن Solenoid Valve می شود دمای نفتای درون مخازن توسط دستگاههای نشاندهنده در اتاق کنترل ودر محل نشان داده می شود. نفتای سبک از طریق 12//-86-LG 22 توسط پمپهای انتقال 86-P-00-01 A / B که از نوع پمپهای عمودی سانتری فوژ هستند مکیده شده واز طریق خط 6//-86-LG 23 به واحد الفین فرستاده می شود.

خطوط تخلیه هردو پمپ بوسیله خط 2//- 86 – LG 34 به مخازن متصل
می شوند و همچنین خطوط برگشتی (Recycle) هردو پمپ که مجهزبه
فلو اریفیسهای fo-031 /032می باشند توسط خط 4//-86-LG 24 به مخازن متصل می شوند از دو خط ذکر شده هنگام راه اندازی پمپ برای تخلیه بخارات و برالی رسیدن فشار پمپ به فشار عملیاتی نرمال استفاده می شود پمپها در مقابل کاهش زیاد جریان می بایست محافظت شوند به همین منظور اگر مقدار دریافت نفتای سبک توسط واحد الفین از واحد مخازن به کمتر از حداقل ظرفیت پمپهای ارسالی نفتای سبک برسد کنترل کننده FIC-002 با بازکردن کنترل ولو FV-002 مازاد نفتای سبک مورد نیاز الفین رااز طریق خط برگشتی به مخازن برمی گرداند (منظور از حداقل ظرفیت پمپ 30% ظرفیت طراحی شده برای پمپ می باشد) نفتای سنگین از طریق خط 3// -86 –HG 9 توسط پمپهای 86-P-00-02 A/ B که از نوع پمپهای سانتری فوژی افقی می باشند مکیده شده واز طرق خط 3// -86 –HG 18 به Daily Tank واز طریق خط 3// -86 –HG 10 به واحد الفین منتقل می شود .همچنین این پمپها مانند پمپهای ارسال نفتای سبک می بایست از کاهش زیاد Flow محافظت شوند به همین منظور اگر مقدار مورد نیاز نفتای سنگین برای واحد الفین کاهش یابد کنترل کننده جریان FIC-003 از طریق خط برگشتی نفتای سنگین مازادرا به مخازن برمی گرداند در شرایط نرمال برای هر دونوع خط برگشتی نفتای سنگین مازادرا به مخازن برمی گرداند در شرایط نرمال برای هردو نوع نفتا یکی از مخازن در حال خالی شدن وهم زمان یکی دیگر در حال پرشد ن می باشد و بقیه مخازن نفتای سبک در ظرفیت کاملاً پر نگه داشته می شوند.

در حالتی که نفتا از پالایشگاه مجاور مجتمع قابل استفاده نباشد می بایست همان مقدار نفتای مورد نیاز مجتمع را از پالایشگاههای دیگر وارد کنیم به همین منظور برای دریافت نفتا از پالایشگاههای دیگر سیستم un Loding پیش بینی شده است که در این سیستم نفتا از تانکرهای جاده ای تخلیه وبه مخازن مربوطه ارسال می گردد. این سیستم شامل چهار پمپ 86-p-00-03 A /D است که ظرفیت هریک از این پمپها 60 m3/hour می باشد (معمولاً سه پمپ در سرویس و یک پمپ یدکی است) هر کدام از این پمپها مجهز به یک خط

(Suction Line) است وهر خط مکش به دو اتصال دهنده موقت که هر یک به راحتی وبه سرعت به یک تانکر جاده ای متصل می شوند مجهز می باشد به این طریق هنگامی که یک تانکر درحال خالی شدن می باشد تانکر دوم (که قبلاً به وسیله اتصال دهنده های وقت به خط مکش متصل شده است ) آماده تخلیه
می باشد حداقل زمان مجاز برای در سرویس قرارگرفتن هر پمپ 45 دقیقه درهر ساعت می باشد که مقدار دبی (Flow rate) متوسط هر پمپ برابراست با :

که در این حالت دبی کل برای سه پمپ می باشد. وچهارمین پمپ در حالت یدک (spare) قراردارد به دلایل ایمنی فشار بخار نفتای سبک واردشده به وسیله تانکرها بایستی کمتر از 0.5 bar باشد برای رعایت ایمنی سیستم یک panel محلی برای سیستم در نظر گرفته شده است که تا اتصال زمین برقرار نشود از panel نمی توان استفاده کرد واین موضوع باعث رعایت اجباری موارد ایمنی خواهد شد.

برای اینکه پمپها هنگام تخلیه تانکرها درمقابل کاویتاسیون محافظت شوند برای سیستم Lowe Flow Swich در نظر گرفته شده است. که بعد از خالی شدن تانکرپمپ را از سرویس خارج می کند. در سیستم تخلیه نفتا ، نفتای تخلیه شده ممکن است همزمان به دو مخزن ذخیره سازی نفتای سبک و سنگین فرستاده شود نفتای سبک از طریق خطهای :

10//-86-LG 1 و 10//-86-HG 2 وپس از اندازه گیری بوسیله FQT-004 به مخازن مربوطه فرستاده می شود.

گزارش کاراموزی واحد الفین پتروشیمی اراککاراموزی واحد الفین پتروشیمی اراککارورزی واحد الفین پتروشیمی اراکدانلود گزارش کارآموزی واحد الفین پتروشیمی اراکواحد الفین پتروشیمی اراکواحد الفینپتروشیمیاراک

گزارش کارآموزی سیستم تلویزون

گزارش کارآموزی سیستم تلویزون در 35 صفحه ورد 38 اسلاید قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	5774 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	35

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی سیستم تلویزون در 35 صفحه ورد + 38 اسلاید قابل ویرایش

بسمه تعالی

در اجرای اصل یکصدوهفتادوپنجم قانون اساسی جمهوری اسلامی ایران که به رادیو و تلویزیون اشاره دارد و همچمنین قانون اداره صداو سیمای جمهوری اسلامی ایران مصوب هشتم دیماه 1359 مجلس شورای اسلامی اساسنامه صداوسیمای جمهوری اسلامی ایران که بشرح زیر می باشد : سازمان صدا و سیمای جمهوری اسلامی ایران سازمانی است مستقل و زیرنظر قوای سه گانه کشور که بر طبق قانون اداری صدا و سیمای جمهوری اسلامی ، قانون خط مشی و مفاد این اساسنامه اداره می شود .

اهداف : هدف اصلی سازمان صدا و سیما بعنوان یک دانشگاه عمومی ، نشر فرهنگ اسلامی ، ایجاد محیط مساعد برای تزکیه و تعلیم انسان و رشد فضائل اخلاقی و شتاب بخشیدن به حرکت تکامل انقلاب اسلامی در سراسر جهان می باشد . این اهداف در چهارچوب برنامه های ارشادی ، آموزشی ، خبری و تفریحی تامین می گردد . ریاست سازمان صداو سیما جهت وظایف خود دارای 6 حوزه معاونت می باشد که عبارتند از :

1- معاونت امور برنامه ها که مسئوولیت تهیه کلیه طرحها و برنامه های رادیویی و تلویزیونی و ارائه آن به واحد طرح و برنامه و نیز تولید و پخش آن را بر عهده دارد .

2- معاونت سیاسی که مسئوولیت تهیه ، تنظیم و پخش اخبار و گزارشها را بر عهده دارد .

3- معاونت آموزشی که مسئوولیت تربیت نیروی انسانی مورد نیاز سازمان را از طریق دانشکده صدا وسیما بر عهده دارد .

4- معاونت فنی که مسئولیت انجام کلیه امور مربوط به تجهیزات فنی سازمان شامل تهیه و تامین وسائل و دستگاههای فنی، نگهداری و تعمیرات ، گسترش پوشش رادیویی و تلویزیونی در داخل کشور را بر عهده دارد .

5- معاونت اداری مالی که مسئولیت تنظیم و اجرای بودجه تامین نیروی انسانی ، امور اداری و حقوقی را بر عهده دارد .

6- معاونت برون مرزی که مسئوولیت تهیه طرح های رادیویی و تلویزیونی برون مرزی را بر عهده دارد .

معاونت فنی سازمان صدا و سیما خود دارای حوزه های زیر می باشد :

1- اداره کل پشتیبانی فنی

2- اداره کل فرستنده های تلویزیونی

3- اداره کل فرستنده های رادیویی

4- اداره کل تاسیسات

واحد پشتیبانی فنی سازمان صداوسیمای اراک زیر نظر اداره کل پشتیبانی فنی سازمان صداوسیما قرار دارد وکارآموزی اینجانب در آنجا انجام شد .

این واحد دارای وظایفی به شرح زیر می باشد :

1- تعمیرات و نگهداری کلیه تجهیزات استودیویی و پرتابل الکترونیک رادیویی و تلویزیونی .

2- ارائه خدمات الکترونیک جهت ضبط و پخش برنامه های رادیویی و تلویزیونی .

3- فراهم آوردن امکان ارتباط مستقیم تلویزیونی و رادیویی از اراک به سایر نقاط کشور .

4- استفاده از تجهیزات و تکنولوژی های جدید برای انجام امورات فوق .

در طول دوره سه مبحث مورد بررسی واقع شد :

1- نمونه برداری ازسیگنال تصویر

2-کوانتایی سازی سیگنال تصویر

3- اصول فشرده سازی تصویر






فصل اول نمونه برداری از سیگنال تصویر

ضبط اطلاعات تصویری:

دستگاه ضبط مغناطیسی تصویر در واقع از اطلاعات تصویری یک کپی برروی نوار مغناطیسی می کشد. لذا می توان آن را مشابه باحالتی فرض کرد که نقاشی بخواهد ازیک تابلوی اصلی نسخه برداری کند. بنابراین هرقدر در صحت کشیدن دقت بیشتری داشته باشد. تابلوی کپی شباهت بیشتری به اصل خواهد داشت. اما اگر دراین نقاشی از تکنیکهای ضعیف، دستهای لرزان، قلم موهای نامناسب وسنگین اشتفاده شود کپی تهیه شده همراه با خطاهای زیاد بوده و در جزئیات ، باکار اصلی متفاوت خواهد بود. در دستگاههای ضبط تصویر قیاسی هنگامی که از تصویر اصلی برروی نوار مغناطیسی نسخه برداری های مکرر انجام می شود، عدم کیفیت مطلوب تصویری رابه دنبال خواهد داشت. همانطور که بهترین هنرمند هاهم نمی توانند چنین ادعایی داشته باشند. مضافا این که بخواهیم دوباره کپی دیگری از کپی اولی تهیه کنیم. واضح است که تفاوتها بازهم بیشتر خواهند شد وکاهش فوق العاده کیفیت تصویری رادرپی خواهند داشت.

ضبط رقمی اطلاعات تصویری:در ضیط تصویر رقمی، سیگنال تصویر پیوسته متناوبا در زمانهای معینی اندازه گیری می شود. هریک از این نقاط اندازه گیری شده که در طول عمل نمونه برداری بدست می ایند، توسط یک عدد بیان می شوند. حال، این مقدار عددبیان شده است که روی نوار ضبط می شود نه خود سیگنال تصویری. می توان تصور کرد بجای این که از روی یک اثر هنری رنگارنگ با جزئیات فراوان نقاشی کشیده شود، از روی تعدادی عددکپی برداری گردد. بخصوص آن که جزئیات تصویری به ارزش عددی هر عدد بستگی داشته باشد ونه به خوش خط یابد خط نوشتن اعداد. از آنجا که در فن آوری رقمی هرعدد به صورت دودویی بیان می شود، باکمی دقت می توان اعداد صفر ویک رااز هم تشخیص داد. دراین صورت کپی کاملا شبیه اصل و عملیات کپی برداری بدون افت کیفی خواهد بود.

اصول نمونه برداری تصویر:

نمونه برداری عبارت از اندازه گیری متناوب مقادیر سیگنال تصویر قیاسی به جهت تولید نمونه های تصویری می باشد. تمام سیستمهای فیلم وتصاویر الکترونیکی از نمونه برداری به مقدار وسیع استفاده می کنند. وضوح فاصله ای در فیلم توسط عناصر رنگی حساسی به نور تعداد نمونه های تصویر محدود می شود، در صورتی که وضوح گذری توسط سرعت فریم وزاویه نوربند محدود می شود. سیگنال تصویر قیاسی اغلب به صورت عمودی نمونه برداری می شود واین عمل به خاطر روش پویش سیگنال می باشد. در سیستم تلویزیون ، تصویر از تعدادی خطوط افقی تشکیل می شود. تعداد این خطوط در سیستم 50 هرتز 625 خط ودر سیستم 60هرتز 525 خط می شاد. در روش پویش خطوط افقی تصویر، وضوح ایستا ووضوح پویا به وسیله چندین عامل تعریف شده اند:

الف- وضوح افقی توسط پاسخ فرکانسی وسرعت فریم مجدود می گردد.

ب- وضوح عمودی توسط بسامد نمونه برداری ونسبت تعداد خطوط یک میدان ویا یک فریم وهمچنین توسط سرعت فریم ها محدود می شود.

برای رقمی سازی یک تصویر باید سیگنال تصویری حاصل از پویش لامپ دوربین یا حسگرهای دسته بندی شده رادریک خط یادریک فریم نمونه برداری نماییم. هردودسته حسگرهای خطی وفرعی، تصویر رادر سه بعد نمونه برداری می کنند. این سه بعد عبارتند از: افقی ، عمودی وحوزه زمان. وضوح ایستا وووضوح پویا دریک تصویر رقمی شده ره بسامد نمونه برداری وسطوح کوانتش مربوط به هر نمونه بستگی کامل دارد. سیگنال تصویر قیاسی ازدونظر پیوسته می باشد: پیوستگی در حوزه زمان – پیوستگی از نظر مقدار واندازه . اما سیگنال رقمی از نظر زمان ومقدار گسسته می باشد. علاوه برآن از نظر زمان فقط در زمانهای معینی تعریف شده است واز نظر مقدار فقط می تواند اندازه های کاملا مشخصی را دارا باشد. یک سیگنال تصویر رقمی ازیک سری اعداد دودویی دنبال هم تشکیل شده که هر یک ازاین اعداد نماینده یک نمونه اندازه گیری شده مشخصی می باشند. مقدار هرکدام ازاین اعداد، ترکیبی از بیتهای صفر ویک هستند. شکل بیت خلاصه شده رقم دودویی نام دارد. برای تبدیل یک سیگنال پیوسته زمانی به سیگنال گسسته, می بایست در زمانهای مشخصی از آن نمونه گرفت که در نتیجه سیگنال پیوسته زمانی به صورت گسسسته ومنقطع درمی آید. حال اگر این نمونه های زمانی به تعداد کافی موجود باشند سیگنال مقطع اطلاعاتی رااز دست نخواهد داد. شکل 1 نشان دهنده یک نمونه ایجاد وذخیره اطلاعات تصویر رقمی تک رنگ می باشد این نمونه شامل یکسرس نقاط مرتبی می شود که عموما مستطیل شکل هستند. مقدار روشنایی در آن نقاط به عنوان یک عدد ذخیره می گردد. نقاط مذکور به عنوان عناصر تصویری هستند که عموما آنها راپیکسل می گویند. ترتیب چیدن عناصر تصویری به وصرت ستونی وردیفی است. باکم کردن فاصله بین عناصر تصویری می توان امیدوار بود که ببیننده تصویری پیوسته را مشاهده کند. مسلما با بهبود ابعاد عناصر تصویر مقدار وضوح تصویری بهتر خواهد شد. دراین صورت مقدار داده های رقمی لازم برای ذخیره یک تصویر، به نسبت مربع توان دوم وضوح تصویری افزایش می یابد. هر عنصر تصویری حتی در تصاویر رنگی اضافه برمیزان روشنایی مقدار دیگری ندارد، اماهر نقطه از تصویر شامل برداری است که میزان روشنایی ورنگ مایه ودرجه اشباع رنگ را تشکیل می دهد. دراین صورت مقدار داده ها با همه دشواریها افزایش می یابد. شکل1 نشان می دهد که تصاویر می توانند به صورت رقمی وتوسط نسبت دادن میزان روشنایی هرنقطه به صورت عددی دودویی ذخیره گردند. نمونه برداری اغلب به صورت ردیفی و ستونی می باشد. در این صورت چنانچه خطوط عمودی وافقی همانند هم وبه یک فاصله باشند بیشترین بازدهی تصویری را خواهیم داشت.





فصل دوم :کوانتایی سازی سیگنال تصویر

برای ضیط سیگنال تصویر به صورت رقمی، نخست باید سیگنال قیاسی به رقمی تبدیل گردد. در فصل قبل توسط عمل نمونه برداری، سیگنال قیاسی به نمونه های تصویری تبدیل شد. حال لازم است که برروی این نمونه های تصویری عمل کوانتایی سازی انجام گیرد. در طی این عمل، دامنه هریک از نمونه ها با سطوح ولتاژ مشخصی به تقریب زده می شوند.هریک ازاین سطوح ولتاژ توسط یک عدد دودویی بیان می گردد. ازاین مرحله به بعد هرنوع پردازشی که سیگنال تصویر لازم دارد، برروی این اعداد دودویی صورت می گیرد. از آنجائی که تعداد سطوح کوانتش رابطه ای مستقیم با کیفیت تصویر دارد، محاسبه تعداد سطوح بسیار مهم می باشد. هرچه تعداد سطوح کوانتش بیشتر وفاصله سطوح از یکدیگر کمتر باشد. عمل تقریب زدن دامنه نمونه های تصویر، دقیقتر خواهد بود. این بدان معنی است که خطای کوانتش کمتر شده وعمل کوانتائی سازی بادقت بیشتر انجام می شود. امااز طرف دیگر، تعداد سطوح بیشتر به معنی نیاز به تعداد بیت زیادتر است.هرچه تعداد بیتها افزوده شود، نرخ داده های تصویر هم بیشتر می شود. ماهمواره به دنبال آن هستیم تاضمن داشتن کیفیت تصویر خوب، نرخ بیت راکاهش دهیم. دراین فصل ابتدا برروی اصول کوانتایی سازی، کوانتش یکنواخت وغیریکنواخت مطالعه می شود. سپس سطوح کوانتش وتعداد بیتهای لازم رامورد توجه قرار می دهیم و رابطه ای بین کیفیت تصویر وتعداد بیتها بدست می آوریم. توسط این رابطه وبادر نظر گرفتن مقدار سیگنال به نویز تصویر، تعداد بیتهای لازم را محاسبه می نمائیم. در پایان این فصل با مقدار بدست آمده برای تعداد بیتهای لازم، به محاسبه نرخ داده های تصویر در کانال تلویزیونی می پردازیم.

گزارش کاراموزی سیستم تلویزونکاراموزی سیستم تلویزونکارورزی سیستم تلویزوندانلود گزارش کارآموزی سیستم تلویزونسیستم تلویزونسیستمتلویزون

گزارش کارآموزی کشف نفت در منطقه غرب

گزارش کارآموزی کشف نفت در منطقه غرب در 115 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	فنی و مهندسی
فرمت فایل	doc
حجم فایل	135 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	115

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی کشف نفت در منطقه غرب در 115 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

تاریخچه 2

کشف نفت درمنطقه غرب 4

تاسیس پالایشگاه کرمانشاه 4

آشنایی باواحدهای مختلفutility 7

شرح کاردستگاه api 8

آب صنعتی 11

واحد تولید برق 16

کمپروسورهای تولید هوا 17

تولیدات پالایشگاه 22

واحدهای تقطیر 25

محصولات پالایشگاه 52

بنزین موتور 53

MTBE 54

عدد اکتان 57

نفت سفید 59

نفت گاز 60

نفت کوره 61

آشنایی باواحدهای مختلف آزمایشگاه 62

مفاهیم واختصارات 65

انواع وچگونگی انجام آزمایشات 68

آزمایشات انجام شده درآزمایشگاه 71

فهرست مطالب

عنوان صفحه




تعین مقدار TDS 82

تعین درجه خلوص کاستیک سودا 89

اندازه گیری نمک درنفت خام 96

نقطه ریزش 99

اندازه گیری نقطه اشتعال 102

اندازه گیری رنگ مواد نفتی 104

اندازه گیری کل سختی 107

اندازه گیری PHENOL 109

آزمایش کلرین 114

تقطیر 115




مقدمه



عظمت صنایع نفت که زمانی کوتاه در صف بزرگ ترین صنایع سنگین جهان قرار گرفته است ، مدیون تکنولوژی پیشرفته ی آن است که تمام قدرت علمی و دانش بشری قرن بیستم را به خدمت گمارده است . خصوصیات واحدهای پالایش نفت را شاید بتوان در پیچیدگی ماده ی اولیه آن به لحاظ شیمیایی و حجم زیاد ماده ی اولیه از نظر فیزیکی خلاصه کرد . همین خصوصیات تکنولوژی خاصی را برای صنایع پالایش نفت به وجود آورده که آن را از تکنولوژی عمومی صنایع شیمایی متمایز می سازد .

در حال حاضر مشکل می توان قسمت هایی از زندگی انسانی را نام برد که مشتقات نفت در آن مستقیم یا غیر مستقیم نقشی نداشته باشد . نیروی محرکه ی ماشین ها و موتور های دیزل به وسیله ی بنزین و نفت گاز تأمین می شود . کلیه قسمت های متحرک موتورها از روغن های نفتی استفاده می کنند . در داروسازی کاربرد فراوده های نفتی هر روز زیادتر می شود و بالاخره صنایع عظیم پتروشیمی از گازها و سایر فراورده های نفتی مایه می گیرد .

سال 1859 به عنوان سال تولد صنعت نفت ذکر شد ، لیکن تاریخ استفاده از فراورده های نفتی به شکلی که در طبیعت وجود دارد و به شکل محدود آن خیلی قدیمی تر است .استفاده از نفت به قدیمی ترین تمدن های بشری در کشورهایی که نفت و قیر در سطح زمین پیدا می شده ،بر می گردد.

ثابت شده که در چین در حدود 200 سال قبل از میلاد مسیح برای استخراج آن تا اعماق قابل ملاحظه و با روش ضربه ای که هنوز نیز مورد استفاده است حفاری کرده اند . ولی با وجود این آشنایی بشر به نفت و موارد کاربرد آن علت عقب ماندگی این صنعت را معلول به عواملی چند دانسته اند که مهمترین را باید در نقص دستگاه های تقطیر دانست ، زیرا در اواخر قرن 18 بود که دستگاه های تقطیر به سبب پیشرفت تنوری های جدید حرارتی تکمیل شد و در مقیاس صنعتی مورد استفاده قرار گرفت .

نکته ی دیگر آنکه پیشرفت صنعت نفت و تولید زیاد مواد نفتی محتاج مصرف و در نتیجه تفاضای زیاد برای فرآورده های نفتی بود . ابتدا در مناطق نفت خیز تنها فراورده ی مورد استفاده که به مقیاس تجاری تولید شده نفت چراغ بود ، که جای روغن های نباتی حیوانی را که قبلاً‌ برای روشنایی استفاده می شد ،گرفت ( برش نفت چراغ به طور متوسط فقط در حدود 10% از کل نفت خام را تشکیل می دهد ) . قسمت بنزین و باقی مانده ی تقطیر یعنی سوخت موتور ها و سوخت های مایع که حال ، یکی از مهمترین و با ارزش ترین فرآورده های نفتی است ، هیچ گونه ارزشی نداشت

فرآورده های دیگر نفتی مانند بنزین ، نفت گاز ، روغن ها و موم ها ، سوخت های مایع و مواد آسفالتی کم کم در طول سال ها مورد استفاده پیدا کرد . لیکن صنعت نفت مدت های مدیدی هنوز شکل ابتدایی داشت . افزایش ناگهانی مصرف بنزین به عنوان سوخت موتورها ی درون سوز ، پیشرفت های فنی زیادی را ایجاب کرد تا تولید بتواند جواب گوی تقاضا و مصرف باشد . به این ترتیب می توان گفت که افزایش زیاد ماشین های سواری محرک اصلی پیشرفت سریع صنعت نفت در قرن ماست .



























تاریخچه



یک ربع قرن پس از تأسیس پالایشگاه آبادان دومین پالایشگاه کشور در سال 1314 در مجاورت شهر تاریخی کرمانشاه تأسیس گردید . علت اصلی انتخاب کرمانشاه ، کشف ذخایر نفت در منطقه مرزی « نفت شاه سابق » به شمار می آمد ، اما این ذخایر بسیار قلیل بود و هیچ گاه قابل مقایسه با ذخایر جنوب غربی نبود وچنانچه منطقه ی غرب از ذخایر نفت قابل ملاحضه برخوردار می بود ، چه بسا که کرمانشاه به جای آبادان پایتخت نفت ایران می شد . لازم به تذکر است که کاشف نفت ایران « ژرژ برنارد رینولز »‌نخست کار اکتشافی خود را در منطقه غرب و در نزدیکی شهر مرزی قصر شیرین آغاز نمود .



تاریخ اکتشاف اولیه ی نفت در غرب کشور



در محافل علمی اروپا ، موضوع نفت در غرب ایران نخستین بار توسط باستان شناس فرانسوی ، ژاک دمورگان مطرح گردید . او در طی اکتشاف خود در دهه ی 1270 در غرب ایران به نشتی های نفتی در محل چیاه سرخ در مجاورت کوه بوزینان برخورد نمود ومشاهدات خود را در گزارشی عیناً‌ منعکس کرد . رینولز در بدو ورود به ایران در اواخر سال 1281 اولین چاه اکتشافی خود را در محل چیاه سرخ به زمین زد که چاه اولیه خشک بود . سپس در سال 1282 به زدن چاه دوم مبادرت ورزید و این بار در عمق 330 متری به لایه ی نفتی رسید . تولید اولیه این چاه بالغ بر 120 بشکه در روز بود ، اما به مرور زمان تولید این چاه روبه تنزل گذاشت و در اولین تابستان 1283 هنگامی که تولید این چاه به 20 بشکه در روز رسیده بود . وی دستور بستن چاه را داد و تصمیم گرفت به جنوب غرب کشور و کوهپایه هی زاگرس عزیمت نماید . او بالاخره در مسجد سلیمان موفق گردید به نفت خام بصورت تجاری دست یابد .





کشف نفت در منطقه ی غرب



پس از کشف تاریخی رینولز در مسجد سلیمان ، منطقه ی غرب کشور کاملاً‌به فراموشی سپرده شد و تنها از پایان جنگ جهانی اول بود که مجدداً‌ این منطقه نیز شامل برنامه های اکتشافی شرکت نفت ایران و انگلیس قرار گرفت .متخصصین این شرکت در چارچوب شرکت اکتشافی فرعی موسوم به شرکت اکتشافی مارسی روانه ی منطقه ی غرب کشور شدند و در سال 1302 اولین کشف خود را در منطقه ی نفت خیز عراق به ثبت رساندند . در سال 1306 در منطقه ی نفت شاه ایران نیز موفق به کشف نفت شدند .

در بخش ایران پیشرفت اکتشافات بسیار کند بود و کار اجرایی در نفت شهر تنها پس از قرارداد 29 آوریل 1933 (سال 1312 ) بین دولت وقت ایران و شرکت نفت ایران و انگلیس رونق گرفت . ماده ی نهم آن قرارداد با شرکت مذکور ، این شرکت را مؤظف به توسعه ی میدان نفت شاه نموده بود ، بنابراین فوراً‌ تدارکات لازم به وسیله یک شرکت فرعی برای استخراج و تصفیه نفت ایالت کرمانشاه آغاز شد .



تاًسیس پالایشگاه کرمانشاه



پیرو قرارداد سال 1312 ، در سال 1313 یک شرکت فرعی به نام شرکت نفت کرمانشاه با سرمایه ی اولیه بالغ بر 750 هزار لیره استرلینگ توسط شرکت نفت ایران و انگلیس تأسیس گردید و بلافاصله شروع به فعالیت نمود .

پالایشگاه کرمانشاه در فاصله ی هفت کلیومتری از شهر تاریخی کرمانشاه و در محلی مشرف بر رودخانه قره سو ساخته شد . ( البته به علت توسعه ی شهر ، این پالایشگاه در حال حاضر تقریباً‌در میانه ی شهر واقع شده است .)

خوراک این پالایشگاه ، از طریق خطوط لوله ای به قطر 3 اینچ و به طول 237 کیلومتر از چاه های نفت شهر تأمین می شد که یک سال پیش از آن احداث شده بود . البته هم اکنون خوراک مصرفی پالایشگاه کرمانشاه از سه شهر نفت شهر ، قصر شیرین و اهواز تأمین می شود که از کل ظرفیت پالایشگاه که حدود 25 هزار بشکه در روز است ، حدود 13 هزار بشکه از اهواز آورده می شود و 9-7 هزار بشکه از نفت شهر وارد می شود که کم وزیاد شدن این مقدار را خطوط لوله کنترل می کند .

ابتدا واحد های تولیدی پالایشگاه کرمانشاه بسیار ساده و شامل یک برج تقطیر در جو و دو واحد تصفیه ی بنزین موتور و تصفیه ی نفت سفید بود . خدمات رفاهی این پالایشگاه نیز بسیار محدود و قلیل بود .

در اواسط دهه ی 1340 طرح توسعه ی پالایشگاه کرمانشاه در شرکت ملی نفت ایران مطرح گردید . از یک سو تأسیسات موجود حدود 30 سال قدمت داشت و از سوی دیگر با رشد جمعیت ، تصفیه حدود 4500 تا 5000 بشکه در روز حتی مصرف غرب کشور را دیگر تأمین نمی کرد .

پس از انجام بررسی های مقدماتی ، طرح توسعه ی این پالایشگاه مورد تصویب شرکت ملی نفت ایران قرار گرفت و مقررشد که پالایشگاه جدیدی با ظرفیت 15000 بشکه در روز ( حداکثر ظرفیت ممکن با توجه به محدومیت تولید نفت خام از هشت چاه نفت شهر ) احداث شود . متعاقب این تصمیم اساسی ، شرکت ملی نفت ایران در سال 1347 ، شرکت آمریکایی J.O.P را به عنوان طرح پالایشگاه جدید و شرکت هلندی کانتینال را برای کارهای مهندسی و ساختمان آن انتخاب کرد .

در تابستان سال 1350 ، برج تقطیر قدیمی تعطیل شد و چند ماه بعد کل پالایشگاه قدیمی برای همیشه ازکار ایستاد و از تاریخ 27 اردیبهشت سال 1351 پالایشگاه جدید رسماً‌ افتتاح شد و آغاز به کار کرد . در طی سال اول بهره برداری این پالایشگاه موفق شد روزانه 14750 بشکه نفت خام را تقطیر نماید .



دوران جنگ تحمیلی



در اوایل مهر ماه 1359 به علت اشغال منطقه ی نفت شهر توسط عراق ، فعالیت های تولیدی پالایشگاه کرمانشاه به علت نداشتن خوراک به کلی متوقف گردید. جهت راه اندازی مجدد پالایشگاه لازم بود خوراک جدیدی از منبع دیگری تأمین شود و برنامه ریزان شرکت ملی نفت ایران ، پس از انجام بررسی های لازم با این نتیجه رسیدند که بهترین را حل برای تأمین خوراک جدیدپالایشگاه ، کشیدن خطوط لوله ی فرعی به طول 172 کیلومتر از خط اصلی اهواز – ری در نقطه ای به نام افرینه به طرف پالایشگاه است . این خط لوله 16 اینچ ظرف مدت کمتر از سه سال با موفقیت احداث گردید .به طوری که در آبان ماه سال 1362 پالایشگاه با نفت خام اهواز بار دیگر فعال گشت و از فرآورده های حاصله جهت تأمین نیاز نیروهای مصلح در جبهه های غرب کشور استفاده شد.

آب صنعتی



همان طور که می دانیم در یک پالایشگاه ، آبی که جهت بخار ، خنک کردن دستگاه ها وسایر موارد تولید می شود ، باید دارای شرایط خاصی باشد . وظیفه ی واحد آب صنعتی را می توان تهیه ی آب مورد نیاز برای واحد بخار ، تهیه ی آب مورد نیاز ظرف نمک گیر (Desalter) و نیز تهیه ی آب مورد نیاز جهت خنک کردن دستگاه های واحد پالایش و در انتها فراهم نمودن آب جهت مصارف آشامیدن بیان نمود .

حال به طور اجمالی به شرح عملیات واحد آب صنعتی می پردازیم :

خوراک ورودی این واحد در فصول پر آب سال که رودخانه دارای آب فراوان باشد از آب رودخانه تأمین می گردد و در مواقعی که آب رودخانه جواب گوی نیاز این واحد نباشد ، از آب چاه استفاده می گردد . سختی آب رودخانه به طور معمول در حدود PPM 300 و این میزان برای آب چاه به دلیل وجود املاح معدنی بیشتر در حدوPPM 600 می باشد .

آب در ابتدای ورود به این واحد وارد یک مخزن می شود . این مخزن که شماره ی 1 نام دارد دارای یک سری دیواره می باشد که در مسیر جریان آب قرار می گیرند . این دیواره ها دو خاصیت مهم دارند، اول این که جریان آب پس از برخورد با این دیواره ها ، تلاطم خود را از دست می دهد و آرا م می شود و مواد معلق در آب توسط این عمل سریع تر ته نشین می گردند ، دوم این که مسیر عبور آب طولانی تر می شود و این خاصیت نیز به ته نشینی بیشتر ذرات معلق کمک می کند .

در ابتدای ورود آب به این مخزن ، به میزان لازم به آن زاج یا Al2(So4) تزریق می کنند ، علت این کار را می توان چنین بیان نمود که : ذراتی که در آب وجود دارند و باعث سختی آن می گردند دارای جزیی بار منفی هستند . وجود زاج باعث می شود که محیط حدودی خاصیت قطبی پیدا کند ، در این چنین محیطی ذرات بیشتر به هم نزدیک می شوند و ذرات درشت تر ی را تولید می کنند و مشخصاً ذرات درشت تر ، سریع تر ته نشین خواهند شد .

پس از عبور آب از مخزن شماره 1 ، وارد مخزن شماره 2 می شود . ساختمان این مخزن نیزکاملاً‌شبیه به مخزن شماره1 می باشد اما در این مخزن دیگر به آب زاج اضافه نمی گردد . در این مخزن نیز ادامه عمل ته نشینی صورت می پذیرد . پس از اینکه اکثر مواد معلق در آب در این دو مخزن به صورت ته نشین در آمد ، سپس این آب به تانک خوراک «feed tank» وارد می گردد . این تانک اصولاً‌برای نگه دارای آب استفاده می شود تا همیشه مقداری آب به صورت ذخیره وجود داشته باشد . از این تانک ، آب توسط دو عدد پمپ (P-2009 ) به دو شاخه جداگانه پمپ می گردد. یک شاخه آب را به سمت ظرف نمک گیر (Desalter) و همچنین برای خنک کردن دستگاه ها و به خصوص پمپ ها می برد . شاخه دوم آب را جهت تصفیه بیشتر (سختی گیری ) به برج انفعالات شیمایی (Reaction tower) می برد . به این برج از طریق دو مخزن و دو پمپ که یکی از پمپ ها معمولاً‌ از سرویس خارج است ، آهک و سوداتزریق می گردد . تزریق این مواد باعث می شود که سختی های دائم و موقت موجود در آب ، تا حدود زیادی گرفته شود .مواد رسوبی از پایین این برج تخلیه می شود . ظرفیت این برج در حدود 27 متر مکعب در ساعت است .





واحد های تقطیر



Unit 100 (unit distillation oil crude )

همانطور که قبلاً گفته شد نفت خام در چهار مخزن 1024 ، 1025 ، 1026 و 1027 ذخیره می شود و مقداری آب و املاح و نمک آن ته نشین می شود که باید آنها را تخلیه نمود . هر لیتر آب در اثر حرارت کوره حجمش 1700 برابر می شود که باعث افزایش فشار و از بین رفتن سینی های برج تقطیر می شود ، این آب اگر همراه نفت وارد برج تقطیر انرژی لازم دارد که خارج شود ، آب رطوبت ایجاد می کند ، رطوبت وارد محصولات می شود و مشکل ایجاد می کند و همین طور فشار برج را بالا می برد . نمک ها که شامل کلریدها و ... می باشند ، یک سری رسوب کرده و روی مبدلها می نشینند و باعث اتلاف انرژی می شوند و یک سری با هیدرولیز شدن ، ترکیب اسیدی داده و باعث خوردگی می شوند . این نفت خام بوسیله پمپ های A,B,C,D 107 که دو تای آنها در حال کار و دو تای دیگر خارج از سرویس هستند از مخازن گرفته می شود . فشار تولیدی این پمپ ها در حدود Psi 400 می باشد . این پمپ ها نفت خام را از طریق یک لوله به سمت مبدلها می فرستند . نخستین مرحله پالایش ، تقطیر نفت خام در فشار نزدیک به جو می باشد . برای انجام این کار نفت خام را از مخازن پالایشگاه توسط تلمبه به کوره ای فرستاده و آنرا حرارت می دهیم تا گرم شود و به راحتی بتوان مواد سبک آنرا از مواد سنگین جدا نمود. اما قبل از آنکه نفت خام را وارد کوره نمائیم آنرا از یکسری مبدل حرارتی عبور می دهیم که قدری آنرا گرم کنیم . این مبدل های حرارتی مبدل هایی هستند که برای سرد نمودن فرآورده های برج تقطیر استفاده می شوند . بوسیله این مبدل ها که شباهت به لوله های دو جداره دارند ( مبدل Shell & Tube ) ما فرآورده ای را که قرار است خنک شود و به مخزن فرآورده ها هدایت شود سرد کرده و نفت خام را که قرار است حرارت دیده و گرم شود گرم می کنیم . بدین طریق ما در مقدار سوخت لازم جهت افزایش دمای نفت خام صرفه جویی می کنیم . دمای نفت خام در لحظه ورود به برج تقطیر در اتمسفر یک حدود 325 درجه فارنهایت می باشد. اگر نفت خامی که وارد کوره می شود دمایش پایین باشد قطعاً تلفات گرمایی فراوان خواهیم داشت ، در ضمن ممکن است به خطوط لوله آسیب برسد ، به همین دلیل سع می شود دمای نفت خام قبل از ورود به کوره به حدود 300 الی 400 درجه فارنهایت برسد. نفت خام پمپ شده به سمت مبدل 105 می رود ، اما قبل از ورود به این مبدل باید از طریق یک لوله فرع به آن آب تزریق شود به دلیل اینکه در نفت خام مقداری نمک وجود دارد و باید این نمک از نفت خام جدا شود. زیرا نمک باعث خوردگی لوله ها و یا رسوب و انسداد در برخی مجار می شود . آب بصورت دستی اضافه می شود مقدار مصرفی آب را آزمایشگاه مشخص می کند ولی چون معمولاً مقدار نمک موجود در نفت خام زیاد است حداکثر مقدار آب اضافه می شود . اگر بخواهیم رنجی را برای آب اضافه شده به نفت در نظر بگیریم ، بین 3تا 10 در صد حجمی می باشد که بستگی به API ( دانسیتیه نفت خامی است که به وسیله یک هیدرومتر تعیین می شود که این هیدرومتر درجه بندی اش توسط موسسه نفت آمریکا تعیین شده است ) دارد . هر قدر API کمتر باشد چون دانسیته نفت خام بیشتر است درنتیجه مقدار اب اضافه شده نیز بیشتر خواهدبود. نمک هایی که در نمک گیر جدا نمی شود را باید جدا کرد که برای این کار از سود سوزاور 14 تا 20 درصد استفاده می شود ، پس از آن نفت خام وارد مبدل 105 می شود و در قسمت لوله های آن جریان جریان پیدا می کند . از قسمت پوسته این مبدل گازوئیل محصول استریپر (102-V) که در قسمت بعد راجع به آن توضیح داده می شود می گذرد . دمای نفت خام در این مبدل از حدود 78 درجه فارنهایت به 100 درجه می رسد و سپس وارد مبدل 104 می شود و از قسمت لوله های آن می گذرد . از قسمت پوسته این مبدل نفت سفید محصول (103-V) عبور می کند . پس از عبور نفت خام از مبدل 104 این نفت خام از طریق لوله به سمت دو مبدل A,B 103 پیش می رود و قبل از ورود به آنها دو شاخه می شود . یک شاخه وارد مبدل A 103 و شاخه دیگر وارد مبدل B 103می شود و از قسمت لوله های این دو مبدل عبور می کند ، از قسمت پوسته این دو مبدل نفت سفید به عنوان reflax برج تقطیر عبور داده می شود



شرح عملیات واحد یونیفاینر

بنزین سنگین پس از عبور از یک مبدل حرارتی وارد کوره می شود . که قبل از ورود به کوره و عبور از مبدل حرارتی به آن هیدروژن به عنوان کمک کاتالیزور تزریق می شود و باعث می شود که واکنش های شکستن هیدرو کربونها برگشت نداشته باشد . در کوره حدود 635-610 درجه حرارت می بیند . که در همین حین ساختار مولکولی هیدرو کربونهای حاوی گوگرد و ازت شکسته و S و N، جدا می شوند . که با هیدروژن تزریق شده واکنش داده و H2S و NH3 تولید می کنند . اکسیژن نیز آب تولید می کند . ترکیب وارد فن های هوایی یا A.E( air exchanger) می شود . که قبل از ورود ترکیب به آن به ترکیب آب اضافه می کنیم . چون A.E لوله های باریکی وجود دارد که مواد موجود در ترکیب ( بنزین و آب ترش ) باعث انسداد این لوله ها می شود . به همین جهت به آن آب اضافه می کنیم . سپس بخار آب نیز اضافه می شود تا H2S و دیگر ناخالصی ها با بخار آب جدا شده و به صورت آب ترش یا سولواتر در می آید که در یک ظرف جدا کنندهافقی در قسمت moot آن آب و محلول آمونیاک جمع و در بالای آن بنزین همراه مقداری گازهای سبک و H2S نیز در بالا قرار می گیرند . فشار در این قسمت باید کنترل شود . چون اگر فشار کم شود ممکن است آب و بنزین با هم مخلوط شود . آب ترش و آمونیاک محلول از قسمت پایین بصورت تدریجی خارج می شود ( بطور دستی ) و بنزین از مخزن خارج شده و به سمت استریپر می رود . تا اگر احتمالاً‌مقداری ناخالص و گوگرد در آن باقی مانده است در استریپر گرفته شود . بنزینی که از استریپر خارج می شود charge plat نامیده می شود . ناخالصی های معلق جدا شده و سوزانده می شوند . ورود به استریپر آخرین مرحله واحد یونیفاینر می باشد .بنزین خارج شده از واحد یونیفاینر تقریباً‌عاری از ناخالصی های معلق جدا شده و سوزانده می شوند . ورود به استریپر آخرین مرحله واحد یونیفا ینر می باشد . بنزین خارج شده از واحد یونیفاینر تقریباً عاری از ناخالصی می باشد . که حاوی ppm ./2 گوگرد ، حداکثر مقدار T.S( totall sulfur) 74 گرم و ازت کمتر از ppm ./1 . ازت تولید نشادر می کند . در جاهای سرد بصورت جامد در می آید و لوله ها را مسدود می کند . کاتا لیست واحد پلاتفرمر که U .O.P آمریکا آنرا مشخص کرده و در این پالایشگاه استفاده می شود ، R62 میباشد ( پلاتین – رنیوم ) که از نظر کارایی بسیار خوب است ولی قبلاًاز کاتالیست R11 استفاده می شده است ، که در صد بالاتری از آن پلاتین بوده است . آب ترش که حاو ی SNH4 می باشد در این پالایشگاه به رودخانه ریخته می شود . ولی فبل از آن در واحد SRR گوگردزدایی می شود . در این واحد پلاتفرمر صورت می گیرد از پلاتین و رنیوم استفاده می شود . که این کاتالیزرور حاوی مقداری کلر می باشد ، 1-1/5 درصد .

گزارش کاراموزی کشف نفت در منطقه غربکاراموزی کشف نفت در منطقه غربکارورزی کشف نفت در منطقه غربدانلود گزارش کارآموزی کشف نفت در منطقه غربکشف نفت در منطقه غربکشف نفتمنطقه غرب

گزارش کارآموزی در مرکز خدمات جهاد کشاورزی دشمن زیاری ممسنی

گزارش کارآموزی در مرکز خدمات جهاد کشاورزی دشمن زیاری ممسنی در 54 صفحه ورد قابل ویرایش

دسته بندی	کشاورزی و زراعت
فرمت فایل	doc
حجم فایل	466 کیلو بایت
تعداد صفحات فایل	54

دریافت فایل

فروشنده فایل

کد کاربری 6017

تمام فایل ها

گزارش کارآموزی در مرکز خدمات جهاد کشاورزی دشمن زیاری ممسنی در 54 صفحه ورد قابل ویرایش

پیشگفتار

اینجانب ............ پروژه کارآموزی خود را در مرکز خدمات جهاد کشاورزی دشمن زیاری ممسنی گذرانده ام .

این پروژه شامل گزارش ها ، و تجربیاتی است که در مرکز خدمات جهاد کشاورزی به مدت 240 ساعت کارآموزی ، ثبت شده است و مقایسه اطلاعات و تئوری های مختلف صورت گرفته است. ودر پایان از زحمات مسئولین مرکز خدمات جهاد کشاورزی کمال تشکر رادارم .





مقدمه:

دانشجویان در پایان هر دوره تحصیلی احتیاج به گذراندن یک دوره کارآموزی جهت آشنایی بیشتر با نحوه کار وهمچنین آموزش آموخته های تئوری خود دارند.کارآموزی در نحوه یادگیری تاثیر بسیاری دارد به طوریکه بسیاری از دانشجویان در دوره کارآموزی نکاتی را می آموزند که در طول دوره تحصیلی حتی با آن برخورد نکرده اند.

اگر دانشجو دوره کارآموزی خود را در مکانی مناسب و با امکانات فراوان بگذارند به طوریکه آن مکان طوری باشد که بتوان از تجربه های افراد متخصص و فنی در زمینه آن شغل استفاده بهینه را کرد خیلی سریعتر وبهتر درباره آینده کاری خود می تواند تصمیم بگیرد و همچنین مواردی را آموزش دیده وتجربه هایی کسب میکند که بعدا در زمینه شغلی که انتخاب می کند برای او مفید می باشد پس باید در زمینه انتخاب مکان کارآموزی و استفاده درست و بهینه از تجربه افراد متخصص در آن مکان دقت داشت.




میزان رضایت دانشجو از این دوره

این دوره بسیار مفید و برای دانشجوحاعز اهمیت می باشد وهدف آشنایی با محیط کارگاهی ، کسب تجربه ، ایجاد و درک روابط بین مفاهیم و اندوخته های تئوری با روشها و کاربردهای عملی و اجرایی ، ایجاد ارتباط با محیط کار و تعیین میزان کاربرد تئوری در عمل بوده است.



معرفی محل کارآموزی

مرکز خدمات جهاد کشاورزی واقع در دشمن زیاری ممسنی که در تاریخ 1362 تاسیس و با تعداد نیروی انسانی 6 نفر و با سرپرستی مهندس علی کریمی می باشد .



تشریح کلی از نحوة کار، وظایف و مسئولیت‌های کارآموزی در محل کارآموزی و ارائه لیستی از عناوین کارهای انجام شده توسط دانشجو:

از جمله وظایف انجام شده در مرکز خدمات جهاد کشاورزی دشمن زیاری ممسنی به شرح زیر می باشد .

1- آشنایی با خدمات و کارهای شرکت

2- بررسی چند نوع گیاه بهاری ( گندم , ذرت , انگور )


گزارش کار کارآموز

آشنایی با گیاهان بهاری


تکرار خیلی چیزها باعث عادی شدن آنها می شود و در پی آن هم غفلت ما از آن پدیده باعث می شود تا با درگیر شدن در روزمرگی ها به سادگی از کنار آن بگذریم.شاید به دلیل اینکه بهار شروع سال جدید ماست ، بیش از دیگر پدیده های تکرارشونده به چشممان بیاید؛ اما بهار هم یکی از آن معجزه هایی است که هر سال می آید و می رود و دیگر برای ما عادی شده است.آیا این همه تحول در جهان در شکل و شمایل طبیعت عادی است. بیاییم کمی بیشتر درباره پدیده تغییر فصلها و تحولات اطرافمان بدانیم.روابط بهار و شروع رشد گیاهان و تحولاتی که در آنها طی بهار و فصول دیگر رخ می دهد، موضوع اصلی این مقاله است. ویژگی های تشعشع خورشیدی یکی از مهمترین عواملی است که تحولات اقلیمی و بیولوژیکی سطح زمین را کنترل می کند. نور خورشید نیز بر اثر موقعیت زمین نسبت به خورشید تغییر می کند و یکی از نکات جالب پدیده های بیولوژیکی و اقلیمی ، ارتباط آن با مسائل نجومی و جایگاه زمین در فضاست.نور خورشید چند ویژگی اساسی و مجزا دارد که هر یک از این ویژگی ها به نوعی بر تحولات گیاهی و تحریک یا ممانعت از رشد آنها موثر است.



نقش تعیین کننده خورشید

زاویه محور زمین با خورشید تعیین کننده جهت رسیدن نور به هر نقطه از سطح زمین است و در واقع جهت تابش خورشید همراه کروی بودن زمین دیگر خصوصیات هندسی آن تعیین کننده شدت نور، طول موج آن و طول روز یا مدت تابش نور به سطح زمین است.

این 3ویژگی همان طور که خواهیم دید اساسی ترین تاثیرات را بر تغییرات فصول و تحولات گیاهی و ازجمله فصلی با عنوان بهار می گذارد.

شدت نور بر خلاف تصور عامه هیچ ارتباطی با فاصله زمین از خورشید ندارد و جالب است بدانید وقتی در نیمکره شمالی ابتدای تیر ماه است و در واقع روزها گرمتر و گرمتر می شوند و حداکثر تشعشع در زمین دریافت می شود؛ زمین حداکثر فاصله ممکن از خورشید را دارد.

افزایش شدت نور باعث افزایش فتوسنتز درگیاهان شده و یکی از دلایل افزایش رشد گیاهان در فصل بهار توانایی افزایش فتوسنتز بر اثر شدت یافتن انرژی رسیده از خورشید به سطح زمین است.
افزایش شدت تشعشع ، افزایش دما در سطح زمین را نیز در پی دارد، اما گیاهان از ویژگی های دیگر نور نیز تاثیر می پذیرند. کیفیت نور یا طول موجهای رسیده یکی از مهمترین ویژگی هایی است که بخصوص بر رشد آغازیان و گیاهان تاثیر می گذارد.

نسبت نور بنفش و ماورا بنفش به دیگر طول موجها در بهار بسیار کمتر از نسبت آن در پاییز است. در واقع کاهش نور ماورا بنفش که تاثیر منفی روی رشد و نموسلولها دارد باعث تحریک رشد گیاهان است. میزان نور ماورائ بنفش در بهار کمتر از نصف آن در پاییز است.
بالا بودن نسبت نور ماورائبنفش در پاییز نیز یکی از عواملی است که منجر به زوال رشد گیاهان و میکرو ارگانیسم ها می شود. آزمایش ها نشان می دهد زیر نور ماورائبنفش هیچ میکرو ارگانیسمی قدرت رشد ندارد. یکی دیگر از ویژگی های نور که بر گلدهی گیاهان موثر است طول روز است.

طول مدت روز

بسیاری از گیاهان برای گلدهی منتظر فرارسیدن روزهایی با مدت مناسب می مانند. در این ارتباط گیاهان ، به 3دسته روز کوتاه ، روز بلند و روز خنثی تقسیم می شوند.

گیاهان روز بلند که شامل گیاهان دوساله نیز می شوند ابتدای بهار به گل می روند، چراکه در این هنگام روزها به سمت بلندی پیش می روند و با بلند شدن روزها گلدهی آنها تحریک می شود.
گیاهانی که از این لحاظ حساس هستند را هرگز نمی توان در شرایط طبیعی در فصل پاییز یا زمستان وادار به گلدهی کرد. این گیاهان برای گلدهی به روزهایی نیاز دارند که از یک مدت معین بیشتر باشند. بعکس گیاهان روز کوتاه در تابستان و پاییز که روزها به سمت کوتاهی پیش می روند گل می دهند. در واقع کوتاه شدن طول روز باعث تحریک گلدهی آنان می شود.
در بهار به دنبال دیدن گلهای این گیاهان نباشید. گیاهان روز خنثی گیاهانی هستند مثل آفتابگردان که هیچ حساسیتی نسبت به طول روز ندارند و گلدهی آنان در زمان مشخصی اتفاق نمی افتد و در طول سال امکان گلدهی آنان وجود دارد.

این تنوع موجود میان گیاهان به حفظ زیبایی های طبیعت در طول سال می انجامد، اما نکته ای که هنوز برای دانشمندان لاینحل باقی مانده و به طور کامل مشخص نیست ، ساز و کارهایی است که گیاهان با استفاده از آن ویژگی های نوری اطراف را درک می کنند.

یکی از این سازوکارها که تا حدودی شناخته شده است ، وجود فیتوکروم ها در گیاهان است که نقش چشم گیاه را بازی می کند.فیتو کروم ها نور را می بینند و بهار را درک می کنند. این ترکیبات در واکنش به تغییرات طول روز و طول موجهای نور، تغییر حالت داده و همین تغییر حالت آنان باعث تحریک یا ممانعت از ترشح هورمون های گیاهی می شود که این هورمون ها گلدهی گیاه و جوانه زنی بذر و گیاه را تحت کنترل می گیرند.

رطوبت هوا و خاک

از دیگر شرایطی که بهار را برای رشد گیاهان مساعد می کند رطوبت نسبی هوا و رطوبت خاک است. بسیاری از بذور برای جوانه زنی به باران های مفصلی نیاز دارند که مواد بازدارنده جوانه زنی را شستشو داده و شرایط را برای جوانه زنی آنها مساعد کند.

باران های بهاری نیاز بسیاری از بذور برای جوانه زنی است که همراه دمای مناسب شرایط مناسب جهت جوانه زنی بذر را فراهم می کند.

هر گیاه و هر بذری برای درک اثرات هر یک از این عوامل محیطی که در فصل بهار همگی با هم جمع می شوند و شرایط مناسب را جهت رشد آنان فراهم می کند سازوکاری بسیار جالب و اعجاب انگیز دارد که بیانگر وحدت موجودات زنده و طبیعت اطراف آن است.



1- گیاه گندم
خصوصیات گیاه گندم

گندم ، گل آذین سنبله‌ای دارد. از هر گره آن معمولا یک سنبلچه متشکل از دو گلوم و سه گلچه بوجود می‌آید. گاهی تعداد گلچه‌ها به 9 هم می‌رسد. دانه گندم بین دو پوشش قاشق مانند به نامهای پوشک بیرونی (لما) و پوشک درونی (پائولا) قرار گرفته است. برگهای گندم مانند برگهای سایر غلات (به جز ذرت و ارزن) ، نازک و کم عرض بوده و زبانه‌های کوچکی دارند.
میوه گندم

میوه گندم با توجه به گونه آن ، 3 تا 10 میلیمتر طول و 3 تا 5 میلیمتر هم قطر دارد و شامل بخشهای زیر است.

گیاهک: یا رویان که تقریبا 5/2 درصد وزن دانه را تشکیل می‌دهد و سرشار از پروتئین و چربی است که این بخش را معمولا در تهیه آرد گندم جدا می‌کنند.
سبوس: همان پوسته دانه است و تقریبا 14 درصد از وزن دانه را تشکیل می‌دهد. سبوس را هم همچون گیاهک در مرحله آرد سازی از دانه جدا می‌کنند و معمولا برای خوراک دام مورد استفاده قرار می‌گیرد.
آندوسپرم: حاوی مواد نشاسته‌ای دانه گندم است و تقریبا 83 تا 87 درصد از کل دانه را شامل می‌شود. آندوسپرم دارای دانه‌های نشاسته‌ای و مواد پروتئینی می‌باشد که دانه‌های نشاسته آن بوسیله گلوتن که یکی از پروتئینهای موجود در دانه است، بهم چسبیده‌اند. میزان گلوتن موجود در دانه بر حسب نوع و نژاد گندم تفاوت می‌کند.

همین میزان گلوتن گندم است که مرغوبیت آن را تعیین می‌نماید. گندمهای قرمز سخت بهاره و پاییزه گلوتن بیشتری دارند و به همین دلیل ، ارزش تهیه نان از آنها بیشتر است. چون خمیر حاصل از آردی که از لحاظ گلوتن غنی است، به دلیل داشتن حالت کشدار ، قادر است که گازهای ناشی از تخمیر را بیشتر در خود نگهدارد و برای همین ، خمیر بهتر ورآمده و حجمش بیشتر می‌گردد.

ذرت مومی

آندوسپرم ذرت مومی ظاهرا به شکل موم می‌باشد. برخلاف ذرتهای دیگر که نشاسته آندوسپرم آنها 71 تا 72 درصد آمیلوپکتین و 28 تا 29 درصد آمیلوز دارد، آندوسپرم ذرت مومی تماما از آمیلوپکتین تشکیل شده که حالت چسبنده‌ای دارد و نرم هم هست. ذرت مومی جدا از مصرف خوراکی ، در صنایع چسب‌سازی هم استفاده می‌شود.

شرایط لازم برای رشد گیاه

دما

ذرت با وجود آن که یک گیاه گرمسیری است، نمی‌تواند آب و هوای بسیار گرم را تحمل کند. مناسب‌ترین محیط برای کشت آن ، ناحیه‌ای است که دمای آن دست کم به مدت 3 تا 4 ماه متوالی ، 21 تا 32 درجه سانتیگراد باشد. در صورتی که دمای اواسط تابستان ناحیه کشت ذرت ، کمتر از 18 درجه سانتیگراد باشد یا میانگین دمای تابستان کمتر از 13 درجه باشد، میزان رشد گیاه کاهش یافته و در صورت طولانی شدن کاهش دما ، کشت ذرت غیر ممکن خواهد بود.

آب

معمولا در مراحل گسترش برگها ، گرده افشانی و تشکیل دانه که اغلب در ماههای گرم تابستان صورت می‌پذیرد، گیاه ذرت به آب زیادی نیاز دارد. تعداد دفعات آبیاری تحت تأثیر خاک ، آب و هوا و... قرار دارد که بین 2 تا 15 بار متغیر است. زراعت ذرت در مناطقی که بارندگی سالیانه 250 تا 2500 میلیمتر دارند به صورت دیم هم امکان‌پذیر می‌باشد.



خاک

میزان عملکرد ذرت در خاکهای عمیق ، حاصلخیز و زهکشی شده با بافت متوسط بیشتر است. ذرت نسبت به کمبود اکسیژن که ناشی از رطوبت یا وجود لایه‌های فشرده زیرزمینی می‌باشد، بسیار حساس است. همچنین ذرت قادر است در خاکهایی با PH حدود 5.5 تا 8 هم رشد نماید. البته PH مناسب برای آن 6 می‌باشد. PH کمتر از 6 معمولا میزان جذب کلسیم را در گیاه کاهش می‌دهد.

زمان کاشت ذرت

بهترین زمان برای کاشت ذرت ، زمانی است که دمای خاک در عمق 7 تا 8 سانتیمتری به مدت 3 تا 4 روز متوالی در فصل بهار ، تقریبا 13 درجه سانتیگراد باشد. اگر کشاورز قادر نیست که دمای خاک را اندازه‌گیری نماید، می‌تواند از میانگین دمای هوا در ساعت 7 صبح و 12 ظهر استفاده کند.




انواع انگور

بنابر کتاب رستم التواریخ ، نام‌ انواع انگور در ایران در زمان عبارت اند از: : شاهانی، یاقوتی، خلیلی، عسکری، ریش‌بابا، انگور کشمش، فخری، انگور شصت عروسان سیاه، الغی سیاه، مثقالی، رازقی، شیرازی، نباتی، مادربچه.

تاریخچه انگور و کشمش

انگور از مهمترین میوه‌هایی است که از زمان‌های بسیار قدیم مورد استفاده قرار گرفته است. درباره دیرینگی انگور دو نظریه وجود دارد، عده‌ای بر این باورند که انگور حتی پیش از پیدایش غلات مورد استفاده بوده است که انگور به صورت وحشی به مقدار فراوان در جنگل‌ها وجود داشته و انسان‌های نخستین از برگ و میوه آن استفاده می‌کرده‌اند. گروهی دیگر می‌گویند دیرینگی انگور مربوط به 6 تا 7 هزار سال پیش است.آثار برگ مو و بذر انگور در سنگواره‌های دوران سوم زمین‌شناسی دیده شده است. بر اساس روایات دینی، حضرت نوح نخستین کسی بود که به پرورش انگور پرداخت.در نگاره‌های موزائیک مصری که قدمت آن به 3500 سال پیش از میلاد می‌رسد، (در دوران سلطه فنیقی‌ها و آشوری‌ها بر مصر) می‌توان چگونگی کاشت و پرورش تاک را به طور کامل مشاهده کرد. در دوره سلطنت هامورابی پادشاه بابل (1728 تا پ686 پیش از میلاد) تاکستان‌های فراوانی در منطقه بین‌النهرین بوده که آبیاری می‌شده است. برابر نظر تاریخ نگاران، شخصی به نام سایبولد، بذر انگورهای کاشته شده (اهلی) را از منطقه‌ای نامعلوم به جنوب آرارات و شرق دجله (منطقه آذربایجان و کردستان) برده است.

پرورش انگور در آسیای صغیر از 2000 تا 2500 سال پیش از میلاد آغاز شده و توسط مهاجرین از راه دریای مدیترانه به کشورهای بالکان راه یافته است.برابر نشانه‌های به دست آمده، یونانیان حدود هزار سال پیش از میلاد پرورش انگور را در کشور خود آغاز کرده‌اند. در سال 600 پیش از میلاد پرورش انگور در فرانسه از شهری به نام مارسی آغاز شد. رومیان نیز 30 تا 50 سال پس از میلاد، کشت انگور را در قسمت‌های جنوبی آلمان آغاز کردند.در کتاب انجیل، چندین با از تاک نام برده شده است و به طور مطمئن یکی از جاذبه‌های سرزمین موعود بوده است. تاریخ آغاز کشت انگور در ایران به طور دقیق معلوم نیست ولی بر اساس نظر آگاهان، کاشت انگور در ایران از حدود 200 سال پیش از میلاد معمول بوده است.پتروشفسکی به نقل از منابع دیگر می‌نویسد : "کشت انگور را در ایران به جمشید، پادشاه باستانی افسا‌نه‌ای نسبت می‌دهند. در یکی از کتیبه‌های استخر (تخت جمشید) نوشته شده که در دربار شاهان باستان هخامنشی، روزی 50 کن گی (هر کن گی حدود 3 لیتر) شراب شیرین و 5000 کن گی شراب طبیعی مرسوم مصرف می‌شده است." حمداله مستوفی در کتاب نزهت القلوب، نواحی کشت انگور را در نیمه اول قرن چهاردهم میلادی به شرح جدول زیر بیان کرده است

گزارش کاراموزی در مرکز خدمات جهاد کشاورزی دشمن زیاری ممسنیکاراموزی در مرکز خدمات جهاد کشاورزی دشمن زیاری ممسنیکارورزی در مرکز خدمات جهاد کشاورزی دشمن زیاری ممسنیدانلود گزارش کارآموزی در مرکز خدمات جهاد کشاورزی دشمن زیاری ممسنیمرکز خدمات جهاد کشاورزی دشمن زیاری ممسنیمرکز خدماتجهاد کشاورزیدشمن زیاری